В отношении структуры рабочего места и требований безопасности ремонта

Для обеспечения надежной работы установок и оборудования в организации должна быть установлена система технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта в соответствии с инструкциями изготовителя и требованиями действующих норм и правил.

Перед проведением ремонтных работ аппараты, резервуары и оборудование должны быть подготовлены и очищены с соблюдением требований пунктов 853 — 864 настоящих Правил.

Перед ремонтом оборудования должны быть назначены ответственные лица за организацию и проведение ремонта, подготовку к нему аппаратуры, оборудования и коммуникаций, выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения работ.

К проведению ремонтных работ аппаратов, резервуаров и оборудования, где имеется или может возникнуть повышенная производственная опасность, можно приступать только после оформления наряда-допуска с указанием ответственных лиц за подготовку и проведение ремонтных работ.

Ремонтные работы разрешается проводить после сдачи в ремонт по акту отдельного оборудования или технологических блоков.

Перед началом ремонтных работ на рабочих местах должны быть вывешены плакаты и предупредительные надписи по безопасному ведению данных работ.

При проведении ремонтных работ персонал должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты и предохранительными приспособлениями в соответствии с условиями труда.

Для проведения ремонтных работ на высоте должны быть предусмотрены временные подмости и леса. Доски настилов должны плотно прилегать одна к другой. Для устройства подмостей должны применяться доски толщиной не менее 5 см.

Работы на высоте при отсутствии огражденного рабочего настила должны выполняться работниками, снабженными предохранительными поясами с карабинами для закрепления к надежным конструкциям.

При производстве ремонтных работ на высоте запрещается складывать инструмент у края площадки. Инструмент должен храниться в специальной сумке или ящике.

Если анализ пробы воздуха, взятого из аппарата, подготовленного и очищенного к ремонту, показывает, что концентрация вредных паров и газов не превышает допустимые санитарные нормы, а содержание кислорода не менее 20% (объемных) и исключена возможность попадания в аппарат извне вредных паров и газов, то работы разрешается проводить без средств защиты органов дыхания.

На такие работы должно быть выдано письменное разрешение технического руководителя организации или участка или установки.

При появлении газа, а также при аварии на соседней установке или объекте ремонтные работы должны быть немедленно прекращены, а рабочие выведены из опасной зоны.

Работы могут быть возобновлены только в том случае, если при повторном анализе пробы воздуха концентрация газа не превысит допустимых санитарных норм.

При разборке и ремонте деталей оборудования для промывки должен применяться керосин или специальная негорючая промывочная жидкость.

Во время проведения ремонта оборудования во взрывоопасных помещениях должна работать постоянно действующая приточно-вытяжная вентиляция.

Ремонтные работы должны производиться в светлое время суток. Ремонтные работы в темное время суток допускаются только в исключительных аварийных случаях по письменному распоряжению технического руководителя организации или участка или установки. В случае проведения ремонта в ночное время место проведения работ должно быть хорошо освещено.

Для устранения дефектов запрещается подчеканивать сварные швы аппаратов, емкостей и трубопроводов.

При ремонте колонных аппаратов разборку тарелок следует производить сверху вниз. Детали тарелок необходимо складывать вне колонны.

Работы по вскрытию и ремонту любого электрооборудования и освещения должны производиться только электротехническим персоналом.

После ремонта все аппараты, емкости и трубопроводы должны быть опрессованы. Испытание следует производить до полного устранения всех утечек.

О проведенном ремонте оборудования должна производиться запись в паспорте оборудования.

Организация рабочих мест.

Под организацией рабочего места понимают условия и материальное оснащение, способствующее рациональному использованию рабочего времени и средств производства.

Организация рабочих мест оказывает существенное влияние на производительность труда и является показателем организационно-технического уровня всего предприятия. Правильная организация рабочих мест повышает производственную культуру предприятия и способствует более полному использованию его резервов.

Организация рабочего места характеризуется следующими факторами:

Общими условиями производства — обменом, температурой и влажностью воздуха, объемом помещения, освещенностью, цветом окружающих предметов, безопасностью работы, чистотой, состоянием трудовой дисциплины, режимом работы.

Размерами участка производственной площади и наличием обо­рудования, и производственного инвентаря (станок, стенд, верстак, шкафчики, стеллажи, подставки, тара и т.

Правильным размещением на рабочем месте оборудования, инвентаря, объектов труда (автомобилей, агрегатов, деталей, заготовок) и инструментов, обеспечивающим рациональные движения рабочего.

Оснащением рабочего места полноценными инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения технологического процесса

Наличием технической и производственно-учетной документации (чертеж, карта технологического процесса, инструкция рабочий наряд, инструментальная книжка, марки и т.

Своевременным обеспечением рабочего места объектами труда (ремонтным фондом, деталями, заготовками, материалами и т. ), инструментом, технической документацией; техническим контролем согласно требованиям технологии, систематическим ремонтом оборудования и приспособлений и т.

Опыт показывает, что производительность труда передовых рабочих значительно превышает средний уровень прежде всего благодаря лучшей организации рабочего места. Они критически анализируют свои рабочие приемы и на этой основе заменяют менее производительные движе­ния более производительными, а лишние совсем исключают.

Анализ рабочих процессов показывает, что сидячее положение при работе является наиболее выгодным. Поэтому следует размещать сидения, на рабочих местах всюду, где это технически возможно. При усилии около 5 кГ рабочий может работать сидя. Усилие от 5 до 10 кГ не влияет на результаты работы, т. рабочий может работать сидя или стоя. При рабочем усилии свыше 10 кГ работу следует выполнять только стоя. Если оба положения одинаково удобны, рабочий сам должен выбрать для себя одно из них.

Инструменты, приспособления, обрабатываемые и готовые детали (комплекты, узлы) рекомендуется размещать на рабочем месте так, чтобы рабочий при минимальных усилиях тратил наименьшее время на их доставание, установку и укладку.

Рабочее место должно быть организовано так, чтобы ось тела работающего совпадала с осью рабочей зоны, а наибольшее количество его движений находилось в пределах нормальной рабочей зоны. При этом следует, использовать такие движения, которые требуют наименьших усилий. К ним относятся движения рук без участия плечей и корпуса. Обе руки должны по возможности одновременно начинать и заканчивать движения. Силу рук и ног нужно использовать равномерно. С этой целью, применяют различные приспособления, облегчающие и ускоряющие выполнение требуемого объема работ. Движения рабочего должны быть простыми и ритмичными.

Улучшение организации рабочего места одновременно с повышением производительности труда обеспечивает повышение качества продукции.

Общие условия производства должны отвечать требованиям охраны здоровья и наиболее эффективного использования энергии работающего. Для создания нормальных условий труда работающих установлены нормы обмена воздуха, его температуры, освещенности помещений, расстановки оборудования и инвентаря. Рациональная организация отдельного рабочего места на современном предприятии неотделима от системы организации производства, участка, цеха и завода в целом. Оформление рабочих мест и производственных помещений должно отвечать требованиям технической эстетики. Соответствие оборудования и инвентаря (форма, цвет) высоким эстетическим требованиям облегчает труд человека, делает его приятным.

Современная техника требует от исполнителей все большей внимательности, быстрой реакции, умения мгновенно принимать правильные решения. Одновременно с уменьшением мускульных затрат возрастает роль зрительно-нервного аппарата человека. Цвет окружающих предметов обладает свойством влиять на работоспособность людей. Красивое, рациональное оформление цехов, разумная окраска оборудования и инвентаря позволяет улучшить освещенность производственных помещений, снизить утомляемость зрения, поднять тонус работающих и в конечном счете способствует повышению производительности труда при той же затрате энергии. Исследования показывают, что умело используя эти факторы можно повысить производительность труда на 15-17%.

Желто-зеленый и зелено-голубой цвета чрезвычайно благоприятно действуют на глаза и нервную систему человека. Потолки, верхнюю часть стен и оконные переплеты желательно окрашивать в светлый цвет (белый, светло-голубой, кремовый). Углы помещений цехов рекомендуется окрашивать в белый цвет. Для усиления эффекта от такой окраски следует давать в этих местах сильное освещение. Белая поверхность, отражая около 80% падающего на нее света, способствует экономии электроэнергии. Кроме того, она предохраняет производственные помещения от захламленности. Панели стен высотой 2,5-3,0 м. от пола рекомендуется окрашивать в светло-зеленый цвет, неподвижные части оборудования — в светло-зеленый, или зелено-голубой цвета, а движущиеся — в светлые (кремовый и желтый). Рычаги и кнопки на щитах управления должны быть окрашены в контрастные цвета, инструментальные тумбочки, Шкафы и верстаки — в светло-желтый или бежевый цвета. Окраска стеллажей, устанавливаемых в цехах, должна соответствовать цвету основного оборудования.

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения случаев производственного травматизма применяют окраску в предупредительные цвета — красный, оранжевый, желтый и зеленый.

Красный цвет означает «огонь», «стоп», «воспрещено» и применяется для окраски противопожарного оборудования, рычагов немедленной остановки механизмов, тормозных устройств, указателей, воспрещающих превышение установленных пределов (температуры, давления и т.

Оранжевый цвет означает «опасность» и применяется для обозначения материалов, и деталей, которые могут травмировать рабочих. В этот цвет следует окрашивать острые края, внутренние поверхности и открытые приспособления машин, части, при соприкосновении с которыми возможно поражение электрическим током. Оранжевый цвет применяют также для обозначения опасности отравления и радиоактивного облучения.

Желтый цвет означает «осторожность», «заметность». Он служит для обозначения материалов и частей, которые могут упасть, толкнуть, зажать, о которые можно удариться, споткнуться. В желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, краны, тележки, электрокары, монорельсы, а также первые и последние ступени затемненных лестниц. Для увеличения степени заметности применяют чередование желтых полос с черными при соотношении их ширины 1 : 1 или 1,5 : 1.

Зеленый цвет означает «путь свободен», «первая помощь» и применяется для обозначения безопасных материалов, мест и напра­влений, а также средств первой помощи. В этот цвет окрашивают указатели безопасного и кратчайшего выхода из помещения, выходные двери и двери пунктов первой помощи, наружные поверхности аптечных шкафчиков, места расположения санитарных носилок.

Значение каждого цвета должно быть известно работающим. В определенный цвет следует окрашивать также трубопроводы, несущие жидкости и газы.

Организация рабочих мест слесарей-разборщиков. Специфика разборки состоит в том, что при нарушении технологической дисциплины (недостаточно тщательной наружной мойки, некачественного пропаривания картеров и удаления из них смазки и т. ) на рабочих местах образуется грязь. Как было отмечено, это приводит к снижению общей культуры производства не только на данном участке, но и на всем предприятии, что в свою очередь значительно снижает производительность и качество выполнения работ. Поэтому чистоте и порядку на рабочих местах разборки должно быть уделено особое внимание.

Правильная организация рабочего клеста слесаря-разборщика характеризуется выполнением следующих требований:

Необходимо осуществлять специализацию, т. закрепле­ние за каждым рабочим определенных видов работ. Специализация позволяет сократить время на подготовку к работе, использовать более производительные инструменты и приспособления, выполнить рациональную планировку рабочего места. Она вырабатывает у рабочего определенные навыки и наибо­лее производительные рабочие приемы.

Ремонтный фонд (М и агрегаты, подлежащие разборке) должен поступать на разборку подготовленным согласно технологическому процессу (промыт, очищен от грязи, из картеров удалена смазка и т. Это условие в значительной мере обеспечивает чистоту на рабочем месте разборщика.

При разборке М, агрегатов, узлов необходимо максимально использовать технологическое оборудование, позволяющее устанавливать объект разборки в удобное для работы положение и тем самым экономить движения рабочего. Движения при выполнении операций должны быть короткими и неутомительными. Рабочий должен работать обеими руками. Рабочее место нужно оборудовать подъемно-транспортными устройствами. Оно должно быть оснащено быстродействующими съемниками, ме­ханизированным инструментом, приспособлениями и др.

Читайте также:  Специалисты по ремонту и обслуживанию авиационной техники зарплата

Для удобства выполнения работ механизированный, инструмент подвешивают над рабочим местом на различных подвесках. По конструкции подвески могут быть эластичные и жесткие. Подвески обеспечивают автоматический подъем инструмента в то время, когда он не используется, и удерживают его на требуемой высоте (обычно на высоте поднятой полусогнутой руки рабочего). На них часто предусматривается устройство для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. Эластичные подвески удобны в работе, но не освобождают рабочего от восприятия реактивного момента и толчков при работе инструмента. Поэтому их применяют для подвешивания инструмента, развивающего крутящий момент до 10 кГм. Если инструмент развивает равный 10-22 кГм или работает со значительными ударами, то его подвешивают на жесткой подвеске.

Верстаки для слесарей-разборщиков должны быть удобны и оборудованы в соответствии с выполняемой на них работой. Наиболее целесообразно применять одноместные или двухместные верстаки. Верстаки, рассчитанные на большее число рабочих, слишком тяжелы и громоздки. Верстак должен быть устойчивым. Каркас его делают металлическим сварным из уголков или труб. В некоторых случаях ножки верстака отливают из чугуна. Крышку верстака покрывают стальным листом.

Под крышкой располагают выдвижные инструментальные ящики с от­дельными гнездами для каждого вида инструмента. Оптимальные размеры верстака следующие: высота — около 0,8, ширина — не менее 0,75 м. Высота параллельных тисков, установленных на верстаке, должна соответствовать росту рабочего с тем, чтобы он при работе занимал естественное положение. Желательно, чтобы верхняя поверхность зажимных губок тисков находилась на уровне локтя рабочего. При этом обеспечивается удобство выполнения работ, у верстаков на полу под ноги работающих устанавливают устойчивую деревянную решетчатую подставку.

Необходимый инструмент следует держать в специально предназначенном для него месте, где не должно быть ничего лишнего.

Каждому рабочему необходимо выработать привычку к поддержанию на рабочем месте порядка. Узлы и детали разобранных агрегатов следует укладывать в специальную тару или на стеллажи. Корпусные детали (картеры, блоки цилиндров и др. ) укладывают на специальные площадки, представляющие собой деревянные настилы или параллельные брусья, предохраняющие детали от ударов друг о друга и повреждения. На участках разборки рекомендуется применять металлическую решетчатую тару, имеющую малый вес и относительно высокую прочность; такая тара обычно выполняется сварной из пруткового материала. Для мелких деталей (крепеж, пружины, сухарики и т. ) стенки тары делают из сетки. Для использованного обтирочного материала нужно устанавливать специальные металлические ящики с крышками.

На рабочем месте должны быть вывешены постовая карта технологического процесса разборки и правила техники безопасности.

Основные требования техники безопасности.

Оборудование и инвентарь необходимо устанавливать на производственном участке с таким расчетом, чтобы между ними были расстояния, а также проходы, проезды и места для работающих, в соответствии с действующими нормами установки оборудования.

Нельзя допускать скопления в производственных помещениях большого количества агрегатов, узлов и деталей. Узлы и детали можно укладывать в штабеля высотой не более 1 м. Запрещается загромождать проходы и проезды, так как это может привести к несчастным случаям.

Полы в производственном помещении должны иметь твердое покрытие, ровную (без порогов) и гладкую, но не скользкую поверхность. Необходимо систематически очищать и промывать их от наслоений смазки и грязи.

Автомобили, как правило, подаются на участок разборки с помощью специальных устройств. Заезд их своим ходом (с работающим двигателем) не допускается, так как при этом происходит загазовывание производственного помещения отработавшими газами. Агрегаты, узлы и приборы, соприкасавшиеся с этилированным бензином, перед разборкой следует обезвредить (нейтрализовать) керосином в специальных ваннах или установках.

Перед тем как приступить к разборке, рабочий должен убедиться в том, что М или агрегат установлен на предназначенное для него место (тележку, опорную часть стенда, кронштейн и т. ), надежно закреплен и находится в устойчивом положении. Агрегаты, узлы и детали весом более 16 кг необходимо снимать, транспортировать и устанавливать с помощью подъемно-транспортных средств. Разбирать М или агрегаты, подвешенные на подъемно-транспортных устройствах, без подведения специальных устойчивых опор не разрешается. Нельзя также использовать в качестве опор случайные предметы (детали автомобиля, оборудования и т.

Запрещается становиться на движущиеся части конвейеров и других транспортных устройств. Нельзя включать гидравлический подъемник лицам, не допущенным к его обслуживанию. Перед подъемом автомобиля с помощью гидравлического подъемника необходимо проверить его закрепление на платформе. После подъема автомобиля на необходимую высоту под платформу подъемника нужно устанавливать предохранительные стойки или применять специальное устройство, чтобы исключить возможность самопроизвольного опускания подъемника.

При работе под автомобилем, находящимся на подъемнике, на механизм управления последним навешивается табличка: «Не трогать, работаю под автомобилем». При подъеме или опускании груза грузовые канаты кранов и подъемных механизмов должны находиться в строго вертикальном положении. Подтаскивание грузов крюком подъемного механизма при косом натяжении каната или поворотом крана не допускается.

Разрешается пользоваться только исправным инструментом. Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка (не косую и не сбитую) и должны быть прочно укреплены на ручках из твердых и вязких пород дерева (кизил, бук, молодой дуб и т. Изготовлять рукоятки из дерева хвойных пород, а также из сырого материала запрещается.

Ударные инструменты (зубила, бородки, выколотки и т. ) должны быть без трещин и заусенцев, (от наклепа) на затылках. Для выпрессовки закаленных деталей оправки и выколотки нужно изготовлять из меди или латуни, чтобы в процессе работы исключить возможность откола твердых частиц металла.

Размеры рабочих поверхностей гаечных ключей принимаются в соответствии с размерами граней гаек и головок болтов, для отвертывания которых они предназначены.

Увеличивать длину гаечного ключа за счет применения дополнительных рычагов (одевания труб, ключей и т: д. ), а также отвертывать гайки с помощью молотка и зубила не разрешается.

Переносной электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты и др. ) может применяться лишь при условии полной его исправности и напряжении не свыше 40В. В виде исключения может быть допущено применение электрифицированного инструмента, рассчитанного на напряжение до 220В включительно при соблюдении следующих требований:

а) надежное зануление или заземление корпуса инструмента;

б) работа в резиновых перчатках и диэлектрических галошах (взамен диэлектрических галош под ноги может быть положен резиновый коврик).

Электрифицированный инструмент, рассчитанный на напряжение свыше 36В, разрешается выдавать рабочему только вместе с индивидуальными средствами защиты (резиновые перчатки, галоши или резиновый коврик). Этот инструмент должен иметь штепсельные соединения с контактами для принудительного и опережающего включения провода заземления или зануления корпуса. Шланги пневматического инструмента должны быть исправными и надежно закрепленными. Перед началом работы нужно проверить работу инструмента на холостом ходу, а также надежность закреп­ления накидной головки патрона, сверла или ключа.

Агрегаты, узлы и механизмы, в состав которых входят пружины (передняя независимая подвеска, сцепление, клапанный механизм двигателя и др. ), следует разбирать на специальных стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

При выпрессовке деталей на гидравлических прессах нельзя допускать возникновения чрезмерно больших усилий (следить за показаниями манометра), так как это может привести к внезапному разрушению детали и поражению рабочего разлетающимися ее частями.

Для расшплинтования деталей следует применять шплинтодеры, плоскогубцы и кусачки. Рубить шплинты или шплинтовочную проволоку зубилом на деталях запрещается.

Рабочие места должны иметь местное искусственное освещение, рассчитанное на напряжение не выше 36В. Переносные электрические лампы должны иметь защитные сетки и питаться током напряжением не выше 36В. Переносная электрическая лампа может включаться только посредством штепсельной вилки; устройство выключателей тока на патроне не допускается; провод по всей длине должен быть заключен в резиновую трубку, цоколь лампы — утоплен в глубоком патроне и недоступен для прикосновения.

Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены.

Использованный обтирочный материал надо складывать в специальные металлические ящики с крышками. В конце смены ящики необходимо очистить во избежание самовозгорания материала. Хранить промасленный обтирочный материал в верстаках, инструментальных шкафах и других местах запрещается.

Мойка и очистка деталей

Детали разобранных агрегатов и узлов перед контролем подвергают обезжириванию и мойке, а также очистке от нагара, накипи, ржавчины и старой краски. Жировые пленки на поверхности деталей затрудняют процессы очистки, контроля и восстановления деталей. Поэтому их необходимо удалять в первую очередь.

Обезжиривание. Подразобранные и частично вскрытые агрегаты предварительно обезжиривают и промывают. После полной разборки агрегатов детали подвергают окончательному обезжириванию и очистке.

Такая последовательность выполнения моечно-очистных работ, как было отмечено, позволяет повысить качество мойки и очистки деталей, культуру производства и производительность труда рабочих-разборщиков. Учитывая все это, мойку подразобранныхагрегатов следует как можно шире внедрять в практику работы ремонтных предприятий.

Подразобранные агрегаты обезжиривают 5-процентным раствором каустической соды, имеющим температуру 75-85°С. С этой целью применяют специальные установки, в которых щелочной раствор подается под давлением 4-5 кГ/смг. Такие режимы обезжиривания являются оптимальными. Как показали исследования, увеличение концентрации раствора и давления подачи, а также повышение его температуры не приводят к повышению качества обезжиривания или сокращению его продолжительности. Уменьшение же указанных параметров резко ухудшает качество обезжиривания или увеличивает его продолжительность. Это следует учитывать при эксплуатации установок для мойки агрегатов и деталей.

Для удаления остатков щелочного раствора рекомендуется последующая промывка подразобранных агрегатов горячей водой. В зависимости от характера перемещения агрегатов моечные установки делятся на тупиковые и проходные. В тупиковых установках обмываемый агрегат неподвижен либо получает возвратно-поступательное или вращательное движение. Тупиковые установки применяются на предприятиях относительно небольшой мощности. В проходных моечных установках агрегаты перемещаются на подвесных или тележечных конвейерах. В данном случае подвесные конвейеры по сравнению с тележечными являются более прогрессивным транспортным средством. Они дают возможность осуществить комплексную механизацию транспортных работ на участках разборки — мойки.

Так, взятый со стенда агрегат после предварительной разборки подвешивается с помощью захватов к подвесному конвейеру, который транспортирует его через проходную моечную установку непосредственно на рабочие места для разборки агрегатов на детали. Совершенно очевидно, что использование для этой цели тележечного конвейера ведет к значительному увеличению количества подъемно-транспортных операций. Кроме того, при перемещении подразобранного агрегата через проходную моечную установку в подвешенном состоянии достигается более качественное обезжиривание и мойка, чем при перемещении агрегатов, установленных на тележках. Рекомендуемая скорость перемещения агрегатов в проходных моечных установках — от 0,4 до 0,7 м/мин.

В моечных установках предусмотрены специальные устройства для промывки агрегатов после обезжиривания горячей водой. В установках для мойки агрегатов моющий раствор используется многократно.

Поверхности большинства деталей разобранных агрегатов покрыты жировыми пленками и смолистыми загрязнениями минерального происхождения. В отличие от животных и растительных жиров, они относятся к группе неомыляемых, т. под действием щелочей не образуют соли мыла, которое затем хорошо растворяется в воде.

Поэтому для обезжиривания деталей применяют растворы, в состав которых, кроме щелочей, входят специальные вещества — эмульгаторы. Под действием щелочного раствора, имеющего темпе­ратуру 75-85°С, масляная пленка быстро нагревается и расширяется. Силы поверхностного натяжения разрушают масляную пленку, образуя на поверхности детали капли. Образовавшиеся жировые капли обволакиваются эмульгирующими веществами и под действием струи раствора отделяются от поверхностей дета­лей, образуя водную эмульсию.

Читайте также:  Сервисный центр по ремонту бытовой техники в балаково

Обезжиривание деталей производят растворами щелочей, органи­ческими растворителями с помощью ультразвука.

Эмульгаторами — активизаторами процесса являются жидкое стекло, тринатрийфосфат и хозяйственное мыло. Хромпик служит для предохранения деталей от коррозии.

Температура раствора должна быть в пределах 75-85оС. Про­должительность обезжиривания 15-20 мин. После обезжиривания детали рекомендуется промыть горячей водой для удаления остатков щелочного раствора.

Следует отметить, что растворы, содержащие едкий натрий, нельзя использовать для очистки деталей из алюминиевых сплавов, так как щелочь разрушает алюминий.

Представляют большой интерес моющие средства, содержащие поверхностно-активные вещества, их успешно применяют вместо растворов каустической соды.

Режим обезжиривания такой же, как и при использовании предыдущего состава. Они не оставляют на поверхности обезжиренных деталей веществ, вредно влияющих на кожу человека и вызывающих коррозию металла. Поэтому отпадает необходимость в последующей промывке деталей горячей водой. Это дает возможность упростить конструкции машин для мойки, исключив из них специальные устройствадля ополаскивания деталей водой. Вместо двух камер (обезжиривания и промывки) в моечной машине может быть предусмотрена только одна (обезжиривания). Кроме того, концентрация моющего раствора в течение всего периода использования до полной его замены остается практически неизменной, так как не происходит его разбавления водой, неизбежного при использовании щелочных растворов в двухкамерных моечных машинах.

Обезжиривание поверхностей деталей является физико-химическим процессом, в котором сочетается химическое действие раствора и динамическое действие его струи. Поэтому для обезжиривания применяют специальные устройства — моечные машины и установки. Моечные машины могут быть одно-, двух- и многокамерным. В однокамерной машине детали подвергаются только обезжириванию, в двухкамерной — обезжириванию и промывке горячей водой, в трехкамерной машине — двукратному обезжириванию и промывке.

Камеры моечной машины изготовляются в виде отдельных секций, из которых может быть собрана одно-, двух- или трехкамерной машина. В зависимости от характера перемещения очищаемых деталей моечные машины и установки подразделяют на тупиковые и проходные.

Машина состоит из каркаса сварной конструкции, имеющего обшивку из листовой стали. Между каркасом и обшивкой проложена термоизоляция. Внутри каркаса имеются трубопроводы с брыз­галами, через которые в камеру с помощью насоса подается горячий моющий раствор под давле­нием 5 кГ/см2. Нагрев моющего раствора осуществляется паром. Моющие устройства (брызгала) могут быть подвижными и не­подвижными. В нижней части машины имеется поддон с уклоном для стока моющего раствора.

Моющий раствор и вода используются в машинах многократно. Для этого в них предусмотрены баки-отстойники и фильтры.

В проходных моечных машинах очищаемые детали могут перемещаться с помощью пластинчатого или подвесного конвейера. Длина конвейеров может быть различной.

Крупные детали (блоки цилиндров двигателей, картеры и др. ) устанавливают непосредственно на конвейерные пластины или подвешивают к крюкам подвесного конвейера. Мелкие детали поступают в моечную машину в сетчатых корзинах.

Очистку, удаление старой краски и мойку рам автомобилей производят в специальных стальных ваннах, размеры которых соответствуют размерам рам. Ванна состоит из двух отсеков: одного для щелочного раствора, другого для воды. Она имеет бортовой вентиляционный отсос и закрывается сверху двустворчатой крышкой с пневматическим или электрическим приводом. В отсек ванны со щелочным раствором подается сжатый воздух, а в отсек с водой — пар. Это активизирует процесс очистки и мойки и обеспечивает его эффективность.

В качестве растворителей для обезжиривания деталей могут быть использованы керосин, бензин и дизельное топливо. Однако они опасны в пожарном отношении, вредны для здоровья работающих и дороги.

Бензин +10% масла, керосин и дизельное топливо применяются для промывки и обезжиривания подшипников качения и деталей топливной аппаратуры двигателей (плунжерных пар и пр. Промывку производят в специальных установках или ваннах. На некоторых ремонтных предприятиях дополнительно промывают керосином под давлением в специальных установках масляные каналы коленчатого вала и блока цилиндров двигателя.

Это связано с тем, что в моечных машинах эти поверхности деталей недостаточно обезжириваются и промываются щелочным раствором. На ряде ре­монтных предприятий для обезжиривания деталей успешно используют в качестве растворителя керосиновый контакт, носящий название контакта Петрова. Он выпускается промышленностью под маркой КПк-1 и КПк-2 (ГОСТ 463—53). По внешнему виду это маловязкая жидкость, имеющая цвет от темно-желтого до коричневого. Керосиновый контакт обладает свойствами расщеплять жиры в образовывать с водой растворы с высокими моющими свойствами. Он не опасен в пожарном отношении.

Состав керосинового контакта: смесь нефтяных сульфокислот — 40%, вазелиновое масло — 15%; серная кислота — 3%, вода — 42%.

Для предохранения деталей от коррозии в керосиновый контакт рекомендуется добавлять до 1% хромпика. Детали обезжиривают керосиновым контактом в специальных ваннах. Продолжительность обезжиривания 10-15 мин.

В настоящее время ряд деталей автомобилей успешно обезжиривают с помощью ультразвука. Такое обезжиривание происходит следующим образом. Детали погружают в ванну моющей жидкостью. Под действием ультразвука в жидкости обрадуются области сжатия и разрежения, распространяющиеся по направлению ультразвуковых волн. В зоне разрежения, на границе между поверхностью детали и моющей жидкостью, образуется полость, куда под действием местного давления из пор и капилляров поступает с большой скоростью моющая жидкость и жировые загрязнения. Через полпериода колебаний в том же месте образу­ется область сжатия, в результате чего пузырьки захлопываются.

Происходит мощный гидравлический удар, способный создавать местное давление свыше 1000 кГ/см2. Это явление сопровождается характерным шумом. Образование полостей (пустот) в жидкости и действие, оказываемое ими в тех областях среды, где они возникают, получило название кавитации. Поскольку рабочая частота ультразвуковых колебаний 20 кгц, эти процессы происходят 20000 раз в секунду. Под действием гидравлических ударов жировая пленка на поверхности детали разрушается, жировые загрязнения превращаются в эмульсию и уносятся вместе с моющей жидкостью.

Скорость и качество очистки во многом зависят от химической активности моющей жидкости. При химически нейтральной жидкости процесс очистки основывается только на механическом воздействии ударных волн. Если моющая жидкость химически активна, т. растворяет жировые загрязнения, то процесс обезжиривания значительно ускоряется. Поэтому в состав моющей жидкости вводят активизаторы.

На основе опытных данных можно рекомендовать следующие составы моющих жидкостей, применяемых для обезжиривания ультразвуком.

Для обезжиривания ультразвуком служат специальные установки, состоящие из ультразвуковой ванны (УЗВ) и генератора ультразвуковых колебаний (УЗГ). Ванны изготовлены из листовой нержавеющей стали. В дно их встроены преобразователи (излучатели), служащие источниками ультразвуковых колебаний.

Преобразователи превращают электрические колебания ультразвукового генератора в механические ультразвуковые колебания упругой среди той же частоты. Эти колебания передаются моющей жидкости, залитой в ванну.

Применяются магнитострикционные и пьезоэлектрические преобразователи. Наибольшее распространение получили магнитострикционные преобразователи типа ПМС. Работа их основана на магнитострикционном эффекте, который заключается в том, что ряд ферромагнитных металлов и сплавов изменяет свои линейные размеры под действием магнитного поля. Свойствами магнитострикции обладают чистый никель и его сплавы с хромом, железом и кобальтом, сплав «Пермаллой» (45% никеля и 55% железа) и др.

Ультразвуковая ванна для обезжиривания с целью снижения уровня шумов, возникающих при работе преобразователей, заключена в звукоизоляционный кожух с крышкой.

Ванны имеют бортовой вентиляционный отсос. Мелкие детали, подлежащие обезжириванию, помещают в корзину, которую устанавливают на дно ванны. Крупные детали укладывают непосредственно на дно ванны. Интенсивнее происходит очистка тех поверхностей деталей, которые расположены ближе и обращены к диафрагме преобразователя. Поэтому для качественного обезжиривания крупные детали следует через определенные промежутки времени поворачивать. Обезжиривание в ультразвуковой ванне продолжается от 1 до 5 мин в зависимости от размеров, формы и степени загрязнения деталей. В некоторых случаях продолжительность процесса доходит до 25-30 мин. После ультразвукового обезжиривания детали промывают в горячей воде.

На заводах с помощью ультразвука обезжиривают детали приборов системы питания (карбюраторов, бензиновых насосов), топливной аппаратуры дизельных двигателей, приборов электрооборудования, клапаны, толкатели клапанов, клапанные пружины и пр.

Следует сказать, что кавитационные полости могут образовываться не только под влиянием ультразвуковых колебаний. В жидкой среде можно создать полости пустые и наполненные паром или газом, используя для этого различные способы. Полости образуются, например, при вихревом движении жидкости с большой скоростью вблизи препятствии, при пропускании пара или сжатого воздуха в жидкость через небольшие отверстия, в результате действия механических ударных волн, звукового излучения и пр.

В этой связи представляет интерес моечная машина, в основу которой положен принцип использования взаимодействия кавитации, возникающей в результате быстрого вращения обрабатываемых деталей и кавитации паровой, возникающей при прохождении через моющий раствор пара под давлением 0,2-0,3 кГ/см2 (избыточное). В этой машине моющей жидкостью является 3-процентный водный. раствор кальцинированной соды, нагретый до температуры 70-80° С. Продолжительность очистки 15 мин. Эффективность ее может быть Повышена за счет увеличения температуры и давления пара.

Как показывает опыт, такие моечные установки весьма эффективны. Детали в них не только хорошо обезжириваются, но и очищаются от ржавчины, смолистых отложений и частично от нагара.

На некоторых ремонтных предприятиях успешно используют моечные установки, имеющие описанный принцип, действия, в которых вместо паровой кавитации использована воздушная. В этих установках корзина с очищаемыми деталями вращается в баке с моющей жидкостью. При этом в жидкость подается сжатый воздух.

Продолжительность очистки деталей 10-20 мин. После этого их в течение 2-3 мин промывают в чистой воде.

Исследования показывают, что для мойки крупногабаритных деталей целесообразно применять также моечные установки, в которых кавитация в моющей жидкости создается упругими колебаниями звуковой частоты.

В заключение отметим, что описанные кавитационные установки наряду с хорошим качеством очистки деталей характеризуются относительной простотой и дешевизной (не требуют применения дорогостоящего ультразвукового оборудования).

Очистка деталей от нагара. Нагар образуется на поверхностях камеры сжатия головки блока цилиндров двигателя, тарелок клапанов, сёдел клапанов, клапанных пружин, впускных и выпускных трубопроводов. Он представляет собой продукт неполного сгорания топлива и масла. Отложения его нарушают тепловой режим работы двигателя. Попадание частиц нагара между трущимися поверхностями деталей может вызвать появление на них рисок и царапин. Поэтому нагар нужно удалять с поверхностей деталей. Очистку от нагара, можно производить механическим и химическим способами.

Удаление нагара механическим способом может быть осуществлено с помощью металлических щеток и скребков, косточковой крошкой, металлическим песком, гидропескоструйной обработкой, в галтовочных барабанах.

Удаление нагара металлическими щетками и скребками дает удовлетворительные результаты (щетки приводятся во вращение от электродрели). Однако этим способом не всегда удается полностью удалить нагар с поверхностей, находящихся в труднодоступных местах детали. Кроме того, после удаления нагара на гладких поверхностях детали образуются риски, которые в процессе эксплуатации служат очагами образования нагара. Очистка деталей от нагара с помощью металлических щеток и скребков благодаря своей простоте получила распространение на небольших ре­монтных предприятиях.

Удаление нагара косточковой крошкой является наиболее совершенным способом, получившим широкое распространение на крупных, авторемонтных предприятиях. При этом способе поверхность детали, покрытая нагаром, обрабатывается косточковой крошкой (дробленой скорлупой фруктовых косточек). Для этого используют специальные установки. Косточковая крошка с силой ударяется о покры­тую нагаром поверхность. При этом происходит разрушение и удаление лагара с поверхности детали. В этих установках очистка поверхности происходит быстро, причем на поверхности детали не остается ни рисок, ни царапин. После очистки детали промывают в воде.

Читайте также:  Мастерские по ремонту бытовой техники в смоленске адреса

На ряде заводов стальные и чугунные детали очищают от нагара, ржавчины и старой краски путем обдува металлическим песком, имеющим размеры частиц 0,3—0,8 мм. Металлический песок представляет собой закаленные частицы, (дробь) из отбеленного чугуна, которые имеют форму неправильных остроугольных многоугольников. Твердость частиц — HRC 56-62.

Этот способ очистки характеризуется высокой эффективностью и не вызывает нарушения нормальных условий труда, как при обдуве деталей кварцевым песком. Обработка деталей металлическим песком производится с помощью сжатого воздуха давлением Р = 5-6 кГ/см2 в специальных установках.

Гидропескоструйная очистка деталей от нагара и ржавчины заключается в следующем. Поверхность детали обрабатывается смесью кварцевого песка и воды. Смесь подается сжатым воздухом под давлением 4-5 кГ/см2. Вхо­дящая в состав смеси вода исключает образование кварцевой пыли, а также уменьшает истирание зерен песка. Твердые абразивные зерна кварцевого песка при ударе разрушают слой нагара и снимают ржавчину. Опыт показывает, что наилучшие результаты очистки получаются при использовании песка с зернистостью от 25 до 4. Соотношение веса песка и жидкости в смеси рекомендуется выдерживать в пределах 1:4; при этом достигается наибольшая производительность. Гидропескоструйную обработку деталей производят в специальных установках, представляющих собой герметизированную камеру и устройство для подачи абразивной смеси. Рабочий, находясь вне камеры, через специальные отверстия в ней поворачивает наконечник шланга так, чтобы абразивная смесь была направлена на очищаемые поверхности.

Для наиболее полного использования энергии струи при обработке деталей угол ее наклона к обрабатываемой поверхности должен быть 42-45° и длина струи 80—100 мм. Для предупреждения коррозии поверхностей очищаемых деталей в состав смеси вводят 0,3-0,4% эмульсола или 0,5-1 процентный раствор нитрита натрия. После гидропескоструйной обработки детали промывают в воде до удаления остатков песка с поверхности.

Очистка деталей от нагара и ржавчины в галтовочных барабанах происходит благодаря взаимному трению деталей и кусков абразива. В качестве абразива используют керамическую крошку размером 6-15 мм, полученную измельчением отходов заводов керамических изделий или кусочки мрамора. Соотношение деталей и абразивного материала в барабане рекомендуется в пределах (1:3) — (1:5) по объему. Загрузка барабана должна составлять 2/3 его объема. Ванну наполняют раствором следующего состава: 3-3,5 кг хозяйственного мыла и 2—3 кг кальцинированной соды на 150 л воды. Температура раствора должна быть в пределах 60-70° С.

По мере загрязнения раствор меняют. Мелкие детали при очистке не повреждаются. При изготовлении барабанов для очистки крупных деталей необходимо предусматривать возможность закрепления последних на стенках барабана, с тем чтобы предотвратить их повреждение. Число оборотов барабана в минуту — 16. Продолжительность очистки — от 1,4 до 1,5 ч. Установка для очистки может быть легко изготовлена силами предприятия. После очистки в галтовочном барабане детали промывают в водном растворе следующего состава: кальцинированной соды — от 0,2 до 0,3%, нитрита натрия — от 1,5 до 2%. Этот способ прост, не требует больших затрат, обеспечивает хорошее качество очистки и поэтому может быть использован на предприятиях любой мощности.

Химический способ удаления нагара заключается в выдерживании деталей в ванне с растворами различных химических веществ (кальцинированной соды, жидкого стекла, хромпика и др. ) при температуре 90-95°С в течение 3-4 ч. В результате этого нагар размягчается, после чего он легко удаляется волосяными или металлическими щетками. Химический способ очистки деталей от нагара не получил распространения вследствие своей относительной сложности и малой производительности.

Удаление накипи. В процессе эксплуатации в системе охлажде­ния двигателя образуется накипь. Она откладывается на внутренних поверхностях стенок водяной — рубашки головки блока, блока цилиндров и радиатора. Накипь образуется в результате выделения из воды различных солей в виде твердых отложений. В состав ее могут входить карбонаты кальция (СаСО3) и магния (МgСО3), гипс (СаS04) и силикаты (SiO2). Указанные вещества могут входить в состав накипи в различных соотношениях в зависимости от состава воды, используемой в данной местности. Слой накипи имеет плохую теплопроводность и поэтому препятствует нормальной теплоотдаче двигателя, нарушая тепловой режим его работы. Это в свою очередь вызывает потерю мощности и повышение удельного расхода топлива и смазки, увеличивает отложения нагара и износ деталей двигателя. Поэтому накипь с деталей необходимо удалять. Накипь удаляют химическим способом.

Химические растворы, взаимодействуя с накипью, растворяют или разрушают ее, после чего она легко удаляется под действием напора воды. Удаление накипи производят в специальных установках или ваннах. С этой целью применяют щелочные или кислотные растворы, а также керосиновый контакт. В качестве щелочного раствора используют 10%-ный раствор каустической соды при температуре 75—85° С. Рекомендуемая при этом принудительная циркуляция раствора через водяную рубашку блока цилиндров и головки блока обеспечивается с помощью специальных установок. Однако этим раствором можно удалять только накипь, в состав которой входят силикатные и гипсовые отложения. На карбонатные отложения он не действует. Кроме того, раствор каустической соды, как было отмечено, вызывает сильную коррозию деталей из алюминиевых сплавов. Поэтому он может быть использован для удаления накипи только с чугунных блоков цилиндров и головок блоков.

На некоторых авторемонтных заводах щелочные растворы применяют в сочетании с кислотными. При этом эффективность очистки значительно увеличивается. Кислотные растворы довольно широко используются для удаления накипи. На практике применяют главным образом раствор соляной кислоты. Он хорошо растворяет накипь любого состава (смешанную), но неизбежно вызывает коррозию металла. Для предотвращения разъедающего действия соляной кислоты на поверхность металла в состав раствора вводят специальные вещества — ингибиторы (замедлители коррозии).

В качестве ингибиторов применяются технический уротропин, препараты ПБ-5 и ПБ-6 и др.

В настоящее время химическая промышленность выпускает специальную ингибированную соляную кислоту, содержащую ингибитор ПБ-5 в количестве до 1%. Опыт показывает, что при использовании ингибированной соляной кислоты уменьшается коррозия чугунных деталей; алюминиевые же детали при этом корродируют. Для удаления накипи с алюминиевых деталей в состав кислотного раствора добавляют уротропин. После обработки алюминиевые детали необходимо тщательно промыть водой и нейтрализующими растворами слабой концентрации (до 1%).

В качестве нейтрализующих веществ в состав воды для промывки вводят так называемые пассиваторы — хромпик, соду и др. Для удаления накипи раствором кислоты необходимо обеспечить его циркуляцию. С этой целью применяют специальные установки. Установка представляет собой ванну из листовой стали с расположенным над ней рольгангом. На рольганг устанавливают блок цилиндров (или головку блока), через водящую рубашку которого с помощью насоса прока­чивают раствор соляной кислоты. Металлические детали установки должны иметь антикоррозионную защиту (покрытие кислотоупорным лаком или резиной).

При использовании ингибированной соляной кислоты вводить ингибитор ПБ-5 в состав раствора не требуется, так как он уже имеется в кислоте. Этот раствор должен иметь температуру 40° С. При более высокой температуре раствора эффективность его воздействия на накипь увеличивается, но при этом заметно снижается защитное действие ингибитора (уротропина), предохраняющего металл от коррозии.

Продолжительность обработки одного блока цилиндров кислотным раствором в специальных установках составляет 20-30 мин.

На некоторых авторемонтных заводах накипь с чугунных и алюминиевых деталей удаляют с помощью керосинового контакта КПк-1 и КПк-2. Он применяется в смеси с водой (50-55%), нагретой до температуры 80-90о С. Керосиновый контакт не одинаково действует на все виды накипи. Лучшие результаты получаются при удалении накипи, в состав которой входят силикатные и гипсовые отложения. Такая накипь чаще всего встречается на Украине и в Средней Азии. Поэтому в этих районах керосиновый контакт используют довольно широко. Удаление накипи с помощью керосинового контакта производят в специальной ванне, которая состоит из двух отсеков. В один отсек (меньший) наливают смесь, состоящую из 50% керосинового контакта и 50% воды, в другой — чистую воду.

Ванна имеет специальное устройство (змеевик) для подогрева смеси керосинового контакта. Блоки цилиндров двигателей со снятыми крышками и удаленными заглушками водяной рубашки устанавливают в отсек со смесью керосинового контакта плоскостью прилегания головки вниз. При этом жидкость должна покрывать все зарубашечное пространство блока цилиндров. Через 40-50 мин блок цилиндров выгружают и устанавливают для промывки в другой отсек ванны с чистой водой. Здесь блок цилиндров или промывают струей воды из шланга.

Установки для удаления накипи с помощью керосинового контакта проще, чем кислотные установки, так как в них не нужны сложные устройства для защиты от коррозии.

Очистка от накипи радиаторов производится непосредственно на участке их ремонта.

Очистка поверхностей деталей от старой краски. После разборки с кабин грузовых автомобилей, кузовов легковых автомобилей, деталей оперения, капотов и т. снимают старую краску. Удаление старого лакокрасочного покрытия облегчает выполнение последующих операций контроля и восстановления деталей и является необходимой операцией подготовки поверхности деталей к окраске. Удаление старого лакокрасоч­ного покрытия производят в разборочно-моечном отделении авторемонтного завода. С поверхности автобусных кузовов больших габаритов старую краску обычно удаляют после их ремонта непосредственно в малярном отделении.

Старое лакокрасочное покрытие можно удалить с кузова (кабины) и отдельных деталей химическим и механическим способами.

Химический способ заключается в снятии старой краски с помощью химических растворов или смесей. Это может быть осуществлено: а) погружением кузова (кабины) в ванну с горячим раствором каустической соды; б) с помощью смывочных растворов, наносимых на поверхность кузова или кабины.

В первом случае деталипогружают в ванну с 5 процентным раствором каустической соды и выдерживают в ней 20-60 мин (в зависимости от толщины покрытия).

Температура раствора 75-85° С. Под действием раствора краска размягчается и разрушается. После этого детали промывают от остатков каустической соды в другой ванне с горячей водой. Остатки краски из труднодоступных Мест удаляют с помощью скребков и щеток. Этот способ весьма производителен и получил широкое распространение.

Весьма эффективно удаление старого лакокрасочного покрытия с помощью специального смывочного раствора, наносимого на поверхность кузова или кабины. Смывочные растворы представляют собой смесь органических растворителей с парафином, пленка которого защищает растворители от испарения и тем самым обеспечивает разъедающее их действие на лакокрасочное покрытие. Наибольшее распространение получили смывки АФТ-1 и СД, выпускаемые промышленностью.

Особо следует отметить смывку АФТ-1, с помощью которой обеспечивается полное удаление лакокрасочных покрытий различного состава и толщины.

Смывки наносят на поверхность кузова (кабины) и деталей оперения, предварительно очищенные от загрязнений, с помощью краскораспылителя или волосяной щетки. Смывка должна влитаться в краску до основания, поэтому операцию ее нанесения иногда повторяют. Через 3—15 мин после нанесения смывки лакокрасочное покрытие набухает и вспучивается. Размягченная лакокрасочная пленка легко удаляется шпателем или металлической щеткой. Для активизации процесса снятия старой краски в стандартную смывку АФТ-1 добавляют фосфорную кислоту (Н3РО4) из расчета 15 мл на 1000 л смывки. В этом случае старое лакокрасочное по­крытие размягчается и вспучивается через 1,5—2,0 мин.

Механический способ снятия старого лакокрасочного покрытия может быть осуществлен в специальных камерах путем:

а) гидропескоструйной обработки,

б) обработки металлическим песком.

Сущность этих процессов обработки рассмотрена выше.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *