Обмытые
спаренные (верхний и нижний) вкладыши
моторно-осевых подшипников дефектируются.
Вкладыши с трещинами и износом по толщине
сверх нормы допуска чертежа заменяются
новыми.
Спаренные
вкладыши моторно-осевых подшипников
притачиваются или подбираются и
пригоняются шабровкой по диаметру
расточки горловины остова электродвигателя.
Натяг вкладышей должен быть в пределах
установленных чертежом. Постановка
прокладок между торцами вкладышей
подшипника для восстановления нормального
натяга запрещается. При необходимости
разрешается наплавка торцов вкладышей
в плоскости разъема для восстановления
необходимого натяга, а также наплавка
буртов вкладышей. Для этого вкладыш
погружается в воду так, чтобы оставшаяся
над водой часть не превышала 10 — 15 мм.
Наплавка производится только электродуговой
сваркой.
Вкладыши
растачиваются и пришабриваются по
шейкам колесных пар. Суммарный зазор
между вкладышами и шейкой оси, разбег
электродвигателя на оси колесной
пары не должны превышать установленных
норм.
Польстер
полностью разбирается, осматриваются
все детали, ремонтируются или заменяются
новыми.
Пакет фитилей
польстера заменяется новым.
При приеме тепловоза локомотивная бригада проверяет состояние крепления крышек буксы, отсутствие утечки смазки через лабиринтное уплотнение и по местам присоединения крышек, целостность наличников, а также наличие смазки в верхних масленках буксовых направляющих.
В поводковых буксах проверяют состояние и крепление поводков.
Во время остановок проверяют степень нагрева букс, тыльной стороной ладони. Максимальная температура нагрева не должна превышать 80°С.
Основные причины перегрева букс:
— недостаток или избыток консистентной смазки;
— попадание в подшипник механических примесей;
— плохое поступление смазки к осевому упору;
— малый поперечный разбег колесных пар;
— разрушение подшипников.
При чрезмерном нагреве буксы открывают переднюю крышку и осматривают состояние подшипника, оси колпары и осевого упора. Проверяют наличие и качество смазки. При необходимости смазку добавляют.
В случае нагрева буксы более 80 С и появления дыма, необходимо на ближайшей станции отцепить тепловоз от поезда и довести до депо с уменьшенной скоростью.
При осмотре МОП проверяют крепление крышек (шапок) путем обстукивания. Контролируют уровень осевого масла. При постановке польстерных пакетов необходимо следить, чтобы польстер прижимался к оси колесной пары с усилием 5 кГ всей своей рабочей поверхностью и свободно перемещался в направляющих. Выступление польстера из коробки должно быть 20 мм, при этом фитили относительно войлочных пластин должны выступать на 3-5 мм.
Зазор на «масло» в МОП измеряется между нижним вкладышем и осью кол. пары с помощью длинного щупа через овальное отверстие в кожухе. Он не должен превышать в эксплуатации 2 мм.
При постановке новых вкладышей зазор должен быть в пределах 0.4 — 0.8 мм. Разность зазоров в подшипниках одного колесно-моторного блока, при выпуске из ТР-3, допускается не более 0.3 мм.
При монтаже новых подшипников между крышками и остовом ТЭД устанавливают регулировочные прокладки толщиной 0.35 мм. При необходимости толщину этих прокладок уменьшают, что приводит к уменьшению зазора на «масло». Осевой разбег ТЭД в эксплуатации допускается не более 5 мм.
Причины нагрева моторно-осевых подшипников:
— недостаточное количество смазки;
— попадание песка или других механических примесей в подшипник;
— плохое состояние польстера (загрязненный фитиль, его износ);
— малый зазор на «масло»;
— большая разница в зазорах на «масло»;
— несоответствие сорта смазки времени года.
Если МОП чрезмерно нагревается (предельный нагрев 60 С), то необходимо добавить смазку, ослабить болты крепления крышек и уплотнительных полуколец со стороны коллектора ТЭД. Установить прокладки между крышкой подшипника и остовом ТЭД. После закрепления болтов следовать в депо, наблюдая за неисправным подшипником. Тяговый электродвигатель необходимо отключить.
Запрещается применять искусственное охлаждение во избежание появления трещин в оси. Чтобы предотвратить изгиб оси необходимо передвигать тепловоз по путям до достижения нормальной температуры МОП.
Диагностирование моторно-осевого подшипникового узла тягового электродвигателя локомотива
.
Анализ исходных данных для организации и ремонта моторно-осевого подшипника
.1
Назначение и конструкция моторно-осевого подшипника
1.2 Основные неисправности и дефекты роликов
моторно-осевого подшипника
. Методы диагностирования роликов моторно-осевых
подшипников
.1 Виды и методы контроля роликов моторно-осевых
подшипников
2.2
Выбор основного метода диагностирования роликов моторно-осевых подшипников
.3
Вихретоковый дефектоскоп ВД 211.5
.3.1
Назначение и основные характеристики
.
Диагностирование роликов моторно-осевого подшипника вихретоковым контролем
.1
Подготовка установки ВД 211.51 к работе
.2
Порядок работы в режиме с записью информации в память установки
.3
Порядок работы в режиме без записи информации в память дефектоскопа
.4
Измерение напряжений батарей
.5
Порядок работы в режиме повторной выбраковки роликов
Техника
безопасности при диагностировании роликов моторно-осевого подшипника
.1
Техника безопасности перед началом работ
.2
Техника безопасности во время работы
.3
Требования безопасности после окончания работ
Рисунок 1.1 — Моторно-осевой
подшипник
Моторно-осевые подшипники
скольжения локомотивов с опорно-осевым подвешиванием тяговых электродвигателей
состоят из двух разъемных половин (вкладышей). Вкладыш с прямоугольным
отверстием для подвода смазки (окном), по отношению к оси колесной пары,
называют нижним, а без окна — верхним (рисунок 1.2). По положению в остове
тягового электродвигателя различают правый (расположенный со стороны тяговой
зубчатой передачи) и левый (расположенный со стороны коллектора тягового
электродвигателя) моторно-осевые подшипники (единственное конструкционное
отличие заключается в расположении шпоночного паза, препятствующего провороту
МОП, в нижнем вкладыше).
Рисунок 1.2 — Верхний и нижний
вкладыши
Моторно-осевые подшипники имеют
разъемные вкладыши 16, изготовленные из бронзы (рисунок 1.3). Положение
вкладышей в корпусе электродвигателя фиксируется шпонкой. Верхние вкладыши
вкладывают в остов двигателя, нижние с вырезом 180х60 мм для подвода смазки
прижимаются корпусами подшипников 8, которые имеют камеры для размещения
смазывающего польстерного устройства, четырьмя болтами 18 каждый, момент
затяжки болтов — 1250-1420 Н·м (125-142 кгс·м). Вкладыши осевых подшипников
левой и правой сторон электродвигателя взаимозаменяемы.
Рисунок 1.3 — Моторно-осевой
подшипник: 1, 2 — оси; 3 — фиксатор; 4 — поплавок; 5 — втулка; 6 — крышка; 7 —
пробка; 8 — крышка моторно-осевого подшипника; 9 — пружина; 10 — рычаг; 11 —
пластинчатая пружина; 12 — корпус; 13 — скоба; 14 — коробка; 15 — пакет польстерный;
16 — вкладыш; 17 — постель моторно-осевого подшипника; 18 — болт.
Во избежание повышенных краевых
по вкладышам давлений от прогиба оси колесной пары расточку внутренней
поверхности вкладышей выполняют по гиперболе. Разность диаметров гиперболической
расточки на краях рабочей поверхности вкладышей и в средней части составляет 1
мм. Строительный диаметральный зазор в осевом подшипнике по вершине гиперболы
составляет 0,5-0,86 мм. В процессе эксплуатации допускается увеличение зазора
до 1,8 мм и производить восстановительную расточку вкладышей следует в виде
корсета.
Смазывание моторно-осевых
подшипников осуществляется польстерным устройством, укрепленным на дне корпуса
подшипника 8. Элементом, подающим смазку к узлу трения, является польстерный
пакет (фитиль) 15. Он собран из трех пластин тонкошерстного каркасного войлока
размерами 13х157х190 мм. Каждая пластина состоит из четырех спрессованных слоев
тонкошерстного войлока, между которыми проложена шерстяная ткань, состоящая из
50 % шерсти и 50 % штапельно-вискозного полотна. В качестве заменителя, как
показал опыт эксплуатации, польстерный пакет можно собирать из двух войлочных
пластин 8х157х190 мм и 12 хлопчатобумажных фитилей шириной 80 и длиной 200 мм,
уложенных между ними в два ряда. Польстерный пакет 15 закреплен в подвижной
коробке 14 с выступанием рабочего торца пакета на 16±1 мм относительно кромки
коробки. Коробка для обеспечения ее перемещения без перекосов и заеданий в
направляющих корпуса подпружинена четырьмя пластинчатыми пружинами по две снизу
и сверху. Каждая пластинчатая пружина одним концом прикреплена к коробке и
имеет возможность свободно перемещаться в пазе корпуса коробки при ее
деформации. Коробка с польстерным пакетом в направляющих корпуса постоянно
поджимается усилием 40-60 Н (4-5 кгс) винтовыми пружинами 9 посредством рычага
10 через окно во вкладыше к шейке оси колесной пары. Рычаг 10 и пружины 9
закреплены осями на корпусе. Для удержания рычага в поднятом положении при
проведении работ, связанных с выемкой польстерного пакета, на ось установлен
пружинный фиксатор 3, свободный конец которого выполнен такой длины и
конфигурации, что при неопущенном в рабочее положение рычаге 10 он не дает
возможности установить крышку на корпус подшипника .
Масляная ванна корпуса
подшипника в нижней части имеет отстойник для конденсата со сливной пробкой , а
сверху она закрыта через паронитовую прокладку крышкой. Заполняется масляная
ванна через отверстие в боковой стенке корпуса подшипника осевым маслом Л, З и
С в зависимости от времени года и местности эксплуатации тепловоза. С целью
устранения возможности переполнения маслом корпуса подшипника и перетекания его
в кожух тягового редуктора кромка заправочного отверстия определяет наибольший
уровень смазки, соответствующий 6 л.
Наименьший допустимый уровень
смазки контролируется риской на щупе маслоуказателя, закрывающем заправочное
отверстие польстерной камеры осевого подшипника.
В целях дальнейшего повышения
работоспособности осевых подшипников, особенно при эксплуатации в северных
районах, тепловозы оборудуются электродвигателями ЭД-181Б с циркуляционной
системой смазывания. В целом колесно-моторные блоки с ЭД-118А и ЭД-118Б
взаимозаменяемы на тележках тепловоза.
Циркуляционная система
смазывания осевых подшипников представляет собой замкнутый круг циркуляции
масла через вкладыши осевых подшипников (рисунок 1.4) . Круг циркуляции масла
образован установкой на тяговом электродвигателе 1 единого осевого подшипника
2, который включает в себя две польстерные камеры 3, 9 и в нижней средней части
маслосборник 15 вместимостью 35 л, соединенные через подшипники системой
каналов. В маслосборнике на крышке 10 установлены шестеренный насос 13, который
приводится в действие от оси колесной пары через шестерню 11, выполненную
разъемной для монтажа и демонтажа без расформирования колесной пары, и зубчатое
колесо 12, установленное на валу насоса. Зацепление зубчатой передачи привода
насоса регулируется прокладками 16 крышки и устанавливается с увеличенным
боковым зазором до 1 мм на компенсацию износа вкладышей осевого подшипника в
процессе эксплуатации.
Рисунок 1.4 — Система
смазывания осевого подшипника электродвигателя ЭД-118Б: 1 — тяговый
электродвигатель; 2 — осевой подшипник; 3, 9 — польстерные камеры; 4, 8
-сливные пробки из польстерных камер; 5 — контрольная пробка; 6 — пробка
заправочного отверстия; 7 — сливная пробка маслосборника; 10 — крышка; 11-
шестерня; 12 — зубчатое колесо; 13 — насос; 14, 20 — болты; 15 — маслосборник;
16 — прокладка; 17 — польстерное смазывающее устройство; 18 — вкладыш с окном
подачи смазки; 19 — корпус польстера; В, Г — каналы подачи смазки в польстерные
емкости; Д канал отвода смазки из осевого подшипника
В польстерные камеры
вместимостью 5 л каждая устанавливают польстерные смазывающие устройства 17,
полностью унифицированные с ЭД118А. Камеры левой и правой сторон сообщаются
через канал Г на уровне нижних кромок окон вкладышей 18. При движении тепловоза
масло, нагнетаемое насосом по системе каналов в подшипнике, поступает в
польстерные камеры, откуда самотеком через окна во вкладышах проникает в зазор
между шейкой оси колесной пары и вкладышем, далее по каналам Д сливается в
маслосборник, замыкая круг циркуляции. В момент трогания и до скорости 25 км/ч,
когда насос не обеспечивает подачу достаточного количества масла, смазывание
подшипника в основном осуществляется польстерным устройством, как на ЭД118А.
Для уменьшения потерь масла из
круга циркуляции и исключения возможности попадания в него смазки тяговой
зубчатой передачи, а также влаги и пыли из атмосферы вкладыши выполнены за одно
целое с комбинированным контактно-лабиринтным уплотнением. Кроме того, вкладыши
выполнены биметаллическими с баббитовой заливкой на бронзовой основе для лучшей
приработки и во избежание задиров шеек осей колесных пар. Расточка внутренней
поверхности вкладышей также производится по гиперболе, но под шейки осей
диаметром 210 мм, чтобы сохранить жесткость биметаллических вкладышей на уровне
бронзовых.
Систему смазывания заправляют
осевым маслом. Масло заливают в польстерные камеры по нижнюю кромку окна
вкладыша, а в маслосборник — по кромку заправочного отверстия 6. В процессе
эксплуатации работу насоса проверяют через контрольную пробку 5.
1.2 Основные
неисправности и дефекты роликов моторно-осевого подшипника
Основные неисправности и
дефекты роликов моторно-осевого подшипника представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 — Неисправности и дефекты
моторно-осевых роликов
Рисунок 1.5 — Ролики с отколами и ползунами: а)
отколы; б) ползуны (лыски)
Рисунок 1.6 — Повреждение торцов цилиндрических
роликов (надиры типа «елочка»)
2. МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ РОЛИКОВ
МОТОРНО-ОСЕВЫХ ПОДШИПНИКОВ
2.1 Виды и методы
контроля роликов моторно-осевых подшипников
Ультразвуковой контроль моторно-осевых
подшипников.
Ультразвуковой контроль основан на способности
ультразвуковых волн, излучаемых в контролируемое изделие, отражаться от
дефектов с последующей регистрацией эхо-сигналов индикаторами дефектоскопов.
К преимуществам ультразвукового контроля
относятся:
высокая чувствительность при выявлении
внутренних несплошностей в контролируемых объектах;
высокая точность определения координат дефектов.
К недостаткам этого контроля можно отнести:
низкую помехоустойчивость к поверхностным
дефектам;
невозможность контроля качества акустического
контакта.
Часто возникающие дефекты в подшипниках, которые
выявляются неразрушающим контролем, а это — несплошности в металле (трещины),
средствами ультразвуковой дефектоскопии выявляются плохо. Происходит это из-за
того, что трещины, как правило, развиваются с поверхности изделия, а не
изнутри. Внутренние дефекты должны выявляться на заводах изготовителях, для
этого существуют отделы контроля. Внешние дефекты либо видны невооруженным
глазом, либо настолько малы, что ультразвуком их не выявить.
Вихретоковый контроль подшипников
Вихретоковый метод контроля основан на
возбуждении в контролируемом изделии вихревых токов и последующем выделении на
выходе преобразователя сигнала, амплитуда и фаза которого определяются
действующим вторичным полем. Этот метод контроля очень развит в авиации, из-за
того, что большинство деталей состоит из немагнитных материалов (к примеру,
алюминий). Вихретоковые дефектоскопы компактны, имеют малый вес, что позволяет
использовать их где угодно. Можно производить неразрушающий контроль даже в
плохо освещенном помещении, так как при наличии дефекта сработает световой и звуковой
индикаторы. Дефектоскопирование может производиться и автоматизированными
установками, такими как (ВД-211.5). Но, к сожалению, эти установки имеют узкую
направленность на какие-то определенные типы подшипников.
Порог чувствительности вихретокового дефектоскопа
определяется минимальной глубиной трещины, которая может выявляться с заданными
вероятностями ошибок. К ошибкам относятся пропуск и ложное обнаружение
дефектов.
Ошибки обусловлены помехами. К помехам
относятся:
шероховатость поверхности детали;
локальные изменения электромагнитных свойств
металла;
изменение зазора между ВП и металлической
поверхностью детали;
изменение кривизны контролируемой поверхности и
т.п.
Магнитопорошковый контроль подшипников
Магнитопорошковый контроль основан на притяжении
магнитных частиц силами неоднородных магнитных силовых полей, возникающих над
дефектами в намагниченной детали. При магнитопорошковом контроле выявляются
поверхностные дефекты типа нарушений сплошности металла: трещины различного
происхождения, флокены, закаты, надрывы, волосовины, расслоения, дефекты
сварных соединений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов.
Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля
является самым высокоточным. Он позволяет выявлять как поверхностные, так и
подповерхностные трещины в подшипниках. Суть его заключается в следующем.
Деталь необходимо намагнитить, затем нанести магнитный индикатор (порошок или
суспензию) и если в детали есть дефект, то в этом месте будет наблюдаться
скопление порошка. То есть трещину можно увидеть глазами и с 99% вероятностью
можно судить о ее местоположении и длине. Раскрытие трещин, выявляемых данным
методом, начинается с 2 мкм. Для проведения неразрушающего контроля подшипников
существуют специализированные установки, к примеру установка магнитопорошковой
дефектоскопии подшипников (УМДП-01).
К плюсам магнитопорошкового метода можно
отнести:
высокую достоверность контроля,
наглядность результатов контроля.
2.2 Выбор основного
метода диагностирования роликов моторно-осевых подшипников
Одним из самых эффективных методов
диагностирования моторно-осевых подшипников является вихретоковый контроль.
Рисунок 2.1 — Электронный блок дефектоскопа
ВД-211.5: 1 — тумблер СЕТЬ; 2 — светодиодные индикаторы напряжения питания
электронного блока; 3 — кнопки цифровой клавиатуры; 4 — кнопка ПУСК, 5 — кнопки
переключения режимов (состояний) дефектоскопа; 6 — дисплей; 7 — индикатор
ДЕФЕКТ; 8 — аккумуляторная батарея
Рисунок 2.2 — Электромеханический блок
дефектоскопа ВД-211.5: 1 — выход лотка забракованных роликов; 2 — подающая
кассета; 3 — магнитизатор; 4 — ВП; 5 — приемная кассета
Технические характеристики дефектоскопа
приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 — Технические характеристики
дефекоскопа ВД-211.5
Характеристики ввода, хранения и вывода
информации. Число контролируемых сепараторов, информация о которых может
храниться в памяти дефектоскопа, — не менее 400. Данные, вводимые и дефектоскоп
с помощью кнопок цифровой клавиатуры:
заводской номер вагона;
заводской номер подшипника;
параметр контролируемого ролика;
год изготовления (две последние цифры)
подшипника;
личный номер дефектоскописта;
тип дефекта (при осмотре и браковке ролика);
заключение по дефекту (при осмотре и браковке
ролика).
При проверке роликов в памяти дефектоскопа
автоматически фиксируются:
дата и время проверки;
уровень сигнала дефекта по отношению к пороговому
значению в процентах;
заключение по дефекту.
Форма хранения, вывода и способы обработки
информации определены в документе «Пакет программ РМД-1 МКИЯ. НД-03 ПО.
Руководство по эксплуатации» МКИЯ. НД-03 РЭ.
3. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ РОЛИКОВ МОТОРНО-ОСЕВОГО
ПОДШИПНИКА ВИХРЕТОКОВЫМ КОНТРОЛЕМ
Буксы моторно-осевых подшипников локомотивов
демонтируют вместе с верхними вкладышами. При этом необходимо убедиться в
наличии меток парности, а также меток принадлежности к данному остову тягового
электродвигателя. Годную подбивку вынимают из буксы и укладывают в контейнер
для транспортировки в шерстемоечное отделение. Демонтируют колесную пару и
отправляют ее на мойку, а затем в колесный цех. После этого вынимают нижние
вкладыши. Буксы моторно-осевых подшипников устанавливают болтами, а
скомплектованные вкладыши моторно-осевых подшипников отправляют на мойку.
.1 Подготовка установки ВД 211.51 к работе
Разместить установку на прочном горизонтальном
основании, исключающим возможность передачи механических вибраций от другого
оборудования на электромеханический блок. Ввинчивая и вывинчивая амортизаторы,
которые расположены на днище электромеханического блока, установить его верхнюю
поверхность строго горизонтально. Горизонтальность контролировать с помощью
уровня любого типа.
Соединить блоки в соответствии с рисунком 3.1,
используя комплект жгутов МКЖ 903. Соединить клемму защитного заземления
(отмечена знаком
Рисунок 3.1 — Схема соединений блоков установки
и компьютера
Запрещается во время дефектоскопирования
касаться движущихся частей установки.
Не проводить контроль роликов при механических
вибрациях блоков.
Тумблер СЕТЬ электронного блока перевести в
положение Откл, а движок автоматического выключателя питания демагнитизатора
установить в положение «Включено» и после этого подсоединить шнур питания к
питающей сети 220 В.
Перевести тумблер СЕТЬ в положение Вкл. При этом
должны светится все индикаторы источников питания и на дисплее высветиться
сообщение
Затем установка автоматически перейдет в
исходное состояние, после чего появится сообщение
Если после включения установки на дисплее
появится кратковременное предупреждение
необходимо, не выключая питания, изъять и
поставить на зарядку аккумуляторную батарею (в примере на дисплее высвечено
напряжение разряженной аккумуляторной батареи 7,6 В.). Заряд аккумуляторной
батареи производить в соответствии с указаниями МОТ 2 РЭ.
При отсутствии соединений между блоками возможно
появление на дисплее дополнительных подсказывающих надписей.
Установить в направляющие подающую кассету с
комплектом стандартных образцов предприятия СОП-НО-903. Запрещается применять
СОП из комплекта другой установки, так как это приводит к пропуску дефектов и
отказам в работе установки.
Нажать кнопку РЕЖИМ +. На дисплее должны
появиться текущие дата и время, например
Нажать кнопку РЕЖИМ +. Если с начала текущих
суток (с 00 часов) тестирование комплекта СОП не производилось, произойдет
переход в состояние готовности к вводу технологической информации для комплекта
СОП (в противном случае произойдет переход к режиму ввода технологической
информации для роликов). На дисплее высветится сообщение
При этом в первой строке высвечиваются нули или
произвольное число.
Нажать кнопку РЕЖИМ + и перевести установку в
состояние готовности к тестированию комплекта СОП
На дисплее высвечивается напряжение
аккумуляторной батареи 10,2 В.
Нажав кнопку ПУСК, начать операцию тестирования
комплекта СОП. При прохождении роликов через демагнитизатор (из позиции Р3 в
позицию Р4, рисунок 4.7) проконтролировать включение демагнитизатора по
возникновению характерного звука, вызванного вибрацией размагничиваемого ролика
с частотой сети 50 гц. После тестирования каждого ролика на дисплее будет
появляться сообщение
В первой строке первой надписи указан номер
проверяемого ролика «01», во второй строке высвечена цифра «362 %», означающая,
что сигнал от данного ролика составляет 362 % от порогового значения.
Если оператор забыл установить кассету с
комплектом СОП, появится предупреждение
После установки СОП, если заводской номер введен
верно, дефектоскоп автоматически перейдет к последовательной проверке роликов
СОП. (Если заводской номер комплекта СОП введен неверно, установка
автоматически перейдет в режим ввода технологической информации для комплекта
СОП).
При благоприятном окончании теста СОП на дисплее
высветится заключение «ГОДЕН» (проценты могут быть иными, но обязательно более
100%).
Переход к проверке детали возможен только после
положительных результатов теста (после получения заключения «ГОДЕН»).
При браковке комплекта СОП на дисплее
высвечивается заключение «БРАК».
проверить действительно ли тестированию
подвергался комплект СОП;
проверить, не установлен ли СОП из комплекта
другой установки и повторить проверку.
При повторном заключении «БРАК» необходимо
выключить питание установки, произвести перестыковку всех соединителей и вновь
произвести проверку СОП.
При получении и в этом случае заключения «БРАК»
установку признать непригодной к эксплуатации.
В зависимости от того, как эксплуатируется
установка — с использованием компьютера (протоколы контроля оформляются
компьютером) или без использования компьютера (протоколы контроля оформляются
вручную), необходимо работать в режиме с записью информации или в режиме без
записи информации в память установки.
3.2 Порядок работы в
режиме с записью информации в память установки
После завершения контроля и получения заключения
«ГОДЕН» нажать кнопку РЕЖИМ- и перевести установку в состояние готовности к
вводу технологической информации для роликов
Ввести заводской номер вагона, например 789.
Если нет необходимости делать привязку проверяемых роликов к номеру вагона, в
который они входят, вместо номера вагона следует вводить нули.
Если последовательно проверяются комплекты
роликов из подшипников одного вагона, заводской номер вагона вводится один раз
перед проверкой первого комплекта роликов. В противном случае на каждый
комплект роликов компьютером будет оформляться отдельный протокол.
единиц кода завода-изготовителя изделия, единиц
личного номера дефектоскописта, и кнопками цифровой клавиатуры вводить
параметр, год изготовления подшипника, код завода-изготовителя подшипника и
личный номер дефектоскописта (если его надо изменить).
Запоминание информации о ролике происходит лишь
в случае, когда введенный заводской номер подшипника состоит не менее, чем из
двух цифр.
Если ролик бракуется по признакам, не требующим
контроля с помощью установки МВУ-211.5, нажать кнопку ПУСК. и в соответствии с
указаниями документа «Таблица кодов зон контроля и типов дефектов
МКИЯ.НД-11ТбК» ввести тип дефекта, код зоны, размер и заключение о дефекте
Установить в направляющие подающую кассету с
комплектом роликов, подготовленных для проверки. Установить приемную кассету.
Нажать кнопку РЕЖИМ +, на дисплее должно
появиться сообщение
Нажать кнопку ПУСК. Установка в автоматическом
режиме начнет проверку первого ролика
Если ролик признан годным, он поступает в
приемную кассету, а на дисплее высветится сообщение (проценты могут быть иными)
Если ролик забракован, он поступает в лоток
брака и сообщение будет иным
В позициях 13-16 второй строки дисплея показана
длина дефекта 10 мм.
При обнаружении дефектов включается звуковая и
световая сигнализация.
Таким же образом будут последовательно
проконтролированы все ролики из подающей кассеты.
Если не введен заводской номер подшипника, на
дисплее появится сообщение
Если оператором не была установлена приемная
кассета, высветится указание
Через три секунды после установки приемной
кассеты установка начнет проверку роликов в автоматическом режиме. Если ролик
не вышел из подающей кассеты, появится сообщение
После устранения причин задержки проверки,
нажать кнопку
РЕЖИМ-. На дисплее должно появиться сообщение
Вновь нажать кнопку ПУСК.
Если все ролики будут признаны годными, высветится
итоговое сообщение
о том, что проверено 14 роликов, все 14 признаны
годными. Замена мигающего двоеточия «:» на букву «р» означает, что память
электронного блока частично заполнена информацией.
Если часть роликов будет забракована, высветится
другое сообщение
которое свидетельствует о том, что два ролика из
14 забракованы.
ВНИМАНИЕ! При заполнении ОЗУ на дисплее вместо
мигающего символа «р» появится символ «z».
Это означает, что контроль невозможен и
необходимо сбросить информацию из ОЗУ в компьютер. Если этого не сделать и
попытаться ввести технологическую информацию для нового ролика (вагона)
установка напомнит о том, что запоминание
информации невозможно последующий контроль будет происходить без записи
информации в память
Необходимо передать информацию в компьютер и
провести тестирование памяти.
3.3 Порядок работы в
режиме без записи информации в память дефектоскопа
После завершения контроля и получения заключения
«ГОДЕН» нажать кнопку ПУСК, на дисплее должно появиться сообщение о готовности
к поверке роликов
Нажать кнопку ПУСК. На дисплее высветится
сообщение
Вновь нажать кнопку ПУСК. Установка в
автоматическом режиме начнет проверку первого ролика
В позициях 13-16 второй строки показана длина
дефекта 10 мм.
Таким же образом будут последовательно
проконтролированы остальные ролики.
Если не была установлена приемная кассета,
высветится указание
После установки приемной кассеты установка
начнет проверку роликов в автоматическом режиме. Если ролик не вышел из
подающей кассеты, появиться сообщение
Оператор должен заполнить подающую кассету
роликами, и нажать кнопку ПУСК. Если все ролики будут признаны годными,
высветится итоговое сообщение
Если некоторые ролики будут признаны негодными,
высветится другое сообщение
Передача информации на компьютер и тестирование
памяти.
Выключить питание блоков установки.
Подключить установку к компьютеру через
преобразователь интерфейса МПИ 40. При отсутствии преобразователя интерфейса отсоединить
электронный блок от электромеханического, перенести электронный блок к
компьютеру и соединить их между собой в соответствии с рисунком
4.1,
используя кабель, входящий в комплект дефектоскопа. Включить компьютер и
электронный блок. Поскольку при подключении к компьютеру электронный блок
отсоединяется от электромеханического, на дисплее высвечивается надпись «НЕ
ГОТОВ». (Это не препятствует передаче данных в компьютер.)
Подготовить компьютер в соответствии с
документом «Пакет программ РМД-1 МКИЯ.НД-03 ПО. Руководство по эксплуатации
МКИЯ. НД-03 РЭ» к приему информации от электронного блока.
Два раза нажать кнопку РЕЖИМ- и перейти в
состояние готовности к передаче информации на компьютер, которому соответствует
следующее сообщение
Нажать цифровую кнопку 1, при этом на дисплее
высветятся на некоторое время последовательно друг за другом следующие
сообщения
Это означает, что началась передача в компьютер
результатов текущей проверки. При необходимости передать на компьютер
результаты n проверок (n
£ 7), следует
нажимать соответствующую цифру.
Если передача информации закончится успешно, на
дисплее высветится сообщение
После того как будет нажата кнопка ПУСК, информация
из памяти электронного блока будет стерта. При этом высветится заставка
Информацию из памяти электронного блока можно не
стирать. В этом случае ее можно вывести на компьютер повторно.
После окончания работы выключить установку,
переведя тумблер СЕТЬ в положение Откл.
Руководствуясь документом «Пакет программ РМД-1
МКИЯ.НД-03 ПО. Руководство по эксплуатации МКИЯ. НД-03 РЭ», обработать
результаты контроля роликов.
3.4 Измерение
напряжений батарей
Измерение напряжения батарей производить в
режиме проверки роликов. Нажать и удерживать кнопку 1. Появится информация о
напряжении литиевой батареи
Если напряжение батареи менее 2,5 В, установку
следует направить в ремонт.
При повторном нажатии и удерживании кнопки 1 на
дисплее высветится напряжение аккумуляторной батареи. Напряжение большее, чем
8,5 В (в примере нормальное напряжение 10,2 В), высветится следующим образом
Напряжение меньшее, чем 8,5 В, высветится по
другому
В последнем случае аккумуляторную батарею
следует направить на зарядку.
3.5 Порядок работы в
режиме повторной выбраковки роликов
Повторной выбраковке подвергаются ранее
забракованные ролики, для уменьшения перебраковки ремонтопригодных роликов.
После выполнения контроля и получения сообщения
установить в направляющие подающую кассету с
комплектом роликов, подготовленных для повторной выбраковки. Установить
приемную кассету.
Нажать кнопку «<»,и получить на дисплее
сообщение «ОТБОР РОЛИКОВ». Кнопками цифровой клавиатуры установить значение
порога (значение порога может быть установлено в пределах от 100 до 999 %),
определенного на вагоноремонтном предприятии и служащего границей для
разбраковки роликов на условно годные и бракуемые.
В примере в позициях 8-11 первой строки показано
установленное дефектоскопистом значение порога 150 %, (маркер показан в разряде
единиц).
Нажать кнопку ПУСК. Установка в автоматическом
режиме начнет контроль и разбраковку первого ролика
Если первый ролик признан условно годным (в
примере показан сигнал от дефекта величиной 128 % при пороге 150 %),
он поступает в приемную кассету.
Если второй ролик забракован (в примере показан
сигнал от дефекта 180 % при установленном пороге в 150 %)
он поступает в лоток брака.
Таким же образом будут проконтролированы
остальные ролики.
Ролики, признанные условно годными, следует
тщательно осмотреть визуально для определения вида ремонта.
4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ДИАГНОСТИРОВАНИИ
РОЛИКОВ МОТОРНО-ОСЕВОГО ПОДШИПНИКА
4.1 Техника
безопасности перед началом работ
Дефектоскописту запрещается приступать к работе
без средств индивидуальной защиты (СИЗ) и без установленных защитных ограждений
рабочего места.
Дефектоскопист должен проверить диэлектрические
перчатки, галоши, резиновые диэлектрические ковры на отсутствие механических
повреждений, а диэлектрические перчатки и галоши дополнительно проверить на
наличие у них штампа проверки.
Дефектоскопист обязан проверить наличие и
исправность инструментов (лупы, лампы переносной напряжением 36 В, шабера,
рулетки и линейки металлической, металлической щетки или скребка, зеркала,
расходных материалов, обтирочных материалов, мелков и краски), измерительных
приборов, контрольных образцов.
Неисправные измерительные приборы нужно заменить
исправными.
Дефектоскопист должен предварительно осмотреть
рабочее место убедиться в отсутствии посторонних предметов.
Внешний осмотр дефектоскопа должен проводиться
при отключенном напряжении сети. Следует проверить исправность дефектоскопа,
визуально проверить целостность и надежность присоединения заземляющего
устройства к корпусу дефектоскопа, исправность соединительных проводов,
штепсельной вилки и катушек. Следует проверить подсоединение заземляющего
устройства, исправность подвижных узлов (раздвижных полюсов, шарниров,
механизмов поворота и закрепления деталей).
Перед включением дефектоскопа следует убедиться
в том, что органы управления находятся в исходном положении. Включив
дефектоскоп, следует проверить показания всех приборов на соответствие данным,
указанным в технической документации на дефектоскоп. Запрещается применять для
контроля дефектоскоп при показаниях, не соответствующих технической
документации.
Запрещается использовать дефектоскоп с разбитым
или поврежденным корпусом, поврежденной изоляцией катушек и отдельных
токопроводящих элементов, а также соединительных проводов и сетевых
выключателей. Дефектоскопист должен быть внимательным при работе с переносным
дефектоскопом, у которого изоляция токоведущих цепей повреждается чаще, чем у
стационарных установок. Обо всех обнаруженных при осмотре или в процессе работы
неисправностях дефектоскопа дефектоскопист должен незамедлительно сообщить
мастеру, предварительно прекратив работу с неисправным дефектоскопом.
4.2 Техника
безопасности во время работы
При работе с дефектоскопом следует пользоваться
руководством по его эксплуатации.
Дефектоскописту в процессе работы с
дефектоскопом запрещается касаться токоведущих частей и электропневматического
привода, а также касаться во время работы движущихся и вращающихся частей.
Во время работы не следует подвергать
дефектоскоп резким толчкам и ударам.
При переносе дефектоскопа на новое рабочее место
не допускается свисание и волочение проводов по полу.
До начала дефектоскопирования детали должны быть
закреплены.
При работе с дефектоскопом должны применяться
переносные электрические светильники с напряжение питания не выше 36В.
При работе с дефектоскопом надо следить за тем,
чтобы не возникло натяжение сетевого и соединительного провода, а также не было
наездов на них колесной парой или транспортным средством.
Если при прикосновении к корпусу прибора
ощущается действие электротока, работу следует немедленно прекратить,
дефектоскоп отключить от сети и сообщить мастеру участка.
По окончанию работы дефектоскоп необходимо
отключить от сети. Переносной дефектоскоп необходимо отключать от
распределительного щитка, чтобы провода не оставались под напряжением.
Запрещается оставлять без надзора подключенный к сети дефектоскоп.
Техническое обслуживание и осмотр дефектоскопа
должны проводиться только при отключенном напряжении сети.
Не допускается работа преобразователя со снятым
защитным колпачком.
Запрещается подключать дефектоскопы
вихретокового контроля к электрической сети 220 В через автотрансформатор,
резистор или потенциометр, кроме дефектоскопа типа ДФ-1.
Замена элементов питания (аккумуляторной
батареи) дефектоскопа на этапе настройки должно проводиться при отключенном
напряжении питания.
4.3 Требования
безопасности после окончания работ
По окончании работы дефектоскопист должен:
отключить дефектоскоп или установку от сети,
очистить устройства, от загрязнений и провести профилактические работы в
соответствии с требованиями технической документации на дефектоскоп или
установку;
убрать инструмента, приборы в специально
предназначенные для них места или кладовые;
собрать отходы производства в виде
использованной ветоши, отработанных дефектоскопических материалов в
металлический ящик с крышкой;
снять спецодежду и СИЗ, убрать в шкаф
гардеробной;
вымыть руки, лицо и другие загрязненные части
тела водой с мылом или принять душ.
Загрязненную и неисправную одежду при
необходимости дефектоскопист должен сдать в стирку, химчистку или ремонт.
Для очистки кожи от производственных загрязнений
по окончании рабочего дня необходимо применять защитно-отмывочные пасты и мази,
сочетающие свойства защитных и моющих средств.
Для поддержания кожи в хорошем состоянии после
работы следует использовать различные индифферентные мази и кремы (борный
вазелин, ланолиновый крем и другие).
Не допускается применение керосина или других
токсичных нефтепродуктов для очистки кожных покровов и средств индивидуальной
защиты.
По окончании работы следует привести в порядок
рабочее место, вычистить и убрать инструмент и приспособления.
Обо всех нарушениях технологического процесса,
неисправностях и дефектах, замеченных во время работы, и о принятых мерах к их
устранению дефектоскопист должен сообщить бригадиру или ответственному лицу.
В процессе эксплуатации моторно-осевой подшипник
теряет свои первоначальные свойства из-за износа. Чем интенсивнее эксплуатация
электровозов, тем быстрее моторно-осевой подшипник изнашивается.
При этом происходят изменения закономерностей
взаимодействия сборочных единиц и деталей: вначале количественно, когда
возникают несущественные дефекты, а затем и качественно, когда накапливающиеся
и развивающиеся дефекты и повреждения приводят к отказам.
В данной курсовой работе мною был рассмотрен
моторно-осевой подшипник. Также были рассмотрены основные неисправности
моторно-осевого подшипника и все виды НК.
После рассмотрения видов НК и средств контроля
мною был выбран прибор для диагностирования ВД-211.5.Он наиболее эффективен для
выявления основных неисправностей моторно-осевых подшипников.
ВД-211.5 один из основных приборов контроля,
который применяется для диагностирования неисправностей деталей и узлов
подвижного состава.
вихретоковый контроль электровоз подшипник
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Криворудченко
В.Ф., Ахмеджанов Р.А. Современные методы технической диагностики и
неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного
транспорта: Учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта / Под ред. В.Ф.
Криворудченко. — М.: Маршрут, 2005. 436 с.
. Инструкция
по охране труда для дефектоскописта по магнитному и ультразвуковому контролю в
пассажирском комплексе, локомотивном и вагонном хозяйствах ОАО РЖД.
. Неразрушающий
контроль в вагонном хозяйстве: Учебное пособие / Д.А. Мойкин. — СПб: ПГУПС,
2001. — 87 с.
4. Техническое
диагностирование и неразрушающий контроль деталей и узлов локомотивов: М.: ГОУ
«Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», В.И.
Бервинов, 2008. — 332 с.
. РД
32.150-2000 Руководящий документ: Вихретоковый метод неразрушающего контроля
деталей вагонов.
. РД
32.159-2000 Руководящий документ: Магнотипорошковый метод неразрушающего
контроля деталей вагонов.
. Инструкция
по охране труда для дефектоскопистов по магнитному и ультразвуковому контролю в
пассажирском комплексе, локомотивном и вагонном хозяйствах ОАО «РЖД».
. Инструктивные
указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
Сборка колесно-моторных блоков
При
сборке колесно-моторных блоков подборка
старогодных зубчатых колес и шестерён
в пары производится с наиболее близкими
по величине износами зубьев.
Спаривание
новых зубчатых колес производится
только с новыми шестернями или со
старогодными шестернями, имеющими износ
зубьев не более 0,5 мм. Новые шестерни
при отсутствии колесных пар с новыми
зубчатыми колесами комплектуются со
старогодными с наименьшим износом
зубьев.
При
установке шестерни тяговых электродвигателей
проверяются магнитным дефектоскопом,
трещины не допускаются. Вмятины или
забоины на рабочей поверхности зуба,
задиры на притирочной поверхности
конусного отверстия зачищаются.
Допускаются
к установке шестерни, имеющие: вмятины
на поверхности зуба глубиной до 2 мм,
площадью 150 мм2
и не более одной на зубе; коррозию
площадью не более 15 % на поверхности
зуба; отколы до 10 мм от торца
шестерни, расположенные не на смежных
зубьях и не более чем на четырех зубьях,
при этом острые кромки откола закругляются.
Шестерни с износом
зубьев по толщине более 17,5 мм, измеряемой
по делительной окружности, или с износом
вершин зубьев на «нож» (независимо
от толщины зубьев) бракуются.
Проверяется
по краске плотность прилегания сопрягаемых
посадочных поверхностей вала и
шестерни. Общая площадь прилегания
должна быть не менее 75%
площади
каждой из сопрягаемых поверхностей.
При недостаточном прилегании шестерни
притираются по конусу вала. Расстояние
от внутренней кромки в выточке шестерни
до торца вала при плотной посадке
холодной шестерни (до насадки) должно
быть не менее 2-4 мм.
Для
насадки шестерня нагревается в масле
или индукционным нагревателем до
температуры 120-160 °С. Конус вала и нагретая
шестерня перед насадкой тщательно
протираются чистыми салфетками. Глубина
посадки шестерни от наружного ее
торца до крышки моторно-якорного
подшипника должна быть в пределах
150-155 мм (для шестерен шириной 140 мм).
Регулировка этого размера производится
за счет подбора шестерни по валу.
Осевой натяг
шестерни на валу должен быть в пределах
1,3—1,5 мм.
В
собранной зубчатой передаче прилегание
зубьев, находящихся в зацеплении,
должно быть не менее 70% длины зуба и не
менее 40% его высоты. На 10% зубьев ведомого
зубчатого колеса допускается отпечаток
на длине не менее 25%.
Затяжка болтов
М36 крепления моторно-осевого подшипника
(МОП) производится моментом 1270-1450 Н·м
(127-145 кгс.м) (усилием двух человек на
плече длиной 1 м).
У
собранного колесно-моторного блока
проверяются зазоры между закрепленным
кожухом и торцовыми поверхностями
шестерни и зубчатого колеса при
крайних их положениях. Зазор должен
быть не менее 6 мм. Для регулировки
положения кожуха разрешается установка
шайб на крепящие болты между остовом
тягового электродвигателя и кожухом.
Односторонний зазор между кромкой
осевого отверстия кожуха и цилиндрической
частью центра колеса должен быть не
менее 1,5мм.
Проверяется
на стенде работа зубчатой передачи
собранного колесно-моторного блока и
подшипников путем вращения тягового
электродвигателя током пониженного
напряжения не менее чем по 20 мин в обоих
направлениях. Колесная пара должна
проворачиваться плавно, без рывков
и заклиниваний в зубьях шестерен и
подшипниковых узлах.
Утечка смазки,
нагрев деталей подшипниковых узлов
свыше 40°С не допускаются.
Проверяется
суммарный зазор между моторно-осевыми
подшипниками и шейкой оси и осевое
перемещение тягового электродвигателя
по оси, которые должны быть в пределах
норм допуска.
Уплотнение
моторно-осевого подшипника тягового
электродвигателя ремонтируется.
После установки сальниковые полукольца
должны быть плотно прижаты к колесному
центру и наружной поверхности буртов
вкладышей подшипника.