Рабочее место у токарного станка – это место с повышенной опасностью. Вращающиеся с огромной скоростью заготовки и части машины, отлетающая стружка, напряжение 380 Вольт представляют угрозу жизни и здоровью человека.
Поэтому правила техники безопасности при токарных работах по дереву и металлу – это первое, что должен знать работник.
Токарно-винторезный станок используется в разных отраслях промышленности, наиболее часто их можно встретить в машиностроительных производствах.
Любая работа должна производиться качественно, но детали, от которых может зависеть жизнь и здоровье человека, должны производиться с особой филигранностью, что можно сделать только на отлично отрегулированном, исправно работающем станке.Для того чтобы он служил долго, а резьбовые детали соответствовали своему назначению, необходимо исправно проводить техническое обслуживание токарного оборудования.
Общие положения
- К токарным работам допускаются совершеннолетние лица, изучившие необходимые инструкции и получившие инструктажи: вводный и на рабочем месте.
- Токарь должен быть обеспечен спецодеждой: халатом или костюмом, ботинками, очками.
- Работник должен выполнять только те задания, которые были поручены мастером.
- Работы производить в чистой отремонтированной спецодежде на исправных станках, к которым есть допуск.
- На рабочем месте должна быть чистота и порядок.
- Запрещается загромождать проходы.
- Приём пищи, и курение разрешается в специально отведённых местах в определённое время.
- Запрещается выполнять работы под воздействием препаратов, снижающих скорость реакции (алкоголь, наркотики, лекарства).
- Токарь должен соблюдать правила личной гигиены.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ
Перед
началом работы токарь обязан:
— принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли
убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных
недостатков;
— надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку,
надеть головной убор, проверить наличие очков;
— проверить наличие и исправность защитного кожуха
зажимного патрона, защитного экрана, предохранительных устройств защиты от
стружки, охлаждающих жидкостей;
— отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая
зона была достаточно освещена, и свет не слепил глаза;
— проверить наличие смазки станка. При смазке следует
пользоваться только специальными приспособлениями;
— проверить на холостом ходу станка:
а) исправность органов управления;
б) исправность системы смазки и охлаждения;
в) исправность фиксации рычагов включения и
переключения;
г) срабатывание защиты — патрон должен остановиться
при откинутом кожухе, станок не должен включиться, пока кожух не будет
поставлен в исходное положение.
. Токарю запрещается:
— работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;
— применять неисправный и неправильно заточенный
режущий инструмент и приспособления;
— прикасаться к токоведущим частям
электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости
следует обращаться к электромонтеру.
Техника безопасности перед началом работы
Перед началом работы на токарном станке нужно придерживаться следующих правил техники безопасности: Спецодежда токаря:
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
В случае
поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить
об этом мастеру.
В случае
загорания замасленной ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно
отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха
и приступить к ликвидации очага загорания.
В случае
появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья
окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об
опасности непосредственному руководителю.
Сферы использование токарного оборудования
Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки. Токарное оборудование лёгкого веса используется:
- в экспериментальных цехах;
- в приборостроении;
- в изготовлении деталей часовых механизмов.
Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка. В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка. Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:
- валы;
- турбины;
- колёса на железнодорожные составы.
Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя. В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.
Техника безопасности работы за токарным станком, обслуживание токарного станка
Техника безопасности работы за токарным станком, обслуживание токарного станка
. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
.1. Работать только на станках, к которым имеется допуск, и выполнять работу, которая поручена.
.2. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.
.3. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
.4. Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.
.5. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности.
.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт.
.7. При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать — ремонт».
.8. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.
.9. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.
.10. Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.
.11. Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке.
.12. Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.
.13. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
.14. Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.
.15. Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии.
. Требования безопасности перед началом работы.
.1. Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.
.2. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов.
.3. Проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место, выявить неполадки в работе станка и принять меры по их устранению.
.4. О неисправности станка немедленно заявить мастеру; до устранения неисправности к работе не приступать.
.5. Приготовить крючок для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой в виде петли.
.6. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается.
.7. Проверить и обеспечить достаточную смазку станка; при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями.
. Требования безопасности во время работы.
.1. Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками, изложенные в «Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке.
.2. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.
.3. Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни.
.4. Остерегаться срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком.
.5. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.
.6. Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец, не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателем.
.7. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками.
.8. Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.
.9. Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.
.10. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали.
.11. Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:
а) уходе от станка даже на короткое время (если не поручено обслуживание двух или нескольких станков);
б) временном прекращении работы;
в) перерыве в подаче электроэнергии;
г) уборке, смазке, чистке станка;
д) обнаружении неисправности в оборудовании;
е) подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка;
ж) установке, измерении и съеме детали;
з) проверке или зачистке режущей кромки резца;
и) снятии и надевании ремней на шкивы станка.
. Требования безопасности по окончании работы.
.1. Выключить станок и электродвигатель.
.2. Привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку, инструмент, приспособление, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки.
.3. Убрать инструмент в отведенные для этой цели места. Соблюдать чистоту и порядок в шкафчике для инструмента.
.4. По окончании смены о замеченных дефектах станка, вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению сообщить мастеру.
.5. О всякой замеченной опасности немедленно заявить администрации.
.6. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.
. Требования безопасности в аварийных ситуациях.
.1. При обнаружении неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, оснастки работу приостановить и принять меры к ее устранению. В случае невозможности или опасности устранения аварийной ситуации собственными силами сообщить руководителю работ.
.2. При появлении отклонений от нормальной работы станка немедленно остановить станок и сообщить руководителю.
.3. При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока, соблюдая требования электробезопасности, оказать доврачебную помощь и вызвать работника медицинской службы, поставить в известность руководство.
.4. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 01, руководителю работ и приступить к тушению.
.5. При заболевании, травмировании оказать доврачебную помощь, сообщить в медицинское учреждение и руководителю.
Организация и планирование рабочего места токаря.
Планировка рабочего места предусматривает рациональное расположение оборудования и оснастки, наиболее эффективное использование производственных площадей, создание удобных и безопасных условий труда, а также продуманное расположение инструментов, заготовок и деталей на рабочем месте.
Все предметы и инструменты располагают на рабочем месте в пределах досягаемости вытянутых рук, чтобы не делать лишних движений-наклонов, поворотов, приседаний и др., вызывающих дополнительные затраты времени и ускоряющих утомляемость рабочего. Все, что приходится брать левой рукой, располагают слева; то, что берут правой, располагают справа. Материалы и инструменты, которые берут обеими руками, располагают с той стороны станка, где во время работы находится токарь.
Планировка рабочего места должна обеспечивать условия для выработки привычных движений Если предметы труда располагать в строго определенном порядке и всегда на одних и тех же местах то у рабочих появится навык и даже автоматизм движений, что ведет к снижению напряжения и утомляемости.
Рабочее место токаря должно соответствовать принципам научной организации труда и типовым схемам планировки рабочих мест. Это — основа обеспечения наивысшей производительности при токарных работах.
Металлообрабатывающие станки токарной группы.
Токарный станок — станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т.д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец — режущий инструмент — перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.
В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т.д.
Значительную долю станочного парка составляют станки токарной группы. Она включает, согласно классификации ЭНИМС, девять типов станков, отличающихся по назначению, конструктивной компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьб и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, свёрел, зенкеров, развёрток, метчиков и плашек.
Применение на станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования.
Токарные станки, полуавтоматы и автоматы, в зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки обрабатываемой детали, делятся на горизонтальные и вертикальные. Вертикальные предназначены в основном для обработки деталей значительной массы, большого диаметра и относительно небольшой длины. Самый известный токарный станок в советское время 16К20
Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по чёрным и цветным металлам, включая точение конусов, нарезание метрической, модульной, дюймовой и питчевых резьб.
Токарно-винторезные станки являются наиболее универсальными станками токарной группы и используются главным образом в условиях единичного и мелкосерийного производства. Конструктивная компоновка станков практически однотипна. Основными узлами принятого в качестве примера станка 16К20 являются:
станина, на которой монтируются все механизмы станка;
передняя (шпиндельная) бабка, в которой размещаются коробка скоростей, шпиндель и другие элементы;
коробка подач, передающая с необходимым соотношением движение от шпинделя к суппорту (с помощью ходового винта при нарезании резьбы или ходового валика при обработке других поверхностей);
фартук, в котором преобразуется вращение винта или валика в поступательное движение суппорта с инструментом;
в пиноли задней бабки может быть установлен центр для поддержки обрабатываемой детали или стержневой инструмент (сверло, развертка и т.п.) для обработки центрального отверстия в детали, закрепленной в патроне;
суппорт служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движений подачи.
Суппорт состоит из нижних салазок (каретки), перемещающихся по направляющим станины. По направляющим нижних салазок перемещаются в направлении, перпендикулярном к линии центров, поперечные салазки, на которых располагается резцовая каретка с резцедержателями. Резцовая каретка смонтирована на поворотной части, которую можно устанавливать под углом к линии центров станка. Основными параметрами станков являются наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является также наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта. Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по чёрным и цветным металлам, включая точение конусов, нарезание метрической, модульной, дюймовой и питчевых резьб.
Станки предназначены для токарной обработки деталей больших габаритов. На этих станках можно выполнять: точение и растачивание цилиндрических и конических поверхностей, можно подрезать торцы, прорезать канавки. При оснащении станка дополнительными устройствами на них можно точить фасонные поверхности по копиру. Можно производить фрезерование, шлифование, и нарезание резьбы резцом.
Стол. На нём находится планшайба, на которой крепится заготовка. Две стойки. Стойки соединяются порталом. По двум стойкам перемещается траверса. На траверсе находится два суппорта. Правый суппорт — револьверный суппорт. Он состоит из продольной каретки и ползуна (перемещающегося вертикально). На ползуне расположена револьверная головка. В отверстия револьверной головки устанавливается державки с инструментом. Револьверный суппорт используется при подрезании торцов при сверлении отверстий, иногда для обработки наружных поверхностей. Второй суппорт называется расточным суппортом. Он состоит из продольной каретки, на которой устанавливается поворотная часть, на которой есть ползун, на который устанавливается резцедержатель. Расточной суппорт используется при растачивании отверстий, прорезания внутренних канавок и при обработке конических поверхностей. На правой стойке расположен боковой суппорт. Он состоит из продольной каретки, ползуна и резцедержателя. Он предназначен для обработки наружных поверхностей.
Характерным размером токарно-карусельных станков является диаметр планшайбы. В зависимости от этого размера бывают 1 и 2-х стоечные станки Одностоечные станки выпускаются с диаметром планшайбы d ≤2000 мм Двухстоечные станки выпускаются с диаметром свыше 2000 мм.
Движения в станке:
Главное движение — вращение планшайбы с заготовкой.
Движение подачи — перемещение суппортов
Вспомогательное движение — перемещение траверсы. Это движение нужно для подвода инструмента ближе к заготовке.
Лоботокарный станок предназначен для обработки лобовых, цилиндрических, конических, фасонных поверхностей типа валов, труб или дисков выполненных из чугуна и стали в деталях типа дисков и фланцев. В лоботокарных станках ось вращения детали располагается горизонтально.
Токарно-револьверный станок применяется для обработки штучных заготовок или деталей из калиброванного прутка.
На станке производятся следующие виды токарной обработки: обточка, расточка, подрезка, проточка и расточка канавок, сверление, зенкерование, развертывание, фасонное точение, обработка резьб метчиками, плашками и резцами.
Название револьверный происходит от способа закрепления режущих инструментов в барабане. Многие станки подобного рода могут работать в полуавтоматическом режиме. «Программой» является набор кулачков и концевых упоров, осуществляющих в нужные моменты остановку, выбор направления, смену инструмента и другие действия.
Токарно-револьверные станки применяют в серийном производстве для изготовления деталей сложной конфигурации из прутков или штучных заготовок. В зависимости от этого станки делятся на прутковые и патронные.
Автомат продольного точения
Автоматы продольного точения используют при изготовлении мелких серийных деталей из холоднотянутого, калиброванного прутка, фасонного профиля и свернутой в бунт проволоки.
Автомат может выполнять точение различных материалов — от меди до легированных сталей.
Преимущественно автоматы продольного точения применяются в крупном и массовом производстве, но могут быть также использованы в серийном производстве при проектировании и изготовлении необходимой оснастки для выпуска специальных групп деталей с максимально возможным использованием одного и того же комплекта кулачков, зажимных и подающих цанг, державок и инструментов.
Устройство токарного автомата с неподвижной шпиндельной бабкой: На верхней плоскости станины закреплена шпиндельная бабка. На её передней плоскости имеется платик для установки специальных приспособлений. На задней плоскости бабки имеется качающийся упор, а на верхней — вертикальный суппорт. На верхней плоскости станины находятся также приводы приспособлений, привод шпинделя, либо револьверной головки, приводы поперечных суппортов. Токарный автомат с подвижной шпиндельной бабкой называется автоматом «Швейцарского типа — Swiss type».
Управление автоматом происходит через систему кулачков и распределительных валов, смонтированных в станине автомата. Также возможна установка систем ЧПУ с приводами подач и приводного инструмента.
Различают одношпиндельные и револьверные автоматы продольного точения. В отличие от одношпиндельных, револьверные автоматы могу выполнять одновременно несколько различных операций точения для различных деталей, зафиксированных в револьверном шпинделе автомата.
Многошпиндельный токарный автомат
Автоматы предназначены для токарной обработки сложных и точных деталей из калиброванного холоднотянутого прутка круглого, шестигранного и квадратного сечения или из труб в условиях серийного производства.
На них можно выполнять: черновое и фасонное обтачивание, подрезку, сверление, растачивание, зенкерование, развёртывание, резьбонарезание, отрезку, накатывание резьбы.
Достаточная мощность привода и жёсткость конструкции обеспечивают высокую производительность. Некоторые модели могут одновременно выполнять более одной операции, что серьёзно повышает производительность таких станков.
При выполнении работ на токарных станках используют режущие инструменты различного вида: развертки, зенкеры, плашки, метчики, фасонный инструмент, резцы токарные. Последние используются для того, чтобы обрабатывать плоскости, фасонные, а также цилиндрические поверхности, изготавливать резьбу и т.д.
Резец токарный состоит из рабочей части (головки) и стержня, который служит для того, чтобы зафиксировать резец в резцедержателе. Резец токарный имеет переднюю и заднюю поверхности. Передняя представляет собой поверхность, по которой сползает стружка при обработке. Задней поверхностью, которая также подразделяется на вспомогательную и главную, называют поверхность, обращенную к детали обработки.
В резце токарном основную режущую работу выполняет главная режущая кромка, которая получается посредством пересечения главной задней и передней поверхностей инструмента. Также резец токарный обладает вспомогательной режущей кромкой, которая образуется за счет пересечения вспомогательной задней и передней поверхностей. Место пересечения вспомогательной и главной режущих кромок называется вершиной резца токарного.
Нарезание резьбы плашкой и метчиком.
Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и других деталях служат плашки.
Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, необходимо предварительно обработать. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы Ш6-10 мм обработанная поверхность должна быть меньше на 0,1-0,2 мм, для резьбы Ш11-18 мм — на 0,12-0,24 мм, для резьбы Ш20-30 мм — на 0,14-0,28 мм. Для образования заходной нитки в начале обработанной поверхности необходимо снять фаску, равную высоте профиля резьбы.
Резьбонарезные плашки: а — круглая, б — квадратная, в-шестигранная, г — трубчатая.
Для нарезания резьбы плашку устанавливают в плашкодержатель (патрон), который закрепляется в гнезде револьверной головки. При нарезании резьбы на стальных заготовках рекомендуется скорость резания 3-4 м/мин, на чугунных — 2-3 м/мин и на латунных-10-15 м/мин.
Внутренние метрические резьбы Ш до 50 мм часто нарезают метчиками. Обычно при нарезании резьбы на токарно-револьверном станке применяют машинные метчики, что позволяет нарезать резьбу за один проход. Для нарезания резьбы в деталях из твердых и вязких материалов применяют комплекты, состоящие из двух или трех метчиков. При нарезании резьбы комплектом из двух метчиков первый черновой метчик выполняет 75% всей работы, а второй — чистовой доводит резьбу до требуемого размера. При применении комплекта из трех метчиков резьба нарезается за три прохода: черновой метчик выполняет 60% всей работы, средний — 30% и чистовой -10%. В комплекте метчики различают по длине заборной части. Самая длинная заборная часть у чернового метчика.
Для нарезания резьбы в отверстии с прерывистой поверхностью (с пазом, канавкой) следует применять метчики с числом канавок, не кратным числу пазов на обрабатываемой поверхности. Для этой же цели и для нарезания глубоких отверстий длиной более двух диаметров применяют метчики с винтовыми канавками. Направление винтовой канавки метчика должно быть таким же, как и у нарезаемой резьбы (правая канавка для правой резьбы, левая — для левой).
Для нарезания коротких сквозных резьб M 1,5 — М8 с длиной резьбы до 1,5-2,0 диаметра рекомендуется применять бесканавочные метчики, которые обладают большей прочностью, чем обычные. Они обеспечивают более высокое качество резьбы и позволяют производить большее число переточек.
Обработка конических поверхностей.
При обработке валов часто встречаются переходы между поверхностями, имеющие коническую форму. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его обработку можно производить врезанием широким резцом. Угол наклона режущей кромки резца в плане должен соответствовать углу наклона конуса на обработанной детали. Резцу сообщают поперечное движение подачи.
Для уменьшения искажения образующей конической поверхности и уменьшения отклонения угла наклона конуса необходимо устанавливать режущую кромку резца по оси вращения обрабатываемой детали.
Следует учитывать, что при обработке конуса резцом с режущей кромкой длиной более 15 мм могут возникнуть вибрации, уровень которых тем выше, чем больше длина обрабатываемой детали, меньше ее диаметр, меньше угол наклона конуса, чем ближе расположен конус к середине детали, чем больше вылет резца и меньше прочность его закрепления. В результате вибраций на обрабатываемой поверхности появляются следы и ухудшается ее качество. При обработке широким резцом жестких деталей вибрации могут отсутствовать, но при этом возможно смещение резца под действием радиальной составляющей силы резания, что приводит к нарушению настройки резца на требуемый угол наклона. (Смещение резца зависит от режима обработки и направления движения подачи.)
Конические поверхности с большими уклонами можно обрабатывать при повороте верхних салазок суппорта с резцедержателем на угол α, равный углу наклона обрабатываемого конуса. Подача резца производится вручную (рукояткой перемещения верхних салазок), что является недостатком этого метода, поскольку неравномерность ручной подачи приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности. Указанным способом обрабатывают конические поверхности, длина которых соизмерима с длиной хода верхних салазок.
h = Lsinα.
При малых углах sinα ≈ tgα
где L — расстояние между центрами; D — больший диаметр; d — меньший диаметр; l — расстояние между плоскостями.
Смещение задней бабки определяют по шкале, нанесенной на торце опорной плиты со стороны маховика, и риске на торце корпуса задней бабки. Цена деления на шкале обычно 1 мм. При отсутствии шкалы на опорной плите смещение задней бабки отсчитывают по линейке, приставленной к опорной плите.
Для обеспечения одинаковой конусности партии деталей, обрабатываемых этим способом, необходимо, чтобы размеры заготовок и их центровых отверстий имели незначительные отклонения. Поскольку смещение центров станка вызывает износ центровых отверстий заготовок, рекомендуется обработать конические поверхности предварительно, затем исправить центровые отверстия и после этого произвести окончательную чистовую обработку. Для уменьшения разбивки центровых отверстий и износа центров целесообразно последние выполнять со скругленными вершинами.
Обработка фасонных поверхностей.
Поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих.
На токарных станках фасонные поверхности получают: ручным или автоматическим поперечным и продольным движением подачи резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю обработанной детали; с помощью приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать поверхность заданного профиля; комбинированием перечисленных выше методов.
Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира и приспособлений, обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердого сплава.
При обработке галтелей и канавок радиусом R < 20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки.
Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы. Ширина фасонных резцов не превышает 60 мм и зависит от жесткости системы станок-приспособление — инструмент — обрабатываемая деталь (СИД) и радиального усилия резания.
При небольшой партии заготовок и соответствующей подготовке рабочего фасонную поверхность можно обрабатывать проходным резцом при его одновременном продольном и поперечном движении, осуществляемом вручную.
При выборе резца форма его вершины и расположение режущих кромок должны позволить обработать фасонную поверхность с заданными углами наклона и радиусами.
Убедившись в надежности управления станком, переходят к обработке детали с фасонной поверхностью. Заготовку закрепляют в трех-кулачковом патроне, используя для этого поверхность А, и обрабатывают проходным резцом хвостовую часть рукоятки, состоящую из поверхностей В, С, D, и Е. Установив рукоятку в патроне по поверхности G, обрабатывают фасонную часть рукоятки. С помощью шкалы на станине станка производят разметку (вдоль оси заготовки) наибольшего и наименьшего диаметров фасонной поверхности рукоятки, а затем проходным резцом снимают черновой припуск в несколько проходов.
Окончательный съем припуска выполняют в несколько проходов. Вначале аккуратно снимают гребешки плавным перемещением резца вдоль оси обрабатываемой детали и возвратно-поступательным перемещением поперечных салазок суппорта. Затем к невращающейся заготовке прикладывают шаблон с профилем готовой детали, измеряют наибольший и наименьший диаметры фасонной поверхности и определяют места, с которых необходимо снять припуск. Для облегчения условий труда и повышения его производительности опытные рабочие используют автоматическую продольную подачу, перемещая вручную только поперечный суппорт.
Для обработки галтелей, резьбы и других фасонных поверхностей применяют фасонные резцы. Профиль режущей кромки фасонных резцов полностью совпадает с профилем обрабатываемой поверхности, поэтому передняя поверхность резца устанавливается точно на линии центров станка. Фасонные резцы затачивают по передней поверхности. Это необходимо учитывать при повторной установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть установлен перпендикулярно к линии центров станка; правильность установки проверяют угольником, который одной стороной прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другой — к боковой поверхности резца, при этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет. Применение призматических и круглых фасонных резцов позволяет обрабатывать фасонные поверхности сложного профиля.
Призматические радиальные фасонные резцы устанавливают на поперечном суппорте или в револьверной головке с горизонтальной осью вращения. Они предназначены для работы с поперечным движением подачи. Режущую кромку резца необходимо устанавливать по центру обрабатываемой детали. Задние углы α создают соответствующей установкой резца в державке, что является преимуществом этой конструкции.
Фасонные круглые резцы с винтовыми образующими режущих кромок обеспечивают получение меньшей шероховатости обрабатываемой поверхности по сравнению с круглыми резцами с кольцевыми образующими. Резцы с винтовыми образующими — это высокопроизводительный инструмент, который применяется на станках с револьверными головками.
Фасонную поверхность детали контролируют, как правило, шаблоном. Отклонения от фактического профиля могут быть вызваны следующими причинами: неточностью профиля резца или погрешностью его установки, а также деформацией детали при обработке, вызванными чрезмерно большими подачами.
Точность обработки на токарных станках.
Обеспечение заданной точности детали основное требование к технологическому процессу. Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали требованиям чертежа и технических условий. Точность детали слагается из точности выполнения размеров, формы, относительного положения поверхностей детали и шероховатости поверхностей. Под точностью формы поверхности понимают степень соответствия ее размеров в осевом и поперечном сечениях геометрической форме. При разработке технологического процесса изготовления детали для обеспечения требуемой точности обработки приходится учитывать причины, вызывающие погрешности обработки. Основными причинами погрешностей обработки на токарных станках являются: недостаточная точность и жесткость станка; неточность изготовления и недостаточная жесткость режущего и вспомогательного инструмента; погрешности установки заготовки на станке и ее деформация при зажиме или под действием усилий резания и нагрева, погрешности в процессе измерения и др.
В процессе обработки система СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) станка деформируется под действием сил резания. Например, передний центр может сместиться относительно оси 00 ненагруженного станка на величину h1 (смотри рисунок выше), а задний — на величину h2. Деталь при этом прогнется на величину h3, а суппорт с резцом сместится на величину h4. Эти деформации на практике могут проявляться как совместно, так и в отдельности.
Для выполнения точностных требований, предъявляемых к готовой детали, последовательность технологических операций назначают, исходя из следующих соображений. 1. Сначала производят черновую обработку заготовки, при которой удаляются наибольшие слои металла. Это позволяет выявить дефекты заготовки и снять с нее внутренние напряжения, вызывающие деформации. Все операции черновой обработки требуют значительных сил резания, значительно влияющих на точность окончательно обработанной поверхности; поэтому их следует выполнять до операций чистовой обработки. 2. Обработку поверхностей, на которых возможные дефекты заготовок недопустимы, следует выполнять в начале технологического процесса при выполнении черновых операций. 3. Следует в первую очередь обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки. 4. Чистовые операции надо выполнять в конце обработки, так как при этом уменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей. 5. Поверхности детали, связанные между собой точным относительным расположением, необходимо обрабатывать с одной установки и в одной рабочей позиции. При обработке штучных заготовок необходимая точность размеров достигается снятием припуска при последовательных проходах. Перед каждым проходом обрабатываемую поверхность детали измеряют и определяют величину припуска, а затем назначают величину подачи инструмента. Так повторяют до тех пор, пока фактический размер обрабатываемой поверхности не войдет в пределы допуска на размер по чертежу. При обработке партии деталей описанным методом обрабатывают только первую деталь, а затем фиксируют взаимное положение механизмов станка и производят обработку остальных деталей партии. Чем выше требования к точности детали, тем выше требования к металлорежущему станку, режущему и вспомогательному инструменту, точности измерения, квалификации рабочего и т.д., т.е. получение более высокой точности обработки требует более высоких затрат времени и труда. Поэтому различают экономическую и достижимую точность обработки. Экономическая точность обработки — понятие условное, определяющее возможность выбора способа обработки деталей с необходимой точностью при минимальных затратах времени и труда. На рисунке справа приведена зависимость стоимости обработки детали от точности ее изготовления. Достижимая точность — максимальная точность, которая может быть достигнута при обработке детали рабочим высокой квалификации в условиях производства, предназначенных для обработки деталей с заданной точностью.
безопасность токарь станок рабочий
ТБ во время токарных работ
Во время работы на токарном станке нужно соблюдать правила безопасности:
Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания
Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы. Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла .Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.
Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:
- Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
- Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
- Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
- Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.
Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить. Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.
Как происходит смазка станка в автоматическом режиме
Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.
Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо
- отключить,
- обесточить,
- снять фильтр,
- промыть его керосином,
- проверить уровень смазки в резервуаре,
- при необходимости долить масло,
- вставить фильтр на место и запустить агрегат.
Как снять фильтр
Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.
Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.
Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.
Учётность по обслуживанию оборудования
В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма. После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий. Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка. Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.
Ежедневный уход
Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:
- С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
- Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
- Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
- Маслёнки заполняются консистентной смазкой.
Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:
- Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
- Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
- Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
- Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
- Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
По окончании работы токарь обязан:
— выключить станок и электродвигатель;
— привести в порядок рабочее место:
а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;
б) очистить станок от грязи;
в) аккуратно сложить заготовки и инструменты на
отведенное место;
г) смазать трущиеся части станка;
— сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо
всех неисправностях станка;
— снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и
руки теплой водой с мылом или принять душ.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
Во время
работы токарь обязан:
— устанавливать и снимать тяжелые детали со станка
только с помощью грузоподъемных средств;
— не опираться на станок во время его работы и не
позволять делать это другим;
— поданные на обработку и обработанные детали
укладывать устойчиво на подкладках;
— при возникновении вибрации остановить станок.
Проверить крепление заготовки, режущего инструмента и приспособлений, принять
меры к устранению вибрации;
— при обработке деталей из металлов, дающих ленточную
стружку, пользоваться стружколомателем;
— остерегаться наматывания стружки на обрабатываемую
деталь или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя;
— для удаления стружки со станка использовать
специальные крючки и щетки-сметки. Не допускать уборщицу к уборке станка во
время его работы;
— остановить станок и выключить электрооборудование в
следующих случаях:
а) уходя от станка даже на короткое время;
б) при временном прекращении работы;
в) при перерыве в подаче электроэнергии;
г) при уборке, смазке, чистке станка;
д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая
грозит опасностью;
е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных
деталей;
— в кулачковом патроне без подпоры задней бабки можно
закреплять только короткие, длиной не более двух диаметров, уравновешенные
детали; в других случаях для подпоры следует пользоваться задней бабкой;
— при обработке в центрах деталей длиной, равной 12
диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной,
равной восьми диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнет);
— при обработке деталей в центрах проверить крепление
задней бабки, смазать центр после установки изделия;
— при работе с большими скоростями применять
вращающийся центр, прилагаемый к станку;
— при обточке длинных деталей следить за центром
задней бабки;
— следить за правильной установкой резца и не
подкладывать под него разные куски металла; использовать подкладки, равные
площади резца;
— резец зажимать с минимально возможным вылетом и не
менее чем тремя болтами.
Во время
работы на станке токарю запрещается:
— работать на станке в рукавицах или перчатках, а
также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;
— удалять стружку непосредственно руками и
инструментом;
— обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую
деталь;
— пользоваться местным освещением напряжением выше 42
В;
— брать и подавать через работающий станок какие-либо
предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;
— тормозить вращение шпинделя нажимом руки на
вращающиеся части станка или детали;
— на ходу станка производить замеры, проверять рукой
чистоту поверхности обрабатываемой детали, производить шлифовку шкуркой или
абразивом;
— находиться между деталью и станком при установке
детали грузоподъемным краном;
— во время работы станка открывать и снимать
ограждения и предохранительные устройства;
— работать со сработанными или забитыми центрами;
— затачивать короткие резцы без соответствующей
оправки;
— пользоваться зажимными патронами, если изношены
рабочие плоскости кулачков;
— при отрезании тяжелых частей детали или заготовок
придерживать отрезаемый конец руками;
— применять центр с изношенными или забитыми конусами.
Размеры токарных центров должны соответствовать центровым отверстиям
обрабатываемых деталей;
— оставлять ключи, приспособления и другие инструменты
на работающем станке.
Нестандартные ситуации
Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах дыма или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая выходом из строя оборудования или угрожающая здоровью людей, необходимо выключить станок и сообщить мастеру. При возникновении пожара необходимо прекратить работы и приступить к тушению с помощью спецсредств. В случае исчезновения освещения, необходимо оставаться на рабочем месте до возобновления подачи электричества. Только строгое соблюдение правил техники безопасности при токарных работах не будет подвергать опасности жизнь и здоровье людей.
Планово-предупредительный ремонт — ППР
Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка. В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:
- Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
- Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
- Промывка всего станка или отдельных его узлов.
В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:
- профилактические ремонты;
- текущие (малый и средний) ППР;
- капитальный ППР.
Межремонтное ТО
Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:
- механизмам управления оборудованием;
- ограждениям рабочего места;
- поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
- устранению мелких неполадок;
- регулировке настраиваемых механизмов.
Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха. ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится 1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:
- механиков;
- смазчиков;
- слесарей;
- электриков;
- шорников и других специалистов узкого профиля.
Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.