Ремонт
трубопроводов. В процессе эксплуатации
трубопроводы изнашиваются от механического,
теплового и коррозийного воздействия.
При ремонте проводят следующие основные
работы:
замену
изношенных деталей и сборочных единиц
или восстановление их до соответствующих
норм, допусков и размеров, выверку
трубопроводов, а при необходимости
подгонку опор и подвесок, ремонт изоляции
трубопроводов, испытание на прочность
и плотность, окраску трубопроводов.
Большую
часть работ по ремонту трубопроводов
выполняют специализированные организации,
имеющие соответствующее оборудование
и приспособления, а также квалифицированные
работники.
Задачей
обслуживающего персонала служит
ежесменный осмотр трубопроводов и
арматуры, а также обеспечение ее
герметичности. Большое значение
имеет своевременная, правильная и
безопасная замена прокладок. К этой
работе допускаются рабочие, прошедшие
соответствующий инструктаж. Рабочие
должны быть снабжены спецодеждой,
рукавицами, предохранительными очками,
если необходимо, то и противогазами.
Инструменты должны соответствовать
категории помещения.
Перед
ремонтом следует убедиться, что давление
снято и трубопровод освобожден от
рабочей среды. Особенно тщательно
проверяют трубопроводы пара, агрессивных
сред и взрывоопасных газов.
Ремонт
арматуры. Технической документацией
предусмотрены следующие виды ремонта:
текущий, средний и капитальный. Средние
и капитальные ремонты выполняются
ремонтно-механи-ческими заводами
предприятий или специализированными
ремонтными организациями.
Текущий
ремонт арматуры проводят без снятия ее
с трубопровода силами ремонтного и
обслуживающего персонала установки.
В перечень текущего ремонта входят:
очистка арматуры, поднабивка сальника
или замена сальниковой набивки, подтяжка
гаек,
проверка подвижности шпинделя и
устранение других неисправностей,
которые не требуют разборки арматуры.
При
появлении утечки через сальник сальниковые
болты равномерно подтягивают,
предварительно освободив трубопровод
от рабочей среды. В некоторой арматуре
работу по уплотнению сальника можно
выполнять, не освобождая трубопровод,
при выдвинутом до отказа шпинделе.
Следует
отметить, что в химической промышленности
по ремонтным правилам предусматривают
следующие виды ремонта арматуры: текущий
и капитальный, а также два дополнительных
— текущий увеличенного объема и
капитальный уменьшенного объема. В
соответствии с этим устанавливают
перечень ремонтных работ.
Гидравлические
и пневматические испытания. Все
трубопроводы компрессорных и насосных
установок перед каждой сдачей в
эксплуатацию после монтажа или ремонта
подвергают техническому
освидетельствованию, которое включает
наружный осмотр и испытание на прочность
и плотность.
Первичное
освидетельствование трубопроводов
проводят до покрытия их теплоизолирующими
и антикоррозионными материалами.
Сначала контролируют техническое
состояние сварных и фланцевых
соединений. Проверяют соблюдение
значения и направления уклонов, значения
прогиба трубопроводов, правильность
расположения подвижных опор, надежность
укрепления труб в мертвых точках,
доступность арматуры для ее эксплуатации,
техническое состояние арматуры и т. д.
Трубопроводы
проверяют на прочность и плотность
гидравлическим или пневматическим
методом. Испытания на прочность и
плотность необходимо проводить
одновременно.
Перед
испытанием всю технологическую аппаратуру
отключают, концы трубопровода, а
также все врезки для контрольно-измерительных
приборов закрывают заглушками. В наиболее
низкие точки трубопровода вваривают
штуцера с арматурой для спуска воды, в
наиболее высокие — воздушники для
выпуска воздуха. В начальных и конечных
точках трубопровода и на трубопроводах
от компрессора и насоса устанавливают
манометры. Испытания проводят при
открытом положении всех видов арматуры,
расположенной на трубопроводе.
При
гидравлическом испытании трубопровод
заполняют водой, температура которой
должна быть не ниже 5°С. Чтобы вытеснить
из трубопровода весь воздух через
воздушники, воду подводят в низшую точку
трубопровода. После заполнения
трубопровода водой к нему присоединяют
насос, специально предназначенный для
проведения гидравлических испытаний.
На нагнетательной трубе, идущей от
насоса к трубопроводу, монтируют манометр
и необходимую запорную арматуру.
Испытательное
давление на прочность устанавливают
следующее: не менее 0,2 МПа для стальных
трубопроводов при рабочем давлении до
0,5 МПа, а также для трубопроводов,
работающих при температуре стенки более
400°С, независимо от рабочего давления;
не менее 0,7 МПа для стальных трубопроводов
при рабочем давлении выше 0,5 МПа.
Испытательное
давление трубопровода низкого давления
выдерживают в течение 5 мин (испытание
на прочность), после чего давление
снижают до рабочего, при котором проводят
тщательный наружный осмотр и
обстукивание испытуемого трубопровода
(испытание на плотность).
Результаты
гидравлического испытания на прочность
и плотность признают удовлетворительными,
если во время испытания не произошло
падения давления по манометру, а в
сварных швах труб, корпусах арматуры,
во фланцевых соединениях и во всех
врезках не обнаружено течи и запотевания.
После
окончания гидравлического испытания
промывают и продувают трубопровод.
Промывку проводят водой, а продувку —
сжатым воздухом или инертным газом, а
паропроводы — паром. Для полного удаления
загрязнений необходимо создать в
промываемом трубопроводе скорость
воды не менее 1 м/с, промывку ведут до
тех пор, пока из выходного патрубка не
начнет выходить чистая вода. По окончании
промывки трубопровод освобождают и
приступают к продувке, которая должна
продолжаться не менее 10 мин.
Пневматическое
испытание проводят воздухом или инертным
газом при таком же испытательном
давлении, как и для гидравлического
метода. Чугунные трубы не испытывают
на прочность. Необходимо знать, что
пневматическое испытание не проводят
в действующих цехах.
Трубопровод,
сдаваемый в эксплуатацию, должен иметь
соответствующую документацию (схемы,
акты испытаний и др.).
Поступившая
в ремонт арматура подлежит полной
разборке. После разборки детали
тщательно очищаются от смазки, осадков,
краски и промываются с применением
растворов моющих препаратов. Разобранные
детали маркируются соответственно
заводскому номеру изделия. Применять
электрокарандаш не рекомендуется. Если
арматура хранится более 5 сут, она должна
быть законсервирована. После разборки,
очистки, мойки, маркировки детали
арматуры подвергаются дефектовке,
на основании результатов которой
составляется дефектовочный акт —
основной документ, определяющий характер
ремонта. Дефектовка производится в
целях определения пригодности деталей
к дальнейшей эксплуатации, выявления
дефектов, определения способа ремонта
и уточнения объема ремонтных работ,
указанных в ремонтной ведомости.
Перечисляются детали, подлежащие замене,
ремонту, восстановлению и годные,
подлежащие дальнейшему использованию.
На основании дефектовки определяется
продолжительность и стоимость
ремонта, содержание и номенклатура
работ по ремонту каждого изделия.
Перед
дефектовкой детали и узлы промывают
уайт-спиритом, а уплотнительные
поверхности протирают этиловым спиртом
и просушивают в течение 1—2 ч при
температуре 80° С. При дефектовке
визуальным осмотром выявляют возможные
дефекты на наружных и внутренних
поверхностях деталей: трещины, раковины,
коррозию, износ, повреждения резьбы,
дефекты на притертых уплотнительных
поверхностях, смятие граней под ключ и
т. п. Измеряют глубину коррозионных и
иных повреждений, их площадь, выявляют
возможное уменьшение толщины стенок
корпусов, крышек, фланцев и других
деталей более чем на 10%. Измерениями
проверяют правильность геометрических
форм деталей, отсутствие короблений,
кривизны и других отклонений от правильной
формы, превышающих половину допуска
на контролируемый размер. Выявляют
места изнашивания сопрягаемых деталей
и определяют значения отклонений от
номинального размера в случае, если
они превышают установленные чертежом.
Детали
могут быть признаны годными для
дальнейшего использования без ремонта,
если они обеспечат надежную работу
изделия в течение срока не менее чем
межремонтный период. Размеры таких
деталей считаются допустимыми. Размеры
деталей, не обеспечивающих возможность
работать до следующего ремонта,
оцениваются как предельные. Детали с
предельными размерами (или хотя бы с
одним
предельным
размером) дальнейшему использованию
не подлежат и должны быть выбракованы.
Условно можно считать предельный размер,
равный предельному размеру (для вала
наименьшему, для отверстия наибольшему)
по назначенной посадке для следующего,
более грубого класса точности. В
отдельных случаях при достаточном
обосновании могут применяться ремонтные
размеры, рассматриваемые для обоих
сопрягаемых деталей как условные
номинальные, но с обеспечением
требуемой посадки.
В
табл. 4.4.1 приведены отбраковочные
признаки, служащие основанием для замены
деталей при дефектовке. Наличие любого
из этих дефектов не допускается. При
среднем ремонте обязательной замене
без дефектовки подлежат сильфон или
сборка сильфона при выработке более
85% ресурса, сальниковые набивки,
прокладки, уплотнительные неметаллические
кольца и т. п.
При
проверке перпендикулярности шпилек,
установленных на месте (завинчиваются
до сбега резьбы), отклонение от угольника
не должно превышать 0,5 мм на 100 мм длины
шпильки.
Цилиндрическая
часть шпинделя (штока) должна иметь
правильную форму. Допускается конусность
не более 0,1 мм на длине 100 мм, при этом на
участке шпинделя, контактирующем во
время перемещения с сальником, конусность
не более 0,1 мм должна обеспечиваться на
всем участке контакта, овальность не
более следующих значений:
Общая
кривизна оси допускается не более 0,1
мм. Кривизна на участке ходовой резьбы
не допускается. Неглубокие вмятины,
задиры и царапины на цилиндрической
поверхности шпинделя глубиной не более
0,1 мм устраняются притиркой с помощью
пасты ГОИ или другой притирочной пасты.
Работа выполняется на токарном станке,
деталь закрепляется в патроне и
поджимается задним центром.
Мелкие
поры и микротрещины на отливках выявляют
цветной и люминесцентной дефектоскопией.
Для обнаружения пор и микротрещин на
уплотнительных поверхностях помимо
указанных методов применяют химическое
травление раствором следующего
состава: медный купорос 42 мг, соляная
кислота плотностью 1,19 г/см2
— 20 мг, дистиллированная вода 20 мг. Перед
нанесением раствора уплотнительную
поверхность обезжиривают, после чего
кисточкой наносят раствор. Затем
поверхность промывают водой и просушивают
фильтровальной бумагой. Дефекты
обнаруживаются через 2—4 мин. Результаты
дефектовки деталей заносят в дефектовочную
ведомость.
После
дефектовки изделия все его детали
разделяют на три группы: пригодные
для дальнейшего использования без
ремонта или восстановления; непригодные
для использования и направляемые на
ремонт или восстановление; непригодные
детали, подлежащие отбраковке, ремонт
и восстановление которых технически
невозможны или экономически нецелесообразны.
Последние детали клеймятся «Брак» и
изымаются из производственного процесса
ремонта арматуры.
В
число контрольных операций, выполняемых
при дефектовке корпусных деталей
(корпусов, крышек, тарелок и др.), на
которые непосредственно действует
давление рабочей среды, входит
гидравлическое испытание на прочность
и плотность металла. Оно выполняется,
если при дефектовке обнаружена коррозия
с утонением стенок детали, раковины,
неглубокие трещины, а также после
исправления пороков отливки заваркой,
после механической обработки полостей
и плоскостей заготовок корпусных
деталей. Испытание проводится водой
при давлении рпр;
продолжительность выдержки под давлением
должна быть достаточна для тщательного
осмотра детали, но не менее 10 мин.
Отбраковочные
признаки деталей арматуры при дефектовке
Детали
считаются выдержавшими испытание,
если не обнаружено течи, потения,
остаточных деформаций и признаков
разрыва или нарушения соединений.
Корпусные детали и сборки корпусов,
не выдержавшие испытания, заменяются
новыми.
При
испытаниях должны быть приняты меры,
обеспечивающие предохранение
обработанных поверхностей от повреждений,
а самих деталей от поломок. Манометры,
применяемые при испытаниях, должны
иметь пломбу с клеймом годности
госповерителя.
После
испытаний детали и сборки промывают
уайт-спиритом и просушивают воздухом
при температуре 80° С в течение 1—2 ч.
Для
обнаружения в деталях ответственной
арматуры скрытых дефектов используются
различные виды дефектоскопии: цветная,
люминесцентная, магнитная,
ультразвуковая, рентгено- и
гамма-дефектоскопия.
Ремонт
арматуры должен выполняться с максимальным
использованием запасных частей. Это
обеспечивает наиболее качественное и
экономичное выполнение ремонта. В число
запасных деталей входят быстроизнашивающиеся
детали (шпиндели, штоки, ходовые части,
золотники вентилей, тарелки клапанов,
диски задвижек, плунжеры регулирующих
и дросселирующих клапанов, прокладки)
и детали, материал которых подвергается
старению (резиновые детали, сальниковая
набивка). Резиновые кольца, манжеты и
сальниковые набивки должны заменяться
по истечении своего назначенного
ресурса. Перед установкой на рабочее
место деталей из запасных частей
необходимо визуальным осмотром и
измерениями проверить их качество и
соответствие документации. При отсутствии
готовых запасных частей детали
изготовляются силами ремонтного
предприятия по рабочим чертежам и
технологии предприятия—изготовителя
арматуры.
Ремонтные
работы выполняются по заранее разработанным
и соответствующим образом утвержденным
технологическим картам. Арматура должна
собираться из деталей, прошедших мойку
и тщательный контроль и признанных
годными для дальнейшего использования.
Сборка деталей запорного органа
производится таким образом, чтобы
уплотнительные поверхности колец
затвора и седла прилегали друг к другу
по всему периметру без перекосов и
обеспечивали необходимую степень
герметичности запорного органа.
Гайки
фланцевого соединения крышки с корпусом
должны затягиваться равномерно расчетным
крутящим моментом с завинчиванием
последовательно диаметрально расположенных
гаек. Толщина прокладки по всей окружности
должна быть одинаковой. После затяга
фланцевого соединения следует проверить
подвижность шпинделя и правильность
посадки затвора на седло. Набивку
сальника необходимо уплотнять постепенно
слой за слоем, материал набивки должен
удовлетворять требованиям технической
документации на арматуру. При выполнении
этой операции следует обеспечить
равномерный зазор между шпинделем и
крышкой сальника или нажимной втулкой.
Процесс набивки сальника считается
законченным, когда нажимная втулка
входит в сальниковую камеру на глубину
3—5 мм, в этом положении резьба шпилек
сальника должна выступать из гаек на
одну-две нитки. Шпиндель после набивки
сальника должен перемещаться с
усилием, не превышающим установленного.
Сборка
крышки с корпусом является ответственной
операцией и должна выполняться с
соблюдением целого ряда условий. В
арматуре ответственного назначения,
предназначенной для работы при высоких
давлениях и температурах, гайки следует
завинчивать с ограничением крутящего
момента при помощи динамометрических
ключей, ключей с ограничением крутящего
момента или с помощью тензометрических
устройств, определяющих удлинение
шпильки. Резьба шпилек смазывается
графитовым или иным составом, предохраняющим
резьбу от схватывания металла гайки
и шпильки при длительном действии
контактных давлений и температуры,
а также от атмосферной коррозии. При
затяжке гаек следует контролировать
отсутствие перекосов
крышки
по отношению к корпусу, для чего с помощью
щупов проверяется зазор между фланцами
по всему периметру соединения.
По
окончании сборки запорного органа,
корпуса с крышкой и ходового узла
устанавливается привод.
Подвижные
резьбовые соединения, места трения,
подшипники, не соприкасающиеся с
рабочей средой, смазываются при
температуре узла до 150° С смазкой
ЦИАТИМ-221, до 200° С — смазкой ВНИИПН-275.
Подшипники должны быть заполнены
смазкой на 2/3 свободного объема между
обоймами.
Арматура
в процессе ее ремонта собирается по
техническим описаниям и сборочным
чертежам предприятия-изготовителя.
Перед сборкой изделия детали должны
быть очищены от консервационных покрытий,
промыты и осушены, проверены и приняты
ОТК. Должна быть установлена комплектность
деталей и наличие на них маркировки.
Детали осматривают в целях обнаружения
дефектов, возникших в процессе хранения
и транспортировки. Проверяется наличие
сертификатов на материалы новых
деталей и маркировки или документов,
удостоверяющих проведение гидравлических
испытаний. На сопрягаемые места деталей
наносится соответствующая условиям
работы смазка. Попадание смазки на
детали, соприкасающиеся с рабочей
средой, не допускается. Собранная
арматура подвергается проверке на
подвижность узлов при ручном и
автоматическом управлении. Производится
гидравлическое испытание арматуры,
после чего она маркируется, окрашивается
и на нее составляется документация.
Отремонтированная
арматура проверяется в соответствии
с программой испытания арматуры
серийного производства. Арматура,
которая ремонтировалась без вырезки
корпуса, испытывается на трубопроводе.
После испытания арматуры на стенде
внутренние полости должны быть обезвожены
и просушены воздухом при температуре
+ 80° С в течение 1—2 ч. Проходные отверстия
патрубков отремонтированной арматуры
(в случае ремонта с вырезкой корпуса) и
штуцеров закрываются специальными
заглушками, предохраняющими от
засорения внутренние полости изделий
и защищающими от повреждений кромки,
разделанные под приварку.
Степень
механизации технологических процессов
при ремонте зависит от годовой программы
и специализации мастерской.
Виды ремонтов
Детали
арматуры в процессе ее эксплуатации
изнашиваются, в результате чего их
размеры и форма изменяются. С наступлением
предельного состояния деталей возникает
отказ, и для восстановления работоспособности
арматуры требуется ее ремонт.
Необходимость последнего может возникнуть
и вследствие внезапного отказа, вызванного
заеданием подвижных сопряжений,
заклиниванием затвора, поломкой
деталей привода, аппаратуры и т. п. В
связи с наличием на линиях, системах,
установках ТЭС большого количества
арматуры необходимо иметь хорошо
организованную службу ремонта.
Детали
арматуры могут подвергаться различным
видам изнашивания. Механическое
изнашивание
происходит
в результате взаимного трения деталей,
например уплотнительных колец задвижек,
шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом
соединении, валов в подшипниках скольжения
и т. п. Степень изменений размеров и
формы деталей в результате механического
изнашивания (износ) зависит от действующих
сил, прочности и твердости металла
деталей, числа циклов срабатывания
арматуры и износостойкости трущихся
поверхностей. Решающую роль при
механическом изнашивании могут играть
окислительные процессы, происходящие
в поверхностном слое металла (окислительное
изнашивание), процессы микрорезания
абразивными частицами (абразивное
изнашивание), усталостные процессы
на
поверхности
металла зубчатых колес и шарикоподшипников
(усталостное изнашивание), процессы
схватывания металла, смятия
шероховатостей и др.
Увеличение
срока службы деталей при механическом
изнашивании достигается повышением
износостойкости материала, которое
обеспечивается главным образом путем
повышения твердости поверхности металла.
Для этой цели применяются: объемная
закалка, поверхностная закалка токами
высокой частоты, химико-термическая
обработка поверхности в виде цементации,
азотирования, диффузионного хромирования,
алитирования и борирования. В ряде
случаев достаточно электролитического
хромирования поверхности.
Эрозионному
изнашиванию подвергаются детали
арматуры, осуществляющие дросселирование
жидкости: плунжеры и седла дросселирующих
и регулирующих клапанов. Износ при
эрозионном изнашивании зависит от
режима дросселирования жидкости,
продолжительности его воздействия на
деталь и свойств материала детали.
Различают процессы щелевой или ударной
эрозии и кавитационого разрушения
металла. При щелевой эрозии поверхности
деталей размываются действием струи
влажного пара, проходящего с большой
скоростью через щель, образуемую седлом
и плунжером. При ударной эрозии материал
разрушается под действием ударов капель
воды о поверхность детали. При кавитационном
режиме движения в потоке быстро
движущейся среды и соответствующих
гидродинамических условиях образуются
пузырьки (пустоты) в результате нарушения
ее сплошности. Схлопываясь, они создают
местные гидравлические удары, которые,
действуя на металлическую поверхность,
разрушают ее. Увеличение срока службы
деталей при эрозионном изнашивании
достигается изменением режимов работы
арматуры: уменьшением скорости среды
в дросселирующем сечении путем
снижения перепада давлений, применением
ступенчатого (каскадного) дросселирования,
увеличением сечения отверстий для
прохода среды, применением эрозионно-стойких
материалов.
Тепловое
изнашивание,
или тепловое старение материала, —
результат структурных превращений,
возникающих в материалах при нагревании.
Наиболее характерным, например,
является старение резины, в результате
чего она теряет эластичность, становится
хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка
под действием высокой температуры и
давления выгорает и твердеет.
Химическое
изнашивание
происходит в результате коррозии —
химического воздействия рабочих
сред на материал деталей арматуры. В
результате образуются химические
соединения с низкими механическими
свойствами, которые разрушаются под
действием силовых нагрузок или вымываются
рабочей средой. В конденсате и
питательной воде ТЭС могут быть растворены
соли и газообразные вещества: кислород
воздуха, углекислота, азот, аммиак,
водород и др. Однако коррозию металла
оборудования вызывают лишь растворы
солей, кислород и углекислота. Для
удаления солей питательную воду
обессоливают, а для удаления
коррозионно-активных газов воду
деаэрируют химически или термически.
Основным методом является термическая
деаэрация, заключающаяся в нагреве
воды до температуры кипения. Несмотря
на обессоливание и деаэрацию, в воде
остается некоторое количество веществ,
которые вызывают коррозию металлов,
в результате чего образуются окислы,
оседающие на стенках оборудования,
в том числе и на арматуре.
Коррозия
может проявляться в различных видах:
общая (всей поверхности металла); трещины
(растрескивание стали); щелевая,
межкристаллитная, питтинговая (язвенная,
точечная) и другие (ножевая, эрозионная,
селективное вытравливание). Для арматуры
ТЭС наибольшую опасность представляет
коррознойное растрескивание стали,
возникающее при одновременном воздействии
среды и механических напряжений, в том
числе остаточных, например созданных
после сварки или термообработки. Наиболее
подвержены коррозионному растрескиванию
высокопрочные стали и сплавы: трещины
могут развиваться между кристаллическими
зернами (межкристаллитная коррозия)
или пересекая зерна (транскристаллитная).
Можно
выделить электрохимическую коррозию,
возникающую при соприкосновении
деталей с разными электрическими
потенциалами. Наиболее часто она
действует в местах уплотнений запорных
органов и сальниковых уплотнений.
Наличие влаги в набивке, оставшейся
после гидравлического испытания арматуры
или в результате поглощения набивкой
влаги и кислорода воздуха при длительном
хранении арматуры, создает условия для
электрохимической коррозии шпинделя.
Во избежание этого явления потенциал
металла должен быть более положительным,
чем потенциал набивки. Определить
разность электродных потенциалов
между набивкой и металлом шпинделя
можно при лабораторных испытаниях.
Срок
службы деталей при химическом изнашивании
можно увеличить, используя легированные
коррозионно-стойкие стали, применяя
коррозионно-стойкие металлические и
неметаллические защитные покрытия, в
том числе пассивируя поверхности
деталей, применяя электрохимическую
защиту (катодную—минус на детали)
или создавая пассивную анодную пленку
(анодная защита—плюс на детали).
Перечисленные
механическое, эрозионное, тепловое и
химическое изнашивания при известных
условиях могут действовать одновременно,
что ускоряет выход из строя деталей.
Так как в процессе эксплуатации арматуры
процессы изнашивания деталей
происходят непрерывно, то для обнаружения
возможных неисправностей необходимо
систематическое наблюдение за ее
техническим состоянием. Наиболее
тщательного контроля требуют детали
сальникового узла запорного органа и
ходового узла, а также фланцевые или
резьбовые соединения крышки с корпусом
и корпуса с трубопроводом.
С
течением времени сальниковая набивка
приходит в негодность и требуется
ее замена. При протечках коррозионной
среды поверхность шпинделя в сальниковом
узле также приходит в негодность. В
запорном органе уплотнительные кольца
подвергаются механическому изнашиванию,
эрозии и коррозии, что приводит к
потере герметичности запорного органа.
В ходовом узле изнашиваются поверхности
резьбы шпинделя и гайки. Под действием
температуры может происходить
коробление уплотнительных поверхностей
соединения крышки с корпусом и корпуса
с трубопроводом, между которыми обычно
устанавливается прокладка; в результате
нарушается герметичность соединения.
При действии теплосмен в прокладке
периодически происходят сжатие,
пластические деформации, уплотнение
материала, после чего упругие свойства
материала прокладки ухудшаются и
она не в состоянии обеспечивать
герметичность. Этому при протечках
может способствовать и коррозионное
действие среды. Резиновые прокладки с
течением времени твердеют. Изнашиваются
детали электропривода, пневмопривода;
контакты электроаппаратуры подвергаются
электроэрозионному разрушению;
Изношенные
детали подлежат ремонту, восстановлению
или замене. Вопрос о ремонте, восстановлении
или замене детали решается с учетом
технической необходимости, назначения
и места расположения арматуры,
экономической целесообразности,
наличия запчастей, степени дефицитности
и стоимости арматуры, производственных
условий и возможностей. В целом ряд
случаев целесообразно заменять арматуру,
используя обменный фонд, а снятую
арматуру направлять на восстановление
на специализированные участки, цеха
или предприятия;
В
зависимости от технического состояния
арматура может подвергаться различным
видам ремонта.
Нормативно-технической документацией
предусмотрены следующие виды ремонта:
текущий,
средний
и капитальный.
Критериями являются объем, выраженный
относительной стоимостью ремонта (по
отношению к стоимости нового изделия),
и характер ремонтных работ — возможность
выполнения ремонта без демонтажа
арматуры с трубопровода.
Текущий
ремонт
предназначен для поддержания исправного
состояния арматуры и характеризуется
тем, что при его проведении не требуется
демонтажа арматуры с трубопровода, а
стоимость его выполнения не превышает
7% первоначальной
стоимости
изделия. В объем текущего ремонта входят:
очистка арматуры, набивка сальника
или замена сальниковой набивки, подтяжка
гаек и в случае необходимости восстановление
подвижности шпинделя и устранение
других незначительных неисправностей,
выполняемых без разборки арматуры.
Средний
ремонт
предназначен для восстановления
работоспособности арматуры и включает
в себя объем работ стоимостью от 7 до
23% стоимости изделия. При среднем ремонте
проверяются работоспособность всех
узлов арматуры и их техническое состояние,
разбираются изделия без снятия или со
снятием их с трубопровода. Все детали
очищаются от осадков, ржавчины и других
следов коррозии, уплотнительные
поверхности затвора и седла корпуса
притираются, мелкие детали, поврежденные
коррозией, прокладки, набивка сальника
заменяются. Затем изделие собирается
и испытывается на прочность, плотность
металла и герметичность. После
проведения среднего ремонта, например,
вентилей, должен быть гарантирован
первоначальный ресурс при условии
правильного монтажа и обслуживания в
эксплуатации (а также хранения до
установки).
Капитальный
ремонт
предназначен для восстановления ресурса
арматуры и включает в себя объем работ
стоимостью до 75% стоимости нового
изделия. Арматура демонтируется с
трубопровода и направляется на ремонтный
участок или ремонтный цех предприятия
или на предприятие централизованного
ремонта арматуры. При капитальном
ремонте производится разборка изделия,
очистка и дефектация всех деталей,
замена деталей, вышедших из строя, вновь
изготовленными, запасными или
восстановленными. Детали обычно
восстанавливаются наплавкой металла
на изношенные поверхности или
электролитическим хромированием
изношенных поверхностей. Уплотнительные
поверхности из металла обрабатываются
и притираются. Уплотнительные кольца
из резины или фторопласта в вентилях
заменяются новыми. Верхнее уплотнение
шпиндель—крышка для отключения
сальниковой камеры приводится в
работоспособное состояние. Набивка
сальника и прокладки заменяются новыми.
Крепежные детали, имеющие дефекты, также
заменяются новыми. После окончания всех
работ по очистке, ремонту, замене и
восстановлению деталей арматура
собирается, испытывается на прочность,
плотность металла и герметичность
соединений. Объем и характер
проведенного ремонта записывают в
формуляр изделия.
Периодичность
ремонта арматуры ТЭС определяется
согласно нормативно-технической
документации арматуры, назначению и
месту ее установки, условиям
эксплуатации, интенсивности использования,
степени ответственности и другим
факторам. Ремонт производится в заранее
запланированные сроки в соответствии
с материалами документации по проведению
планово-предупредительного ремонта
оборудования. Период времени между
двумя капитальными ремонтами
называется ремонтным циклом. Капитальный
ремонт имеет продолжительность 25—40
сут, текущий 18—20 сут, расширенный — до
37 сут. Первый капитальный ремонт
проводится не позднее 18 мес. после ввода
агрегатов или блоков в эксплуатацию
и по времени не регламентируется. В
течение года суммарный простой в
ремонте основных агрегатов составляет
35—56 сут.
При
организации ремонта арматуры необходимо
учитывать сроки проведения ремонта
основного оборудования и согласовывать
с ними сроки работ, связанных со
снятием, заменой или ремонтом арматуры
без снятия ее с линии. Арматура,
расположенная под защитной оболочкой
в необслуживаемых помещениях, ремонтируется
не чаще одного раза в год или в сроки,
кратные году, одновременно с другими
регламентными работами по техническому
обслуживанию и ремонту оборудования.
Средний
ремонт арматуры должен проводиться
через 4—5 лет ее эксплуатации (~ 25—30
тыс. ч работы установки). Капитальный
— через 10 лет.
При
проведении ремонтных работ выполняется
большое число различных
технологических
процессов. Их рациональная организация
и обеспечение технологической
дисциплины создают условия для высокой
производительности труда и
высококачественного выполнения ремонта.
Арматура должна ремонтироваться на
основе технологической документации.
При достаточных масштабах производства
целесообразен агрегатно-поточный метод
ремонта однотипных изделий.
Ремонтные
работы планируются на основе
среднестатистических данных
о
сроках службы арматуры различных классов
и типов, предназначенной для различных
сред соответствующих условий. Наличие
обменного фонда позволяет организовать
бесперебойную работу ремонтной службы.
Наиболее
часто встречаются следующие неисправности
арматуры, подлежащие устранению
при ремонте:
—
потеря герметичности запорного органа
в связи с пропуском среды между
уплотнительными кольцами затвора
и седла;
—
потеря герметичности запорного органа
в связи с пропуском среды между
уплотнительным кольцом седла и
корпусом;
—
потеря герметичности сальникового
узла в связи с пропуском среды между
шпинделем и набивкой сальника;
—
пропуск среды через фланцевое соединение
крышки с корпусом;
—
образование задиров на шпинделе в зоне
сальниковой набивки;
—
защемление шпинделя в сальниковом
узле;
—
выход из строя ходовых резьб шпинделя
и гайки;
—
недопустимо большой нерегулируемый
расход среды в регулирующей арматуре;
—
выход из строя крепежных деталей;
—
поломка маховиков управления арматурой;
—
неисправности привода;
—
в сильфонной арматуре — выход из строя
сильфона.
Указанные
неисправности имеют явно выраженный
характер и сравнительно легко
обнаруживаются при достаточно тщательном
обследовании арматуры. Для обнаружения
скрытых дефектов (снижения прочности
материала, образования незаметных
трещин, рыхлостей, деформации деталей
и т. п) требуется применение особых
методов и приемов.