Настоящая инструкция по охране труда разработана специально для безопасной эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА
1.1. Настоящая инструкция по охране труда предназначена при эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений. 1.2. К работе с грузоподъемными механизмами, грузозахватными органами и приспособлениями допускаются рабочие основных профессий в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и дополнительно обученные по управлению лебедкой. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений, работник должен иметь II группу по электробезопасности. 1.3. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов: — повышенное содержание пыли в воздухе рабочей зоны; — повышенная или пониженная температура воздуха; — опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; — пожаровзрывоопасность; — падение грузов с высоты. 1.4. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений работник должен проходить повторную проверку знаний не реже одного раза в год. Повторная проверка знаний проводится в объеме производственных инструкций по охране труда. Результаты проверки знаний оформляются протоколом и заносятся в специальный журнал. 1.5. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений работник обеспечивается спецодеждой и спецобувью в соответствии с действующими нормами. 1.6. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений необходимо знать и строго соблюдать требования по охране труда, пожарной безопасности, производственной санитарии. 1.7. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений работник извещает своего непосредственного руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, произошедшем на рабочем месте, об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого заболевания. 1.8. Проведение работ с грузоподъемными механизмами, грузозахватными органами и приспособлениями должно проводиться в соответствии с нормативно-технической документацией организации. 1.9. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений работник должен проходить обучение по охране труда в виде: вводного инструктажа, первичного инструктажа на рабочем месте, повторного инструктажа, внепланового инструктажа, целевого инструктажа и специального обучения в объеме программы подготовки по профессии, включающей вопросы охраны труда и требования должностных обязанностей по профессии. 1.10. Вводный инструктаж проводит работник службы охраны труда или работник, его замещающий, со всеми принимаемыми на работу по программе, утвержденной работодателем и согласованной с профсоюзным комитетом или иным представительным органом работников. 1.11. Первичный инструктаж на рабочем месте проводит должностное лицо, определенное приказом индивидуально до начала производственной деятельности работника по программе охраны труда по профессии. 1.12. Повторный инструктаж проводится по программе первичного инструктажа один раз в шесть месяцев непосредственным руководителем работ индивидуально или с группой работников аналогичных профессий, включая и совмещенные работы. 1.13. Внеплановый инструктаж проводится непосредственным руководителем работ при изменении инструкций по охране труда, технологического процесса, технологического оборудования, по требованию органов надзора и т.п., определяющих объем и содержание инструктажа. 1.14. Целевой инструктаж проводится непосредственным руководителем работ при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями работника по профессии. 1.15. Перед допуском к самостоятельной работе работник должен пройти стажировку под руководством опытного работника. 1.16. При эксплуатации грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений работник должен: — соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха; — выполнять работу, входящую в его обязанности или порученную администрацией, при условии, что он обучен правилам безопасного выполнения этой работы; — применять безопасные приемы выполнения работ; — уметь оказывать первую помощь пострадавшим. 1.17. Осматривать, чистить, смазывать и регулировать грузоподъемные механизмы, грузозахватные органы и приспособления работник допускается только при отключенном электродвигателе с принятием дополнительных мер, предотвращающих ошибочную подачу напряжения (запирание пусковых устройств, снятие предохранителей). При невозможности принятия указанных мер необходимо отсоединить концы питающего кабеля на пульте его включения. На пусковых устройствах, при помощи которых может быть подано напряжение к месту работы, вывешивается знак безопасности с поясняющей надписью «Не включать — работают люди». 1.18. Эксплуатировать грузоподъемные механизмы, грузозахватные органы и приспособления; допускается проводить подъем и перемещение только тех грузов, которые не превышают ее грузоподъемность. 1.19. На находящихся в работе грузоподъемных механизмах должен быть нанесен инвентарный номер, грузоподъемность и дата очередного испытания. 1.20. Грузоподъемные механизмы, грузозахватные органы, съемные грузозахватные приспособления и тара, не прошедшие технического освидетельствования, в работу не допускаются. Выбракованные съемные грузозахватные приспособления, а также не имеющие бирок (клейм) не должны находиться в местах производства работ. 1.21. В зоне производства работ по подъему и опусканию грузов не допускается нахождение людей. 1.22. Разрешение на эксплуатацию грузоподъёмных механизмов выдается лицом, ответственным по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъёмных механизмов. 1.23. Курить и принимать пищу разрешается только в специально отведенных для этой цели местах. 1.24. За невыполнение требований настоящей инструкции работник несет ответственность в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
2.1. Надеть предусмотренную соответствующими нормами спецодежду и спецобувь. Спецодежда должна быть застегнута. 2.2. Проверить исправность лебедки и убедиться в достаточности смазки механизмов. 2.3. Осмотреть канат, грузозахватные устройства и убедиться: — в отсутствии трещин и износа в грузозахватных устройствах и обрывов проволочек, сплющиваний и перегибов в канате (машинист должен знать паспортные данные грузового каната и допустимое количество обрывов проволочек на длине шага свивки); — в отсутствии трещин и надрывов на зеве крюка, в его свободном вращении в обойме, а также в том, что его крепление предотвращает самоотвинчивание; — в соответствии применяемых грузозахватных устройств массе и размерам поднимаемых или перемещаемых грузов, в отсутствии трещин и износа захватных частей. 2.4. Для записи результатов осмотра и проверки грузоподъёмных механизмов должен вестись вахтенный журнал. 2.5. Проверить достаточность освещения, чистоту и порядок в зоне работ. При недостаточном освещении места работ или в случае, когда лицо, управляющее лебедкой, плохо различает сигналы стропальщика (сигнальщика) или перемещаемый груз, работа запрещается. 2.6. Убедиться, что все рукоятки и кнопки управления стоят в нулевом положении, и включить рубильник или другое подключающее устройство. 2.7. Проверить на холостом ходу: — включение и выключение всех движений лебедки; — исправность тормозов. 2.8. Проверить наличие огнетушителя и аптечки первой медицинской помощи. 2.9. Если во время осмотра и проверки на холостом ходу обнаружены неисправности, препятствующие безопасной работе лебедки, к работе не приступать, доложить об этом мастеру или другому непосредственному руководителю работ.
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1. Выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущен работником, ответственным за безопасное выполнение работ. 3.2. Быть внимательным, во время работы не отвлекаться посторонними делами и разговорами, не отвлекать других. 3.3. Не поднимать грузы, вес которых превышает грузоподъемность грузоподъёмных механизмов. 3.4. Если перемещение груза создает для кого-либо опасность, немедленно остановить грузоподъемный механизм и не возобновлять работу до устранения опасности. 3.5. Подъем груза, на который не разработаны схемы строповки, должен производиться в присутствии и под руководством работника, ответственного за безопасное проведение работ грузоподъемными кранами. 3.6. Грузы, подвешиваемые к крюку грузоподъемного механизма, должны быть надежно обвязаны канатами, чтобы во время их перемещения исключалось падение отдельных частей (досок, леса, труб и т.д.) и обеспечивалось устойчивое положение груза при перемещении. Строповка длинномерных грузов должна выполняться двойным стропом, а в случае вертикального подъема — стропом с предохранительным зажимом. 3.7. В зоне перемещения грузов все проемы должны быть закрыты или ограждены и вывешены предупреждающие знаки безопасности. 3.8. Груз при его перемещении в горизонтальном направлении должен быть предварительно поднят на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов. 3.9. Опускать грузы разрешается на предварительно подготовленное место, где исключается их падение. Для удобства извлечения стропов из-под груза на месте его установки, под него необходимо уложить прочные прокладки. 3.10. Опускать грузы на перекрытия, опоры и площадки без предварительного расчета прочности конструкции и перегружать их сверх допустимых нагрузок запрещается. 3.11. Оставлять груз в подвешенном состоянии, а также поднимать и перемещать людей грузоподъемными механизмами, не предназначенными для их подъема, запрещается. В случае неисправности механизма, когда нельзя опустить груз, место под подвешенным грузом должно быть ограждено и вывешены плакаты «Опасная зона», «Проход закрыт». 3.12. Работа при выведенных из действия или неисправных приборах безопасности и тормозах запрещается. 3.13. Запрещается производить одновременно подъем или опускание двух грузов, находящихся в непосредственной близости друг от друга. 3.14. Перед подъемом груз необходимо приподнять на высоту не более 300 мм для проверки правильности строповки, равномерности натяжения стропов, устойчивости грузоподъемного механизма и надежности действия тормоза, только после этого груз следует поднимать на требуемую высоту, для исправления строповки груз должен быть опущен. 3.15. Подъем груза необходимо производить плавно, без рывков и раскачивания. 3.16. Расстроповку опускаемого или поднятого груза допускается производить только после его устойчивой установки на отведенное место или закрепление. 3.17. Во время работы запрещается: — выполнять ремонтные работы, регулировать тормоза, смазывать и чистить механизмы; — надевать соскочивший канат на барабан или ролик блока; — поправлять на барабане неправильно наматываемый канат; — резко тормозить при подъеме или опускании груза; — оставлять канат после работы в натянутом положении; — стоять вблизи натянутого каната; — нагружать грузоподъёмные механизмы грузом, превышающим ее грузоподъемность; — работать с неисправным заземлением (занулением); — производить работу при неисправных тормозах, — поднимать груз, находящийся в неустойчивом положении; — поднимать груз, засыпанный землей или примерзший к земле, заложенный другими грузами, укрепленный болтами или залитый бетоном; — подтаскивать груз по земле или бетону; — освобождать грузоподъёмным механизмом защемленные стропы или другие грузозахватные приспособления; — выравнивать поднимаемый или перемещаемый груз собственным весом; — поправлять стропы при поднятом грузе; — производить зацепку грузов за упаковочную обвязку; — поднимать грузы, если на них находятся посторонние или незакрепленные предметы. 3.18. Не допускать к своей работе необученных и посторонних лиц. 3.19. Применять необходимые для безопасной работы исправное оборудование, инструмент, приспособления; использовать их только для тех работ, для которых они предназначены. 3.20. Не допускать проведение работ без средств индивидуальной защиты. 3.21. Эксплуатацию грузоподъемных механизмов, грузозахватных органов и приспособлений производить в соответствии с руководством по эксплуатации завода-изготовителя. 3.22. Во время работы запрещается оставлять грузоподъёмные механизмы без надзора. 3.23. Не принимать пищу на рабочем месте. 3.24. Соблюдать правила перемещения в помещении и на территории организации, пользоваться только установленными проходами.
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте: прекратить его эксплуатацию; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями. 4.2. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей, доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий. 4.3. В случае обнаружения какой-либо неисправности, нарушающей нормальный режим работы, ее необходимо остановить. Обо всех замеченных недостатках непосредственного руководителя поставить в известность. 4.4. При несчастном случае следует: — освободить пострадавшего от воздействия опасных или вредных факторов; — оказать первую помощь пострадавшему, при необходимости вызвать бригаду скорой помощи по телефону 103; — сообщить руководителю о случившемся; — принять меры по сохранению обстановки, при которой произошёл несчастный случай, если это не создает опасности для окружающих. 4.5. Если несчастный случай произошел с самим работником, ему следует прекратить работу, обратиться за медицинской помощью и самому или с помощью находящихся рядом работников сообщить о случившемся руководству. 4.6. При возникновении пожара следует: — прекратить работу; — сообщить руководству и принять меры к эвакуации людей из опасной зоны; — принять меры к ликвидации или к ограничению распространению пожара с помощью первичных средств пожаротушения; — при необходимости вызвать пожарную бригаду по телефону 101. 4.7. При возгорании электрооборудования или электроустановок следует применять только углекислотные или порошковые огнетушители, не направляя в сторону людей струю углекислоты и порошка.
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
5.1. Канат грузоподъёмного механизма намотать на барабан или поднять крюк или другое грузозахватное приспособление в крайнее верхнее положение, рычаг управления ходом грузоподъёмного механизма установить в нейтральное положение и выключить рубильник. 5.2. Убрать все приспособления, стропы и привести в порядок остальной инвентарь, инструмент. 5.3. Привести в порядок рабочее место. 5.4. Сообщить руководителю об имевшихся неисправностях в оборудовании и недостатках в организации работы, а также о принятых мерах. 5.5. Снять спецодежду, осмотреть, привести в порядок и убрать в специально отведенное место. 5.6. Принять теплый душ, тщательно вымыть лицо и руки теплой водой с мылом.
Технологическая карта по ремонту кранов машиниста усл. № 394, 395
Кран машиниста усл. №395 с подвижного состава снять и доставить в цех для ремонта. Для этого отсоединить от крана трубопроводы, отвернуть гайку, снять кран с локомотива.
Перед разборкой крана произвести очистку наружных поверхностей крана сухой салфеткой, а затем предварительно испытать. Кран машиниста усл. № 395 разобрать. Разборку производить в следующей последовательности: отвернуть винты, снять крышку контроллера, отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана, снять контроллер вместе с кулачковой шайбой, опустить винт, снять ручку.
Отвернуть гайки М12 в верхней части крана, снять крышку, стержень с шайбой и манжетой, золотник, корпус с прокладкой, измерить ход уравнительного поршня вниз который должен быть не менее 1, 95 мм и не более 3, 5 мм в эксплуатации и 2, 01 — 3, 2 мм при выпуске из ремонта. Удалить из корпуса поршень, отвернуть гайки М12, снять редуктор, вынуть фильтр.
Произвести проверку плотности нижнего клапана, манжеты, а также плотность напрессовки втулки, для чего установить на корпус приспособление и заглушить канал от воды в нижний клапан, втулку, корпус. Образование пузырьков воздуха указывает на неплотность элементов. При этом плотность манжеты определяется по пузырькам, выходящим из отверстия нижнего клапана.
После опрессовки снять приспособление, отвернуть цоколь, вынуть из корпуса нижний клапан с пружиной и шайбой. Штуцер крана снимать только при необходимости. Отвернуть пробку редуктора и вынуть из корпуса пружину с питательным клапаном. Выемку питательного клапана производить с помощью оправки. Вывернуть регулировочный винт, удалить из корпуса редуктора пружину, центры, а затем закрепить корпус питательного клапана в тисках или специальной подставке, вывернуть корпус редуктора, снять упорную шайбу и диафрагму. Снять стабилизатор, вывернуть заглушку — упорку и вынуть из корпуса пружину с клапаном.
Закрепив корпус стабилизатора в тисках, отпустить контргайку и вывернуть регулирующую упорку с пружиной, а затем вывернуть крышку и вытащить упорную шайбу и мембрану. Резиновые манжеты и прокладки с деталей снимать при необходимости их замены в результате износа или по истечении срока годности. Срок годности манжет и диафрагм – 3 года, прокладок — 5 лет. После разборки металлические детали промыть керосине и насухо вытереть. Отверстия и каналы продуть сжатым воздухом. Детали крана машиниста осмотреть и измерить для отбраковки в соответствии с параметрами, указанными в таблице №1.
Корпус крана усл№.395 осмотреть, отремонтировать.
Проверить надежность запрессовки втулки, измерить выработку или овальность рабочей поверхности под уравнительный поршень в корпусе, проверить состояние конической уплотнительной поверхности втулки, втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:
-выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0, 4 мм;
-ослабления ее в корпусе крана.
Негодную втулку выпрессовать из корпуса с помощью приспособления или вырезать на токарном станке. Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0, 4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки в него ремонтной втулки. Новую втулку проточить с натягом 0, 15-0, 25 мм под запрессовку и с припуском – 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружную поверхность втулки смазать бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-71. Запрессовку втулки производить на винтовом или гидравлическом прессе. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6, 0 кгс/см2 в течение 30 секунд. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.
Окончательную обработку втулки по внутреннему диаметру производится с помощью оправки. После обработки несоосность рабочих поверхностей втулки и втулки под уравнительный поршень допускается не более 0, 05 мм. После расточки произвести шлифовку внутренней втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту. Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок. При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0, 1- 0, 15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; (под окончательную обработку втулки после запрессовки). Уплотняющую фаску 0, 5х45° обработать зенковкой №5 после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправить конической зенковкой №5. При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1, 5 мм торец втулки подрезать прямой зенковкой №5 до восстановления номинального размера уплотняющей фаски 0, 5мм.
Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменить новыми. При замене шпилек и штуцера осмотреть состояние резьбы в корпусе и при необходимости проверить ее для восстановления номинального размера профиля резьбы. Ослабшие шпильки закрепляют. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь — не более 3 мм.
Ослабшие ниппели заменить. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть 0, 05-0, 1 мм. Каналы и отверстия корпуса очистить и продуть воздухом.
Нижний впускной клапан осмотреть и отремонтировать.
Клапаны осмотреть и при наличии износа, забоин произвести проверку их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность — конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Совместную притирку нижней уплотняющей поверхности клапана и поверхности втулки производить с помощью оправки. Перед совместной притиркой уплотняющих поверхностей нового выпускного клапана и втулки проверить их зенковкой №5 и №7. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0, 2 мм
Уравнительный поршень осмотреть, отремонтировать.
Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети 7-9кгс/см2, устранить путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня. Притирку уплотнительных поверхностей поршня и клапана производить с помощью специального ключа.
Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменить, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня путем шлифовки боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением микропорошков №14 или №28.
Затем кольцо вставить в ручей поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0, 1-0, 6мм. После притирки нового кольца промыть уравнительный поршень и кольцо в керосине, протереть хлопчатобумажной салфеткой и с помощью специального приспособления проверить на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:
-плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8л с 5, 0 до 3, 0 кгс/см2 будет не менее 60 с;
-плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5, 0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;
-перед испытанием на чувствительность рабочую поверхность втулки смазать тонким слоем смазки ЖТ-79 или ЖТ-72. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4кгс.
Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.
Золотник и зеркало крана машиниста осмотреть, отремонтировать.
При необходимости замены, золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплектно, т.е. золотник с его зеркалом. При ремонте нельзя допускать постановку не взаимозаменяемых золотников и промежуточных частей, т.к. это приведет к неработоспособности крана машиниста. Золотник и его зеркало заменяются:
— при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов, забоин;
— при износе направляющей части до диаметра менее 80, 0 мм.
Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устранить совместной притиркой их с применением микропорошков №28 или №14, а окончательную доводку вести пастой ГОИ-10 или ГОИ-20 с керосином. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой на шлифовальном круге или специальном станке с последующей совместной их притиркой.
При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2, 5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера 3, 25±0, 25 мм. Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. При разработке калиброванного отверстия заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0, 1-0, 2 мм. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.
Выработку на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачистить. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм.
При ослаблении контрольного штифта зеркала его заменяют. Новый контрольный штифт должен быть запрессован в промежуточную часть (зеркало) с натягом 0, 05-0, 1 мм. Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Натяг под запрессовку седла 0, 05-0, 1 мм. Разрешается производить запрессовку в промежуточную (среднюю) часть вручную с помощи оправки и молотка.
Фильтр осмотреть, неисправности устранить.
Детали фильтра промываются в керосине и продуть сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют. Сетка фильтра должна быть изготовлена из латунной сетки.
Крышку крана машиниста осмотреть, отремонтировать.
Крышку крана заменить: при износе направляющей части золотника до диаметра более 82, 2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень свыше 0, 1 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0, 3 мм устранить постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке расточить до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0, 1 — 0, 2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня. Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0, 1 мм. Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0, 03 мм и не более 0, 13 мм.
Стержень осмотреть, отремонтировать. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0, 1 мм, устраняется проверкой на станке. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.
Забоины на поверхности резьбы стержня устранять проверкой плашками. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0, 6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обрабатываются. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0, 2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0, 1мм и не более 0, 3 мм.
Ручку крана машиниста осмотреть, неисправности устранить.
Ручку крана осмотреть, при наличии трещин заменить. Проверить состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработку на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачистить. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.
Питательный клапан осмотреть, отремонтировать. Проверить состояние уплотнительных поверхностей питательного клапана и его втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковки №3. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.
Питательный клапан заменить:
— при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0, 1 мм;
— в случае износа конической уплотнительной поверхности.
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверить с помощь калиброванной скобы и лекальной линейки. Торец хвостовика клапана редуктора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0, 6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке.
Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:
— замены втулки;
— проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
— проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6, 05 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0, 05-0, 12 мм.
Стабилизатор крана машиниста разобрать, отремонтировать, собрать. Проверить состояние уплотнительных поверхностей клапана и седла. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить зенковкой №13, а на уплотнительной поверхности седла зенковкой №14. Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки с пастой ГОИ (с керосином) или пастами №28 и №14. Номинальный размер конической уплотнительной поверхности втулки при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковки № 15. При разработке калиброванного отверстия диаметром 0, 6 мм в корпусе стабилизатора следует произвести сверление отверстия диаметром 3 мм, а затем запрессовать заглушку (с натягом 0, 11-0, 15 мм) и просверлить калиброванное отверстие диаметром 0, 6 мм. После сверления проверить отверстие калибром № 8.
Клапан стабилизатора заменить:
После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверить с помощь калиброванной скобы и лекальной линейки положение торца клапана. Клапан стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0, 6 мм. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность, необходимо его опилить напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем прошлифовать торец в направляющей втулке. Положение клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также в случае:
-проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
-проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
Отверстия в корпусе стабилизатора продуть воздухом. Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы и сопрягаемые с ней поверхности корпуса должны быть чистыми и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.
Седло клапана стабилизатора заменить:
— при износе до диаметра более 4, 5 мм;
— в случае ослаблении его в корпусе стабилизатора.
Детали стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.
Пружины крана осмотреть, отремонтировать. Пружины крана заменяются:
в случаях изломов или трещин в витках;
в случае потери упругости. Степень годности пружин определяется по высоте в соответствии с параметрами, указанными в таблице №2.
Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. При этом:
прямолинейность торцов необходимо проверить на плите — колебание пружины на плите не допускается;
высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать данным указанным в таб.№2.
Контроллер крана машиниста №395 разобрать, отремонтировать и собрать. Кран машиниста со снятой крышкой контроллера установить на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов. Проверить конфигурацию и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работу микропереключателей, целостность и упругость пружин, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. После устранения неисправностей контроллер собрать и подвергнуть испытанию:
— включению и выключению ламп Л1, Л2, Л3 в соответствии с таблицей №3;
— величину опережения момента выключения ламп по отношению к моменту включения другой лампы. Выключающаяся лампа должна гаснуть в момент загорания включающейся;
— фиксацию положений контроллера и опережение электрического правления по отношению к воздушному. При торможении электрическое управление должно опережать воздушное, т.е. ранее замыкается контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара. Замыкание и размыкание контактов контроллера должны происходить без образования электрической дуги. В случае её образования отрегулировать контроллер;
— сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями контроллера должно быть в холодном состоянии не менее 1, 5 МОм. Сопротивление изоляции испытать напряжением 500-1000В;
— изоляция токоведущих частей относительно корпуса должна выдерживать напряжение 1500В переменного тока промышленной частоты в течении 1 минуты без пробоя и поверхностного разряда.
Распоряжение ОАО «РЖД» от 30. 2013 N 226р (ред. от 24. 2015) «Об утверждении Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте локомотивов ОАО «РЖД»
7. Распоряжение ОАО «РЖД» от 14.10.2019 N 2262/р(ред. от 14.01.2020) «Об утверждении Временной инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава».