Особенности ремонта электрических аппаратов с элементами силовой электроники и микропроцессорной техники

Особенности ремонта электрических аппаратов с элементами силовой электроники и микропроцессорной техники

РефератПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Особенности ремонта электрических аппаратов с элементами силовой электроники и микропроцессорной техники (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

монтажный инструмент электрический микропроцессор безопасность В настоящие время всё чаще используются электрические аппараты с применением элементами силовой электроники и электронные силовые аппараты. Широко известные тиристорные магнитные пускатели. Предназначены для дистанционного или местного управления и защиты от перегрузки и токов короткого замыкание асинхронных короткозамкнутых двигателей. По сравнению с магнитными тиристорные пускатели имеют следующие преимущества:

  • · Отсутствие механических коммутирующих контактов
  • · Плавный пуск электродвигателя
  • · Большой срок службы

На промышленных предприятиях применяют тиристорные пускатели ПТ40−380, ПТ40 —380Д (реверсивный). Ремонт электронных аппаратов сводится в основном к проверке схем и устранение в них мелких неполадок, Нарушение контакта в местах пайки, к замене блоков, вышедших из строя, или настройке блоков, параметры которых вышли из допустимых пределов. Показать весь текстЗаполнить форму текущей работой

Ремонт электрических аппаратов

Правильная организация эксплуатации электрооборудования предприятий предполагает своевременное проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР) и эксплуатационных испытаний электрооборудования. ППР включает в себя текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт проводится для обеспечения работоспособности электрических аппаратов, у которых обнаружены отказы в работе, дефекты (неисправности) отдельных элементов. При текущем ремонте выполняется очистка, уплотнение, ремонт неисправных элементов или их замена новыми из состава запасных частей или комплектов без разборки основной конструкции аппарата, Регулировка аппарата и послеремонтные испытания проводятся при необходимости.

Капитальный ремонт аппарата осуществляется для его восстановления после устранения неисправностей и обеспечения надежной и экономичной работы в межремонтный период. При капитальном ремонте производится его разборка, измерения, устранение выявленных дефектов, восстановление или замена изношенных деталей и сборочных единиц, регулировка аппарата и послеремонтные испытания.

При выполнении капитальных ремонтов может проводиться модернизация оборудования с учетом достижений науки и техники и передового опыта эксплуатации. Капитальному ремонту подвергаются восновном выключатели высокого напряжения.

Подготовка и повышение квалификации электротехнического персонала. К эксплуатации и ремонту электрооборудования допускается персонал от рабочего до руководителя, имеющий соответствующее образование и квалификацию. Рабочие электротехнических специальностей должны окончить образовательное учреждение начального профессионального образования — профессиональное училище или профессиональный лицей — с присвоением соответствующей квалификации. Специалисты среднего звена должны иметь среднее профессиональное образование и окончить техникум или колледж с присвоением квалификации техник или старший техник. Руководящий персонал должен иметь высшее профессиональное образование с присвоением квалификации инженер.

Все выпускники учреждений профессионального образования на своих рабочих местах должны изучить местные инструкции и Положения, связанные с эксплуатацией и ремонтом конкретного оборудования, применяемого в конкретных схемах и условиях эксплуатации.

Раз в пять лет персонал должен проходить курсы повышения квалификации, на которых изучаются новые электротехнические устройства, методы измерения электротехнических величин, изменения в Правилах.

Другие работы

История вар

Основні заходи запобігання травматизму та професійним захворюванням на виробництві

Эпоха смуты 1598 1613гг

Деятельность иезуитов в Беларуси

Правовое положение женщины

Первый опыт российского парламентаризма

Распад СССР

Временный характер возвышения королевской власти

Князь Александр Невский

Кафка концепция мира и человека в романе «Процесс»

Братия Соловецкого монастыря во второй половине XIX — начале XX века

Осетинская интеллигенция в эпоху пореформенной модернизации

Стихийные бедствия, их краткая характеристика

Шарнирные соединения. Они должны обеспечивать свободное без заеданий движение соединяемых деталей аппаратов и не иметь повышенного люфта. Заедания в шарнирах могут возникать в результате появления зади-ров на рабочих поверхностях отверстий, втулок, осей и валиков. Повышенный люфт наблюдается из-за недопустимой выработки их поверхностей вследствие износа, а повышенное трение — из-за загрязнения, загустевания или отсутствия смазки.

Для ремонта шарнирное соединение разбирают. Неисправные оси и валики не ремонтируют, а заменяют новыми. Разработанные отверстия заваривают и рассверливают под чертежный размер или на больший диаметр с последующей установкой в него втулки с соответствующими внутренним и наружным диаметрами. Допуски на диаметр^ валов, отверстий и зазоры в шарнирных соединениях представлены в табл.

Перед сборкой трущиеся поверхности шарнирных соединений покрывают смазкой ЦИАТИМ-201, а после сборки контролируют зазор в шарнире.

Контакты аппаратов. Контакты, размыкающиеся под током, могут иметь повышенный износ рабочих поверхностей, подгары и оплавления, недостаточную площадь или линию касания. Потемнение или посинение контактов является признаком ослабления их крепления, заниженного нажатия, недостаточной площади их касания.

Контакты, имеющие толщину рабочей части ниже нормы, заменяют. Подгары и оплавления удаляют с силовых контактов бархатным или личным напильником, с блокировочных — стальной хромированной или посеребренной пластиной. Можно применять и отполированную пластинку из нержавеющей стали. Нагары с серебрянных и металлокерамических контактов удаляют салфетками, смоченными бензином или спиртом.

Если рабочие поверхности силового контакта имеют дефекты или неравномерный износ, но его толщина находится в допустимых пределах, то поверхность контакта восстанавливают на пайкой медных пластин марки М1 латунным припоем Л-62. Контакты отдельных аппаратов (например, на ЭКГ-8А) выполняют с напайками. Если их толщина у размыкающих контактов окажется менее 4 мм, а у главных— менее 1,2 мм, то напайки заменяют. Для этого изношенный контакт разогревают газовой горелкой до выплавления припоя, сбивают его, посыпают место напайки бурой, накладывают пластинку припоя ПМФ, устанавливают новую накладку и, прижимая ее стальным прутком, разогревают паяльной лампой до расплавления припоя. После остывания все неровности и подтеки припоя опиливают. Напайки главных контактов, выполненные из металлокерамической композиции СОК-15, заменяют аналогично, но в качестве припоя используют серебряный припой ПСР-25.

Допуски, мм

Диаметр втулок, осей, отверстий, мм
Валики и оси
Отверстия
Зазоры
в шарнирах

При выпуске из ТР-3
Браковочный в эксплуатации
При выпуске из ТР-3
Браковочный в эксплутатацни
При выпуске из ТР-3
Браковочный а эксплуатации

5—1010—1818—3030—50
0,05—0,30,06—0,360,07—0,420,08—0,5
Более 0,5» и» 1,3 » 1,6
0—0,20—0,240—0,280—0,34
Более 0,5 » 1,1 » 1,3 » 1,6
0,05—0,50,06—0,60,07—0,70,08—0,84
Более 1,0 » 2,2. » 2,6 » 3,2

Рис. Проверка профиля контакта шаблоном

Контакты реле восстанавливают напайкой пластин из серебра или металлокерамических сплавов газовой или контактной сваркой с применением мелких опилок припоя ПОС-45 в смеси с бурой. При напайке с помощью газовой сварки новую пластину прижимают к контакту угольным электродом.

После устранения подгаров и оплавлений или после напайки поверхности контактов опиливают по шаблону (рис. 1), соответствующему профилю данного контакта. При этом следят, чтобы радиусы округления узлов были не менее 3 мм, а площадь касания контактов в замкнутом положении была не менее -80% их поверхности. Площадь касания контролируют по отпечатку копировальной бумаги на полоске белой бумаги. Копировальную и белую бумагу закладывают между кон тактами перед их замыканием. Боковое смещение подвижных силовых контактов относительно неподвижных допускается не более 2 мм. Изношенные сухари блокировочных контактов заменяют новыми со срезкой старых и установкой новых заклепок.

Контакты, разрывающие цепи без тока (реверсоров, тормозных переключателей, разъединителей и др. ), находятся в более легких условиях, чем рассмотренные выше. На них реже возникают подгары, их поверхности меньше изнашиваются, но они подвержены окислению, которое приводит к ухудшению электрического контакта и увеличению переходного сопротивления. Для предохранения от окисления контакты необходимо смазывать тонким слоем технического вазелина. При износе контактов их ремонтируют так же, как и контакты, размыкающиеся под током. В отдельных депо наплавленные силовые пальцы обрабатывают дробью для создания наклепа, повышающего износостойкость рабочих поверхностей пальцев.

Болтовые соединения со следами чрезмерного нагрева или ослабшие разбирают. Проверяют состояние болтов, гаек, простых и пружинных шайб. Неисправные гайки, шайбы, болты с трещинами или сорванной резьбой, потерявшие упругость или лопнувшие пружинные шайбы, стопорные устройства с трещинами, изломами или повышенным износом не ремонтируют, а заменяют новыми. Затяжку болтов соединения проверяют с помощью гаечного ключа. Пользоваться при завертывании или вывертывании болтов зубилом, ключом несоответствующего размера или наращивать ключ другим ключом категорически запрещается.

Гибкие шунты и соединительные провода аппарата. В результате чрезмерного нагрева, оплавлений и механических воздействий у шунтов и соединительных проводов может нарушаться целостность токопроводящих жил, а у проводов — и их изоляции.

Гибкие шунты должны иметь длину и площадь сечения, соответствующие чертежным размерам, обла дать достаточной гибкостью, не иметь следов окисления или недопустимого нагрева (в виде черной окалины), залуженных участков при выходе’из наконечников и более 10% оборванных жил. От окислений и окалины шунты очищают, протирают их ветошью, смоченной раствором бутилацетата в масле МВП в отношении 3:1. Шунты с обрывом жил заменяют новыми, изготовленными плетением прядей медного провода марки ПШ.

Соединительные провода аппарата с повреждением более 10% жил у входа в наконечник перепаивают по «здоровому» сечению, если длина провода позволяет удалить поврежденный участок. При недостаточной его длине или в случае внутреннего обрыва жил провод заменяют. Конец провода под установку наконечника освобождают от изоляции и облуживают в тигле припоем ПОС-40. Длина неизолированного провода должна быть такой, чтобы после установки на него наконечника расстояние между срезом изоляции и торцом наконечника было около 15 мм (рис.

Наконечники с трещинами или износом более 20% контактной поверхности заменяют. Для снятия наконечника с провода его нагревают паяльной лампой до расплавления припоя. Перед напайкой нового наконечника его гнездо протравливают канифолью. При напайке наконечника на провод или шунт следят за тем, чтобы не образовались наплывы припоя на проводе (шунте) непосредственно за торцовым срезом наконечника. В противном случае ухудшается гибкость соединения. Этого можно избежать, если наконечник при напайке опускать в тигель так, чтобы припой доходил только до середины отверстия наконечника. Использовать при пайке в качестве флюса хлористый цинк запрещается, так как он вызывает окисление спаиваемых поверхностей. Если после напайки наконечника конец провода должен быть изолирован, то изоляцию провода предварительно срезают на конус на длине 10—15 мм и на неизолированное место накладывают ровными слоями с одинаковым натягом резиновую ленту размером 0,3X20 мм, затем один слой вполу-перекрышу лакоткани и поверх нее — изоляционную ленту. Диаметр наложенного кольца, изоляции не должен превышать диаметр провода более чем на 2—3 мм. В других случаях на неизолированную часть провода наматывают шпагат и покрывают полученный бандаж черным лаком воздушной сушки.

Рис. Установка наконечника на соединительный провод

Катушки аппаратов. Осмотр и проверку катушек проводят как для выявления их видимых дефектов — прогаров и механических повреждений наружной изоляции, повреждений ее выводов и наконечников, так и внутренних — обрывов обмоточных проводов или межвитковых замыканий. Для выявления возможных обрывов проводов измеряют мегаомметром активное сопротивление катушки. Оно не должно отклоняться от установленного более чем на 8% в большую или на 5% в меньшую сторону. Повышенное сверх допустимого значения сопротивление катушки укажет на возможный внутренний обрыв обмотки или на ухудшение контакта между жилой вывода обмотки и наконечником.

Возможное межвитковое замыкание выявляют с помощью двухстержневого трансформатора (рис. Если проверяемая катушка 2 исправна, то при установке и снятии эталонной катушки 1 ток, измеряемый амперметром А, и показания вольтметров VI и У2 должны оставаться неизменными или измет няться с отклонениями не более ±5%. Большие отклонения укажут на наличие в проверяемой катушке межвиткового замыкания. Проверять многовитковые катушки на импульсной установке ИУ-57 или приборе ИВ-3 не следует, так как емкости этих катушек могут значительно различаться и на индикаторе прибора может появиться разность потенциалов, свидетельствующая о наличии в катушке межвиткового замыкания, в то время как на самом деле его нет.

Читайте также:  РЕМОНТ БЫТОВОЙ ТЕХНИКИ МОСКВА СТРОГИНО

Рис. Выявление виткового замыкания с помощью двухстержневого трансформатора

Катушки из шинного провода с оплавлением витков более 3% площади их сечения или с трещинами шин подлежат ремонту. Прогары, оплавления или трещины зачищают и проваривают латунью газовой сваркой. При более глубоких прожогах катушки заменяют. Витки бескаркасных обмоток из шинной меди (как у реле перегрузки РТ-406) после заварки и зачистки окрашивают пропиточным лаком, смешанным с миканитовой пылью.

Мегаомметром измеряют сопротивление изоляции катушек по отношению к сердечнику. Оно должно быть не менее 50 МОм. Метод измерения сопротивления изоляции изложен в гл.

Катушки с пониженным сопротивлением изоляции или с замененной изоляцией подвергают пропитке. Неисправный каркас катушки заменяют новым, изготовленным из пластических масс или собранным из отдельных деталей.

Пропитка катушек необходима для восстановления электрической прочности изоляции, ее влагостойкости и теплопроводности. Перед про питкой для удаления из катушек лишней влаги их сушат в электрических печах при температуре 100—110°С в течение 3 ч. Горячие катушки провода ПБД погружают в бак с лаком № 447, а катушки из провода марки ПЭЛ — в бак с лаком № 448. Катушки выдерживают в баке до тех пор, пока из них не будет удален весь воздух, т. до момента прекращения выхода пузырьков воздуха на поверхность лака. Затем катушки подвешивают над баком для стенания излишков лака, после чего их вновь помещают в печь при той же температуре и выдерживают до полного высыхания около 8—10 ч. Катушку, выполненную из провода ПБД, пропитывают дважды. Высушенные катушки окрашивают покровным лаком БТ-99 и сушат на воздухе в течение 3—4 ч.

Электромагнитные вентили. В зависимости от назначения вентили могут иметь отдельные конструктивные различия систем подводки сжатого воздуха, сечений воздушных каналов, размеров магнитопровода и параметров катушек. Однако ремонт всех их идентичен.

Проверка вентилей. Ее начинают с выявления возможных повреждений изоляции катушек и подводящих проводов, надежности закрепления их наконечников, исправности кнопки ручного управления и крышки. Затем к вентилю подают сжатый воздух давлением 500 кПа (5 кгс/см2) и нажимают кнопку ручного управления. Воздух в аппарат должен поступать без утечки в атмосферу. Заедание кнопки или нечеткая работа вентиля отключающего типа, сопровождаемая характерным шипением воздуха, укажут на возможное засорение его грязью, пылью или на износ рабочих поверхностей клапана, седла или стержня клапана.

Для удаления загрязнений вентиль промывают бензином или техническим спиртом. Если при последующем опробовании вентиля от руки он будет работать четко и без утечки воздуха, то к зажимам катушки подводят постоянный ток номинального напряжения и вновь контролируют четкость срабатывания вентиля. При исправной катушке он должен работать также четко, как и при ручном управлении. В про-

Рис. Проверка хода клапана вентиля: шаблоном тивном случае вентиль снимают с аппарата для ремонта.

Ремонт вентилей. Для ремонта вентиль разбирают. Снимают крышку с кнопкой ручного управления и якорь, вынимают ствол клапана, пробку нижней камеры, пружину и нижний клапан. Специальным ключом с выступами вывинчивают сердечник и снимают катушку.

С помощью деревянной палочки с закрепленным на ее конце кусочком льняной ткани удаляют загрязнения с клапана и седла. Если на их притирочных поверхностях обнаружится овальность или неравномерный износ, то клапан и седло притирают сначала мазью, состоящей из смеси пемзы с машинным маслом, а затем пастой ГОИ. Для притирки клапан покрывают мазью или пастой, вставляют его в седло и вращают с усилием около 5 Н (0,5 кгс) в разных направлениях в сек-торел 90—120°.

При значительной выработке этих поверхностей седла и клапаны фрезеруют и притирают, а при износе их выше допустимого — заменяют новыми. Неисправную катушку ремонтируют (см. 195).

Убедившись в исправности всех деталей, вентиль собирают.

Регулировка вентилей. Регулировку вентиля выполняют при снятой крышке с помощью специального измерительного калибра У (рис. 4, а). Проверяют ход и регулировку клапана. Калибр имеет четыре впадины, глубина которых соответствует выходу торца ствола клапана 2 за торец сердечника 3 на 0,8; 1,3; 2,2 и 2,6 мм.

Если на исправный невозбужденный вентиль установить калибр с впадиной 2,2 мм, то торец сердечника клапана должен касаться шаблона без зазора (но и без нажатия), а воздух через нижний клапан проходить не должен. Если воздух проходит, значит, торец ствола выходит за торец сердечника на расстояние, превышающее 2,2 мм, и шаблон, нажимая на ствол, приоткрывает клапан. Завышенный выход ствола клапана можно выявить и по наличию зазора А между лапками шаблона и торцом сердечника, если шаблон установить на ствол клапана без нажатия на него (рис. 4, б). В этом случае ствол клапана осторожно подпиливают, контролируя длину его выступающей части шаблоном. Если между калибром и торцом ствола невозбужденного вентиля будет видимый зазор Б (рис. 4, в), то вентиль следует разобрать и установить новый клапан.

Выключающий вентиль проверяют аналогично, но шаблон устанавливают выемкой 2,6 мм.

Затем вентиль возбуждают и устанавливают калибр выемкой 1,3 мм. При этом зазора между торцом ствола и лапками калибра быть не должно. При наличии зазора ствол укорачивают опиливанием. Если при нажатии калибром на ствол клапан пропускает воздух, клапан заменяют.

Ход клапана определяют по разности высот выступающей части стержня при возбужденном и невозбужден ном состояниях вентиля. Он должен быть равен 0,85 мм у включающего и 1,3 мм у выключающего вентилей. При несоответствии хода клапана приведенным значениям его регулируют у включающего вентиля подбором ствола верхнего клапана требуемой длины, а у выключающего — изменением числа шайб под нижним седлом. При отсутствии калибра необходимые измерения можно выполнять микрометром.

Износ клапана выявляют нажатием на его ствол стороной калибра с выемкой 0,8 мм. При этом вентиль не должен пропускать воздух. В противном случае клапан заменяют.

Проверяют минимальное напряжение срабатывания вентиля при давлении сжатого воздуха 550 кПа (5,5 кгс/см2). Для вентилей с номинальным напряжением 50 и ПО В оно должно быть соответственно не менее 30 и 75 В.

Для проверки герметичности вентиля его подключают к резервуару вместимостью 1 л со сжатым воздухом при начальном давлении равном 675 кПа (6,75 кгс/см2). В течение 10 мин оно не должно снижаться более чем на 60 кПа (0,6 кгс/см2). При большем снижении давления выявляют и устраняют причины нарушения герметичности.

Дугогасительные камеры. Снятую с аппарата дугогасительную камеру продувают сжатым воздухом, очищают от копоти, подгаров и брызг металла и разбирают. Асбестоцементные стенки, перегородки и деионные решетки очищают на сталеструйной или корундоструйной установке. СтеНки с толщиной менее 4 мм, со сколами, трещинами и прогарами глубиной более 25% их толщины заменяют. Места менее глубоких трещин и прогаров разделывают, тщательно зачищают напильником, крупнозернистой шлифовальной бумагой или обрабатывают в пескоструйной камере, очищают от пыли и песка и заделывают специальной замазкой или эпоксидной смолой.

В качестве замазки применяют асбестоцементный порошок, разведенный жидким стеклом, или смесь из равных частей гипсового порошка и асбестового волокна на шеллачном лаке. Замазку наносят так, чтобы ее уровень был немного выше ремонтируемой поверхности, так как по мере затвердевания она дает усадку. Замазку на жидком стекле сушат при температуре 25—30 °С, а шеллачную — в сушильной печи при температуре 70—80 °С в течение 7—8 ч.

Сквозные прожоги и трещины можно устранить специальной мастикой. Состав мастики в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-5 или ЭД-6— 70; фурфулол—11; бакелитовый лак СБС-1—5; гексометилендиамин (отвер-дитель) —14. Замазку наносят немедленно после ее изготовления, так как у нее быстро начинается процесс полимеризации и через 30—40 мин она уже затвердевает. Полное отвердение при температуре 16—25 °С наступает через 24 ч. При температуре ниже 16° С реакция полимеризации происходит замедленно и прочность нанесенного слоя резко снижается. Перед нанесением мастики ремонтируемое место тщательно обезжиривают ацетоном или бензином.

Эпоксидные смолы и мастики токсичны. Из них выделяются летучие вещества, содержащие эпихЛоргедрин и толуол, которые вредно действуют на нервную систему и печень, вызывают заболевания кожи. Поэтому все работы с ними следует выполнять в резиновых перчатках, защитных очках и в помещениях с хорошей вытяжной вентиляцией. При попадании клея на кожу его следует сразу же смыть спиртом, мыльным раствором или слабым раствором питьевой соды.

Негодные медные и стальные перегородки деионных решеток заменяют. Пластины и дугогасительные рога с небольшими оплавлениями зачищают и используют повторно. Дугогасительные рога с оплавлениями глубиной более 3 мм восстанавливают наплавкой или припайкой медно-вольфрамовых наконечников МВ-70.

Пневматические приводы. Износы и повреждения большинства типов пневматических приводов одинаковы — это неплотность прилегания крышек, фланцев цилиндров, пропуск воздуха через манжеты поршня или через мембраны, износ, задиры и царапины на внут ренней поверхности цилиндров и наружной поверхности поршней и значительно реже — погнутость штоков поршней.

Утечку воздуха через неплотности в местах прилегания крышек и фланцев устраняют подтяжкой их болтов. Если после этого утечка не прекращается, то крышки и фланцы снимают и устанавливают под них новые уплотняющие паронитовые прокладки. Одновременно через отверстия в стенках цилиндров добавляют смазку ЖТ-79Л для резиновых манжет или ЖТКЗ-65 для кожаных с последующим многократным включением привода. Если и в этом случае пропуск воздуха не прекращается, то привод разбирают и осматривают манжеты, лепестковые шайбы и рабочие поверхности цилиндров и поршней.

Кожаные манжеты очищают от смазки и гряви. Манжеты с поврежденными краями, трещинами, расслоением, повышенным износом по диаметру или утратившие эластичность заменяют. Эластичность манжет проверяют перегибанием их краев на 180 °. При этом у них в местах изгиба не должно появляться трещин. Для восстановления эластичности, механической прочности и воздухонепроницаемости манжеты пропитывают прожировочным составом.

Перед прожировкой манжеты очищают от грязи, смазки, остатков старого прожировочного состава и подвешивают для просушки и прогрева в специальных камерах с температурой 65— 68°С на 30—40 мин. Затем их погружают в бак с прожировочным составом № 12 или № 40 (87,5—88% касторового масла и 12—12,5% пчелиного воска) и выдерживают в нем в течение 1 ч.

Читайте также:  Ремонт бытовой техники в барнауле в индустриальном районе

Температуру прожировочного состава следует строго выдерживать в пределах 60—65 °С.

Прожированные манжеты подвешивают в камерах над баком на 5—10 мин для стенания лишнего прожировочного состава и выдерживают в течение суток при температуре 16—20 °С. Перед установкой с манжет тщательно удаляют остатки прожировочного состава и смазывают их тонким слоем смазки ЖТ-65.

Рис. Приспособление для установки манжет

Резиновые манжеты с трещинами, гофрами по периметру и с загибами бурта не ремонтируют, а заменяют новыми. Вновь устанавливаемые манжеты промывают теплой водой и тщательно протирают. Перед установкой поршня в цилиндр манжету покрывают смазкой ЖТ-79Л или ЖТ-72.

При съеме и установке манжеты применять отвертки или другие металлические предметы не допускается. Следует использовать для этого деревянную планку или специальное приспособление (рис*. На конус 1 прибора сверху надевают монтируемую манжету 3 и осаживают ее до выхода на нижний цилиндрический конец конуса. Конус устанавливают на поршень 4. Надевают на него насадку 2 и, плавно нажимая на нее, осаживают манжету до входа в кольцевую расточку поршня.

Цилиндр привода очищают от пыли, ржавчины, загрязнений, смазки, промывают керосином, протирают и осматривают. Трещины и раковины на внутренней поверхности заваривают комбинированными или латунными электродами. Мелкие поры проклеивают бакелитовым лаком или клеем БФ-2. Риски, овальности и выработку глубиной до 0,5 мм устраняют шлифованием, более глубокие — хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. При невозможности устранения выявленных дефектов перечисленными способами цилиндр заменяют.

Поршни с рисками и забоинами на наружной поверхности шлифуют, а изношенные по наружному диаметру более чем на 0,3 мм наплавляют. Допускается напрессовка втулки. После наплавки или напрессовки поршень обрабатывают под чертежный размер и шлифуют.

Пружинные шайбы с изломом лепестков или потерявшие упругость заменяют.

Диафрагму (мембрану), пропускающую воздух, заменяют. Исправные диафрагмы снимают для осмотра перед наступлением холодов. Диафрагмы с трещинами, разрывами или повышенным износом заменяют.

Электромагнитные приводы. Возможными неисправностями этих приводов могут быть замедленное перемещение якоря из-за повреждения или утери диамагнитной пластины, повышенного износа или забоин в шарнирных соединениях, в призматических опорах, расслоения и ослабления пластин магнитопровода якоря, неисправности включающей катушки, из-за излома отключающей пружины или снижения ее характеристики. Способы устранения большинства перечисленных неисправностей описаны выше.

Износ призматических опор якоря более 2 мм устраняют запиловкой их под углом 45 °, а в боковых вырезах — под углом 30°. Неисправную диамагнитную прокладку заменяют или устанавливают на торце сердечника две медные заклепки. Головки заклепок должны выступать над торцом сердечника катушки на 0,3—0,6 мм. Пружину с изломом, трещинами или потерявшую упругость заменяют.

Кожуха аппаратов. Основными требованиями к кожухам электрических аппаратов является обеспечение надежной защиты аппаратов от попадания в них песка, пыли и влаги. Поэтому прежде всего проверяют герметичность поверхностей прилегания кожухов к корпусу аппарата. Ее определяют так же, как и плотность прилегания крышек коллекторных люков (см. При большом периметре кожухов качество уплотнения проверяют через каждые 150—200 мм. Если требуемое качество уплотнения не обеспечивается, то уплотняющую резину или войлок заменяют.

Погнутые металлические кожуха выправляют. Трещины и прожоги устраняют установкой металлических накладок. Проверяют исправность замков и надежность прижатия ими кожуха к корпусу аппарата. Неисправные пружины замков заменяют. Замки смазывают техническим вазелином.

Рис. Правильная (а) и неправильная (б) установка пружины на аппарате

Трещины и прожоги на пластмассовых корпусах заделывают пластмассой АГ-4С или эпоксидной смолой.

Цилиндрические пружины. Пружины с изломами и трещинами заменяют новыми. Растянутые или просевшие, но не имеющие механических повреждений пружины восстанавливают. Для этого пружину отпускают, нагревая до температуры 920—980 °С, сжимают или растягивают до чертежных размеров и для придания необходимой упругости подвергают закалке. Пружина, устанавливаемая в аппарат, должна иметь характеристику, соответствующую чертежной. Проверяют ее на специальном приспособлении. На нем пружины сжимают под действием груза необходимой массы и по линейке определяют ее просадку. Отклонение от чертежных размеров допускается не более ±8%.

Устанавливать в аппараты пружины с числом витков и диаметром, не соответствующими чертежным значениям, не разрешается. Опорные поверхности должны быть выровнены так, чтобы пружина стояла на горизонтальной поверхности вертикально. Деформация пружин, установленных в аппарат (рис. 6), не допускается.

Изоляционные детали. Восстановление изоляционных поверхностей. В электрических аппаратах применяют широкий ассортимент изоляционных материалов: слюду, фарфор, пластмассы, миканиты, асбест, дерево, керамику и др. Многие детали аппаратов имеют сложную изоляцию, состоящую из изоляционных материалов нескольких типов. В ходе эксплуатации изоляция может разрушаться, расслаиваться, перетираться, утрачивать изоляционные свойства, в ней могут появляться трещины, отко-льк прогары. Детали с такими неисправностями изоляции требуют ремонта или мер по восстановлению утраченных изоляцией свойств.

Изоляторы после разборки аппарата очищают от пыли и грязи: фарфоровые 5%-ным раствором щелочи (каустической соды), изоляторы из пластмассы АГ-4С — промывкой в 8%-ном растворе щавелевой кислоты и двукратной промывкой в воде.

Фарфоровые изоляторы со сколами или трещинами размером более 2X2 мм или с поврежденной глазурью на участке длиной ,более чем 1/5 длины пути возможного перекрытия электрической дугой подлежат замене. Если поверхность изолятора закопчена или загрязнена на длине менее 20% пути перекрытия, то ее промывают спиртом или бензином. Поверхность пластмассовых изоляторов можно зачищать и шлифовать наждачным полотном. Оставшиеся следы повреждения покрывают эмалью 1201. Сплошное покрытие поверхности изолятора эмалью не допускается. Изоляторы с ослабшими фланцами или армировкой заменяют. Новую армиров-ку приклеивают цементным раствором или составом из свинцового глета и глицерина. Незначительные потертости и неглубокие риски на поверхности изоляторов устраняют полированием при помощи войлочных кругов, после чего изолятор может быть вновь установлен на аппарат. Очищать фарфоровые изоляторы наждачной бумагой запрещается.

Миканитовые втулки с расслоением миканита или трещинами обычно не ремонтируют, а заменяют новыми. При необходимости неисправный участок трубки удаляют, концы трубок разделывают на конус на длине 30—40 мм, покрывают глифталебакелитовым лаком и запекают в электрической печи.

Дефектные миканитовые шайбы заменяют.

Изоляционные панели очищают. Подгары и местные прожоги зачищают, протирают смоченной в бензине или техническом спирте ветошью и покрывают изоляционным лаком. Изоляционные свойства отремонтированных панелей проверяют мегаомметром по сопротивлению, измеряемому между отверстиями для крепления аппаратов и отдельными точками на панели, отстоящими от них на 12—15 мм. Измеренное сопротивление должно быть не менее 200 МОм.

На возможность поверхностного перекрытия панель испытывают переменным током напряжения 3000 В. При установке электродов на расстоянии 12 мм друг от друга на лицевой стороне панели допускается небольшое искрение.

Деревянные детали — панели, барабаны, рейки зажимов, клицы и другие очищают смоченной в бензине ветошью. Поврежденные места разделывают и устанавливают в них заплаты, деревянные вставки и пробки, используя клей БФ, после чего пропитывают растительным маслом или парафином в специальных ваннах. Высушенные после пропитки детали окрашивают двумя слоями изоляционной эмали СВД.

Изолированные валы и стойки тщательно осматривают. Валы и стойки с местными повреждениями изоляции на глубину не более половины ее толщины восстанавливают, накатывая на покрытый глифталиевым лаком стержень по всему его периметру разогретые на электрической плите полосы миканитовой ленты и бакелизированной бумаги. Затем стойку бандажируют киперной лентой, пропитывают глифталебакелитовым лаком и опрессовывают в пресс-форме под давлением 1500 Н/см2 (150 кгс/см2) при температуре 180—200 °С в течение 2 ч, после чего, не снимая пресс-формы, охлаждают при комнатной температуре,- Мелкие повреждения изоляции заделывают изоляционной лентой.

После ремонта изоляционные поверхности покрывают двумя слоями эмали ГФ-92-ХК или ГФ-92-КС и испытывают ее электрическую прочность.

Пропитка изоляционных материалов. Ее осуществляют для повышения влагостойкости изоляционных материалов.

Фибровые детали пропитывают в льняном масле, парафине и лаках в печах, где постепенно в течение 1—2 ч повышают температуру до 100—НО °С, прогревают детали в течение 4 ч, после чего погружают в льняное масло с температурой 100—105 °С и выдерживают около 6 ч. После пропитки детали протирают, сушат в течение 6 ч на воздухе, затем загружают в холодную печь и, постепенно повышая температуру до 100—ПО °С, сушат в течение 4 ч.

Прессшпановые шайбы и прокладки сушат в электрической печи при температуре 100—105 °С в течение 1 ч, погружают на 2 ч в льняное масло при температуре 90—100 °С, после чего вынимают из бака, раскладывают на 4 ч на решетки для стекания масла. Когда масло стечет, шайбы и прокладки протирают и сушат на воздухе в течение 5 ч.

Деревянные детали перед пропиткой просушивают. Остаточная влажность их не должна превышать 12—15%. Масло в баке должно покрывать детали слоем не менее 100 мм. Для удержания деталей от всплытия их прижимают грузом. Температура масла должна быть 100—110 °С. Время пропитки зависит от толщины детали. По истечении необходимого срока обогрев бака прекращают. После остывания масла до температуры окружающей среды детали вынимают, развешивают на 2—3 ч для стекания масла, протирают сухими тряпками и просушивают на воздухе в течение 24 ч. Пропитку парафином выполняют аналогично.

Асбестоцементные детали пропитывают кремнийорганическим составом или льняным маслом.

Пропитку деталей в кремнийорга-нической (гидрофобизирующей) жидкости ГКЖ-94 проводят для обеспечения водоотталкивающих (гидрофобных) свойств асбестоцемента. Детали, подлежащие пропитке, полностью очи щают, помещают в сушильную электрическую печь и выдерживают в ней при температуре 200 °С из расчета 1 ч на каждый миллиметр толщины детали. Затем их охлаждают до температуры 30—40 °С и опускают в ванну с раствором, состоящим из 90% уайт-спирита и 10% жидкости ГКЖ-94. Длительность процесса пропитки определяют из расчета 5 ч на 1 мм толщины детали. Извлеченные из ванны детали сначала помещают на сетки для стока излишков раствора, а затем в вентиляционную камеру и сушат при температуре окружающей среды в течение 10— 12 ч.

Асбестоцементные изделия, пропитанные гидрофобным составом, не должны смачиваться водой в месте излома опытного образца.

При пропитке деталей в льняном масле их сначала сушат в печи с температурой 70—80 °С в течение 4 ч в расчете на каждый миллиметр толщины детали, а затем в горячем состоянии опускают в льняное масло и пропитывают в нем в течение 6—12 ч.

У пропитанных деталей измеряют сопротивление изоляции. Испытание на электрическую прочность проводят выборочно — около 2% от партии (но не менее трех штук).

Проверка параметров контактных устройств. Основными параметрами, характеризующими контактные устройства, являются раствор, провал и нажатие контактов.

Раствор контактов — это наименьшее расстояние между поверхностями разомкнутых контактов аппарата. Он может изменяться в результате износа контактов и деталей подвижных частей аппарата. Измеряют его специальным контрольным шаблоном (рис. 7, а). Так как растворы у различных аппаратов могут значительно различаться, то необходимо иметь несколько шаблонов, охватывающих весь диапазон возможных значений растворов.

Провал контактов — это расстояние Я (рис. 7, б), на которое может переместиться подвижной контакт у включающего аппарата при снятом с него неподвижном контакте. Провал можно определить непосредственным измерением перемещения подвижного контакта (рис. 7, в).

Читайте также:  Техника безопасности при ремонте электрооборудования реферат

Рис. Измерение раствора и провала контактов

Если непосредственно измерить провал невозможно, то его определяют косвенным путем. Для этого измеряют в условно выбранной точке расстояние Л между держателем подвижного контакта и его упором, расстояние В от выбранной точки до центра оси рычага и от центра оси до точки касания контакта В2. Провал рассчитывают: П = АВ2/В1.

Для ряда аппаратов известно значение провала при повороте рычага подвижного контакта на определенный угол. В этом случае провал удобно контролировать измерением угловым шаблоном угла а между рычагом и опорной поверхностью контакта. Так, у контактов ПК углу а= 12-Ь 14° соответствует провал 10—12 см.

Контактное нажатие — это нажатие подвижного контакта на неподвижный. На различных этапах процесса включения аппарата контактное нажатие изменяется. Контролируют его по двум значениям — в момент начального касания контактов (начальное нажатие) и после полного их включения (конечное нажатие). Начальное нажатие РИ (рис. 8, а) как усилие от начального сжатия притирающей пружины 2 определяют по показанию динамометра 3 в момент начала перемещения подвижного контакта. Чтобы уловить этот момент, между держателем контакта и его внутренним упором прокладывают бумажную полоску /. Показания динамометра снимают в момент освобождения бумажной полоски.

Конечное нажатие Рк (рис. 8, б) измеряют динамометром 3 в момент освобождения зажатой между контактами бумажной полоски 1 или в момент загорания контрольной лампы Л, включенной в цепь контактов.

При измерении нажатий прикладываемое к динамометру усилие должно быть строго перпендикулярно плоскости касания контактов и проходить через линию или точку касания. Если непосредственно в точке касания измерить нажатие не представляется возможным, то динамометр закрепляют в любой доступной точке (рис. 8, в), измеряют длину плеч В и В2 и снимают показание динамометра Р’к в момент отрыва контакта. Искомое конечное нажатие Рк =

= Р’*В2/(В1 + В2).

Испытание аппаратов на электрическую прочность. Электрическую прочность изоляции аппаратов проверяют на специальных пробивных установках переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. Значение испытательного напряжения и места его подведения для аппаратов различных участков электрических цепей э. устанавливаются Правилами ремонта

Рис. Определение нажатия контактов.

При массовом испытании аппаратов допускается уменьшение длительности испытания до 1 с при условии повышения испытательного напряжения на 20%. При испытании аппаратов после ремонта значение испытательного напряжения должно быть снижено на 15% по сравнению с значениями испытательных напряжений, указанных в технических данных для новых аппаратов.

За испытательное напряжение принимается его действующее значение.

Техника безопасности при испытании индивидуальных контакторов. При испытании аппаратов на электрическую прочность в помещении для испытаний не допускается присутствие посторонних лиц. Запрещается проведение испытаний одним лицом. Работники, проводящие испытания, должны быть в резиновых перчатках и стоять на резиновых ковриках. Запрещается закорачивать блокировки и блок-контакты безопасности, а также осуществлять сборку электрических цепей или переключение отдельных проводников при наличии напряжения на пробивном трансформаторе. Напряжение к вентилям или электродвигателю привода можно подводить только после надеж ного соединения проводов с контактными зажимами.

Изоляционные стержни контакторов, валы переключателей для испытания на пробой устанавливают в специальные приспособления, металлические кожуха или коробки.

Блоки электронной аппаратуры. Электронная аппаратура, устанавливаемая на э. , имеет, как правило, блочную конструкцию. Поэтому для восстановления работы отказавшего аппарата достаточно выявить неисправную кассету и заменить ее новой.

Отказ блока может быть вызван не полным выходом из строя какого-либо элемента, а из-за частичной утраты им паспортных характеристик. Перед ремонтом снятые блоки подлежат дефектировке с проверкой параметров полупроводниковых элементов. Необходимо проверить и вновь устанавливаемые полупроводниковые элементы, так как они могут иметь большой разброс параметров. Контролируют их на универсальных приборах или на установке ИПП-1. Целостность диодов проверяют измерением их сопротивления мегаомметром. У исправного диода прямое сопротивление должно быть близким к нулю, а обратное (в зависимости от марки диода) — несколько десятков или сотен ом.

Транзисторы можно проверять прибором, принципиальная схема которого представлена на рис. Включением переключателей П1 и П2 подключают питание. Для проверки начального тока коллектора /кн переключатель ПЗ устанавливают в положение /кн. Если проверяемый транзистор пробит, то при включении кнопки К2 через миллиамперметр пойдет недопустимый для него ток и прибор может выйти из строя. Чтобы этого не произошло, перед включением переключатель резисторов 1 ставят в положение /, соответствующее минимальному значению сопротивления. Если при включении кнопки К2 стрелка прибора отклоняться не будет, то пробоя транзистора нет. Затем переключатель 1 ставят в положение 2.

Рис. Принципиальная схема прибора для проверки транзистора

Рис. Способы крепления радиоэлементов на плате

В этом случае миллиамперметр тА будет иметь шкалу 0—10 мА, соответствующую значениям /к„ малых транзисторов. При проверке средних и больших транзисторов прибор должен иметь шкалу до 100 мА, для чего переключатель 1 устанавливают в положение 3. Затем включают кнопку К2, устанавливают с помощью потенциометра /?1 по вольтметру V паспортное для проверяемого транзистора напряжение между коллектором и эмиттером и фиксируют по микроамперметру значение

Отсутствие показания прибора свидетельствует о наличии в транзисторе обрыва. Однако такой вывод справедлив лишь для достаточно больших транзисторов. У ряда транзисторов /кн оказывается настолько малым, что стрелка прибора остается неподвижной, хотя транзистор исправен. При проверке таких транзисторов вместо миллиамперметра следует пользоваться микроамперметром.

Для измерения обратного тока коллектора /к0 нажатием на кнопку К1 разрывают цепь эмиттера и фиксируют по миллиамперметру значение /ко. Если в течение некоторого времени показания прибора не изменяются, то утечки (дрейфа) у транзистора нет.

Коэффициент усиления по току Р определяют расчетом. Резистор 112 устанавливают в положение наибольшего сопротивления, а резистор переключения пределов измерения //—в положение, соответствующее шкале микроамперметра 0—300 мкА. При нажатой кнопке К2 устанавливают резистором /?2 паспортное значение тока базы транзистора /б), фиксируют по миллиамперметру ток в цепи коллектора /кь затем увеличивают ток базы 162 на 100 мкА, вновь определяют ток коллектора /К2 и определяют коэффициент

Э = (/к—/кі)/(/б2 —/б. ) —

Блоки модульного исполнения, если они неисправны, заменяют новыми. При замене модуля осторожно сдвигают на проводах маркировочные трубочки, ключом М8 отвертывают гайки крепления модуля к плате, распаивают его провода паяльником мощностью не более 85 Вт и снимают его. Выводы вновь устанавливаемого модуля лудят припоем ПОС-61, закрепляют на месте снятого гайками, выводы подпаивают согласно маркировочным трубочкам, места пайки зачищают спиртобензольной смесью и покрывают в два слоя лаком НЦ-62. Затем надвигают маркировочные трубочки на их прежние места и проверяют работоспособность блока.

Блоки с навесным монтажом выполняют на радиоэлементах. На рис. 10 показаны способы крепления диодов Д242(а), стабилитронов Д818(6), транзисторов ГТ и МП (в) и микросхем на гетинаксовых платах (г).

При замене неисправных радиоэлементов маркировочные трубочки отодвигают осторожно ножом, отделяют элемент от панели и удаляют с места пайки остатки лакового покрытия растворителем БЭМ. Для этого очищаемый участок ограждают полоской герметика ТГ-18 и наливают немного растворителя. Через 5 мин лак растворяется и его удаляют сухой салфеткой. Герметик снимают, поверхность протирают салфеткой, смоченной в толуоле.

Эти работы следует проводить в вытяжном шкафу.

Новые элементы устанавливают в обратной последовательности. Поверхность панели в местах приклейки элементов протирают спиртотолуоловой смесью, наносят на склеиваемые поверхности мастику ЛН и выдерживают в вытяжном шкафу 48 ч при температуре 15—30 °С или 12 ч при температуре 40—45 °С. Затем места монтажа покрывают эпоксидным лаком ЭП-730 и сушат при температуре 20 °С в течение 30—40 мин. Места пайки покрывают двумя слоями лака НЦ-62.

Блоки с печатными платами ремонтируют аналогично, но с некоторыми различиями в способах пайки и замены радиоэлементов.

Для удаления дефектного элемента его выводы обрезают на расстоянии не менее 5 мм от плоскости платы, после чего оставшиеся в плате концы выводов нагревают паяльником мощностью не выше 65 Вт и вынимают из платы пинцетом. Чтобы не вызвать отслоения печатных проводников, продолжительность соприкосновения паяльника с местом пайки не должна превышать 3 с, а интервалы между касаниями должны быть не менее 20 с.

Перед установкой нового элемента отверстия в плате калибруют с помощью иглы. Температура жала паяльника не должна превышать 280 °С.

Если возникает опасение, что при выпаивании выводов поврежденного элемента могут быть повреждены токопроводящие дорожки печатной платы, то выводы заменяемого элемента можно не выпаивать, а аккуратно перекусить бокорезами, оставляя на плате концы длиной 8—10 мм. К этим концам и подпаивают исправный элемент.

При неаккуратном ремонте из-за механического повреждения или деформации платы могут возникать обрывы токоведущих дорожек. Если обрыв имеет вид трещины шириной не более 1 мм, то трещину заливают припоем, захватывая на длине 5—10 мм концы дорожки по обе стороны трещины. Если печатный проводник поврежден на большем участке, то его восстанавливают прокладкой медного луженого провода диаметром 0,8 мм, концы которого впаивают в металлические пистоны, расположенные по краям ремонтируемой токопроводящей дорожки.

Чтобы избежать возможного выхода из строя установленных на плате полупроводниковых элементов от действия статического электричества, ремонтируемую панель следует устанавливать на металлическую пластинку, заземленную через резистор сопротивлением 10 МОм. Через такой же резистор заземляют и жало паяльника.

Так как элементы на платах обычно расположены близко друг к другу, чтобы не допустить их чрезмерного нагрева, пайку следует вести с применением теплозащитных экранов. Теплоотводящим элементом может служить и применяемый при пайке пинцет.

При пайке печатных проводников применяют флюс-раствор канифоли в спирте. Его наносят на место пайки с помощью кисточки или дозатора, не допуская попадания флюса на радиодетали и соседние проводники.

В качестве припоя рекомендуется применять припои с низкой температурой плавления:. ПОС-61, ПОСК-50, ПОСВ-ЗО и др. Припой должен заполнять места соединения со всех сторон и все щели в зазоре между выводами и отверстиями. Качество пайки надо проверять с помощью лупы двух- пятикратного увеличения.

При отслаивании печатного проводника его приклеивают к основе платы клеем БФ-2. Для этого проводник со стороны платы и плату тщательно очищают от канифоли и окислов и смазывают тонким слоем клея. Через 10 мин клей наносят вторично (только на пла ту) и прижимают проводник к плате жалом паяльника, нагретым до температуры 120—150 °С.

Отремонтированные панели устанавливают в кассеты на их прежние места. На специальном стенде проверяют работу кассеты, при необходимости ее настраивают.

Если снятая с блока неисправная кассета была сразу заменена исправной из переходного запаса, то снятую кассету после ее ремонта, проверки и настройки передают на склад для пополнения переходного запаса.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *