Техника безопасности при ремонте гидравлических гасителей колебаний

Техническое обслуживание пассажирских вагонов выполняют на ремонтно-экипировочных путях пассажирской технической станции, ремонтно-экипировочного депо или технического парка.

Правила техники безопасности и производственной санитарии при техническом обслуживании и ремонте вагонов устанавливают основные требования по обеспечению безопасности условий труда на предприятиях вагонного хозяйства.

Установленные правила по технике безопасности должны устранять или уменьшать до допустимых уровней воздействия на ремонтников при обслуживании и ремонте вагонов опасных и вредных факторов.

ГОСТ — 12.0.003-74 классифицирует опасные и вредные производственные факторы на следующие группы:

– физические — движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, заготовки, материалы, повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, отсутствие или недостаток света;

– химические — токсические, раздражающие, канцерогенные;

– психофизиологические — физические и нервно-психические перегрузки.

К работе по техническому обслуживанию пассажирских вагонов допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам труда и проверенные в знании типовой инструкции по технике безопасности.

При производстве работ по техническому обслуживанию и ремонту вагонов необходимо руководствоваться действующими нормативно технической документацией:

– государственными отраслевыми стандартами системы безопасности труда, межотраслевыми т отраслевыми противопожарными, санитарными нормами, правилами и типовыми инструкциями;

– стандартами предприятий и местными инструкциями по технике безопасности и пожарной безопасности.

На рабочих местах вывешиваются технологические карты, в которых указаны безопасные методы выполнения работ. Особое внимание уделяется ликвидации загрязнения и загазованности воздуха, где необходимо — устанавливается проточно-вытяжная вентиляция. Вентиляция предназначена для создания в производственных помещениях обмена воздуха. Это улучшает санитарно-гигиенические условия труда и ведет к повышению производительности труда.

Вентиляцию применяют и в технологических целях. В этом случае в помещении должна быть самостоятельная система вентиляции санитарно-гигиенического назначения.

Применение местной вентиляции обеспечивает приток или вытяжку воздуха непосредственно на рабочих местах.

При приточно-вытяжной вентиляции могут применяться местные отсосы, если происходит сконцентрированное скопление вредных веществ в определенном месте.

Все производственные помещения должны быть оборудованы средствами противопожарной безопасности: огнетушителями, пожарными щитами, пожарными гидрантами и кранами с рукавами, а также специальными противопожарными системами.

Рабочие места должны иметь достаточное освещение. Для освещения можно использовать лампы накаливания или люминесцентные.

При организации рабочего места следует установить оптимальное количество технологической оснастки, механизмов и приспособлений, использование которых не требовало бы излишнего напряжения физических сил. Размещать оборудование надо с учетом обеспечения кратчайших расстояний перемещения деталей, узлов и перехода исполнителей работ. Оборудование в процессе эксплуатации не должно создавать недопустимую вибрацию и чрезмерный шум.

Шкафы, ящики, стеллажи устанавливают устойчиво, заземляют для обеспечения безопасных условий труда пусковую аппаратуру, электродвигатели и другие части электрооборудования, которые находятся под напряжением.

Стенды для испытания агрегатов необходимо размещать в отдельных помещениях.

Не реже одного раза в месяц мастер цеха, участка обязан проверить состояние инструмента, находящегося у рабочих в личном пользовании. Инструменты должны быть исправными в течение всего рабочего времени. Электроинструмент должен иметь надежное заземление. В обязательном порядке необходимо использовать защитные очки при работе на сверлильном или токарном станках. При этом место выполнения таких работ должен быть ограждены щитами или ширмами.

гидравлический вагон ремонт колебание

Ремонту подлежат гасители, поступающие
с вагонами в депо, за исключением
гасителей, которые по техническому
состоянию должны быть заменены новыми.
При выполнении деповского ремонта
гидравлических гасителей колебаний в
вагонных депо следует пользоваться
«Техническими указаниями по эксплуатации
и ремонту гасителей колебаний тележек
пассажирских вагонов» N 301-93 ПКБ ЦВ
МПС, технической документа­цией ПКБ
ЦБ в части организации, технологии
ремонта, а также из­готовления оснастки
для их ремонта ( N 318 ПКБ ЦВ, 391 ПКБ ЦВ, Т
180.00 СБ, Т 151.00 СБ) и «Вагоны пассажирские
цельнометалли­ческие. Руководство
по деповскому ремонту» 4255/ЦВ.

Гидравлические гасители колебании
снимают с тележек,

подвергают сухой
наружной очистке, обмывают, обтирают,
затем разбирают.

Корпус гасителя колебаний, головку
штока, защитный кожух, гайку корпуса
промывают синтетическими моющими
растворами типа ХС-2М, Лабомид, МС, МЛ
или керосином, дизельным топливом, затем
сушат и осматривают.

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище
цилиндра с клапаном (клапан нижний),
направляющую штока (головку цилиндра),
сальнико­вую обойму промывают в
отдельной камере моечной установки
дизель­ным топливом, керосином или
эмульсией керосина, затем обдувают
сжатым воздухом и выполняют контрольные
измерения.

Неметаллические детали гасителя
(резиновые втулки крепления, манжеты,
кольца) заменят новыми.

Металлические кольца, уплотняющие
цилиндр при износе их по толщине более
0,3 мм от чертежного размера, наличии
наклепа или наминов заменяют исправными.

Заменяют металлические втулки
крепительных головок

при браковочном
износе более 33,2 мм. Допускаемый износ
0,6 мм

определяют калибром-пробкой ГК
3 (НЕ 32,9) (комплект калибров и

приспособлении
Т1270 ПКБ ЦВ) или штангенциркулем
ШЦ1-125-0,1

ГОСТ 166-89 по взаимно-перпендикулярным
осям отверстия. Проверяют

наружный диаметр втулки калибрам —
скобой ГК 5 (НЕ 39,3) или штан­генциркулем
ШЦ1-125-01 ГОСТ 166-89.

Измеряют диаметр штока в рабочей зоне
калибром-скобой

ГК 1, микрометрам
ГОСТ 6507-90 или рычажной скобой. Непроходной
размер калибра-скобы должен быть 47,93
мм.

На цилиндрических поверхностях штока
и поршня не до-

пускаются местные
задиры, вмятины, выбоины глубиной
более 1 мм.

Измерения проводят индикатором на
штоке, фиксированном в центрах или
других приспособлениях. Цилиндрическая
поверхность штока не должна иметь
коррозийных повреждений. Коррозию
удаляют пас­той-смывкой или полированием.
Не допускается обработка поверхнос­ти
штока и поршня наждачными полотнами,
зажим поршня в тисках или других захватах
без смягчающих прокладок, например из
меди. Неис­правные штоки заменяют
новыми. Шероховатость рабочей поверхности
штока должна соответствовать чертежным
данным. Контроль парамет­ров резьб
штока и поршня проводят набором калибров
и визуально. Резьбовые поверхности
штока и поршня ремонтируют наплавкой.
Допускается восстановление резьбы
штока приваркой втулки на предва­рительно
обточенное место хвостовика с последующим
нарезанием резьбы.

Читайте также:  Ремонт большегрузной техники

Допускаемый кольцевой зазор между
штоком и направляющей должен быть не
более 0,08 мм, который определяют набором
щупов N 1 ТУ 2-034-225-87. Внутренний диаметр
направляющей опреде­ляют калибром-скобой
ГК 2 (непроходной размер 48,070 мм) или
ин­дикаторным нутромером по ГОСТ
9244-81.

Вновь изготовленные направляющие
проверяют калибром-пробкой с проходным
размером 48,005 и непроходным — J48.01 мм.
Контроль производится по
взаимно-перпендикулярным осям отверстия.
Не

допускаются риски, задиры, вмятины
на рабочей поверхности, сопряженной
цилиндром.

Направляющую штока ремонтируют наплавкой
медно-железными

электродами ГОСТ
16130-90, латунью или запрессовкой
промежуточной

втулки с последующей
механической обработкой по диаметру
до чертежных размеров.

Поршневые кольца проверяют на коробление
и износ по

толщине. Размер замка не
более 1,3 мм определяют; набором щупов

N4
по ТУ 2-034-225-87 при сжатии кольца в
калибре-кольце ГК 4.

Кольцо должно иметь свободную посадку
в канавке поршня и плотно прилегать к
внутренней поверхности цилиндра.
Поршневые кольца, имеющие неплотные
прилегания к цилиндру или коробление
заменить.

Определяют износ по диаметру не более
1 мм внутренней

поверхности цилиндра
в рабочей зоне индикаторным нутромером

ГОСТ
868-82. На внутренних и торцевых поверхностях
цилиндра не

допускаются задиры
вмятины и отколы глубиной более 1,5 мм.
Неисправные цилиндры заменяют новыми.

Проверяют сопрягаемые поверхности
диска и корпус обратных клапанов, они
должны быть притерты и не иметь
повреждений

(рисок, вмятин и др.) Диски
клапанов должны свободно, без заеданий
перемещаться относительно дистанционного
кольца под действием силы тяжести.
Просадка пружины обратных клапанов не
допускается.

Предохранительные клапаны регулируют
с помощью гидропресса на открытие при
давлении жидкости у вертикального и
горизонталь­ного гасителей (3,5 ± 0,4)
МПа (35 ± 4) кгс/см2. Регулировочный
винт стопорят кернением.

Резьбовые участки верхней головки,
корпуса и кожуха восстанавливают
наплавкой с последующей механической
обработкой. При значительных повреждениях
резьбы головки и кожуха допускается
прикреплять кожух с помощью 3-х болтов
М 10х20, установленных радиально через
120˚ по окружности резьбы. Устраняют
овальность корпуса и кожуха.

Устанавливают манжеты в сальниковой
обойме в противоположные стороны: первая
манжета (внутренняя) для предохранения
от утечки жидкости, вторая (внешняя) для
защиты от попадания пыли

и влаги в
гаситель. Выдерживают манжеты перед
сборкой в используемой в гасителе
рабочей жидкости не менее 30 мин.

Заливают в гидрогаситель рабочую
жидкость масло

МВИ 1805-76, ВМГЗ ТУ
38.101.479-86 или АМГ-10 ГОСТ 6794-75 профильтрованное
через сетку 018 Н ГОСТ 6613-86, в количестве
0,9 л в вертикальный гаситель колебаний
и 1,4 л в горизонтальный.

Отремонтированные гасители колебаний
должны быть испытаны на стенде для
испытаний с записью рабочей диаграммы.
Испы­тания проводят согласно
«Техническим указаниям по эксплуатации
и ремонту гасителей колебаний тележек
пассажирских вагонов» N 301-93 ПКБ ЦВ
и «Программы аттестации стенда для
испытаний гид­равлических гасителей
колебаний» N 318-87 ПКБ ЦВ

Определяют параметр сопротивления
гасителей колебаний по рабочей диаграмме
с помощью расчетной таблицы.
Параметр

сопротивления при деповском
ремонте должен быть у вертикального

гасителя
ßв = 40-58 кНс/м, у горизонтального
— ßг = 24-40 кНс/м.

Маркировать гасители, прошедшие
испытания: на нижней головке клеймами
выбить номер ремонтного предприятия,
букву Д, обозначающую вид ремонта и
дату (месяц и две последние цифры года).
Например: 211.Д.10.99. О выполненной работе
сделать запись в журнале отремонтированных
гасителей. Диаграмму поместить в журнал
до следующего ремонта.

Укладывают гидрогасители на стеллаж
в горизонтальное положение на 2 часа и
убеждаются в отсутствии протечек рабочей
жидкости.

При установке гидрогасителей на тележку
необходимо ставить гидрогасители
вертикальные в кронштейны вертикальных
га­сителей колебаний маркировкой
ВЦ-450 — наружу, горизонтальные с маркировкой
ГЦ-300 с доп. резервуаром — в кронштейны
горизонталь­ных гидрогасителей
«колпаком» вверх.

При установке гасителей колебаний на
тележки их крепят валиками с шайбами и
шплинтами в соответствии с чертежами
завода-изготовителя. Между кронштейнами
тележки и головками гасителя устанавливают
резиновые и металлические шайбы.

Проверяют расположение головок гасителя
колебаний относи­тельно поперечной
оси тулейки и симметричное положение
головок относительно кронштейнов.
Несоосность свыше 5 мм, измеряемую
ли­нейкой ГОСТ 427-75, необходимо
регулировать путем перестановки
резиновой шайбы на другую сторону
головки и подтягивания пакетов продольных
поводков тележек. Симметричность
расположения головок относительно
кронштейнов устанавливают перестановкой
резиновых шайб.

Нормы допусков и износов деталей
гасителей колебаний приведены в
Приложении А.

При выполнении ремонта ТР-1 рессорному подвешиванию проверяются на отсутствие трещин листовые рессоры, пружины, балансиры, рессорные стойки и другие детали рессорного подвешивания.

Листовые рессоры, имеющие трещины или излом в листах, трещины и надрывы в хомуте, ослабление хомута, сдвиг листов относительно хомута, отклонение стрелы рессоры от установленных размеров, обратный прогиб рессоры, рессоры с зазорами между хомутом и листами более допускаемых как в нагруженном, так и в свободном состояниях, а также при отклонении длины рессоры от установленных размеров, при недопустимом износе листов по ширине и толщине, коррозийных повреждения и вмятинах на листах, при износе стенок, опорной части и проушины хомута, заменяются.

Пружины, имеющие трещины, излом витков, а также касание витков между собой, заменяются.

При выявлении, устраняется недопустимый перекос, более 20 мм, деталей рессорного подвешивания в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Измеряется вертикальный зазор между верхней частью корпуса буксы и рамой тележки на прямом горизонтальном участке пути, который должен быть в пределах: ВЛ60, ВЛ82, ВЛ80, ВЛ85 – не менее 40 мм; ВЛ65 не менее 25 мм.

Читайте также:  ЛИЦЕНЗИЯ НА РЕМОНТ КОМПЬЮТЕРНОЙ ТЕХНИКИ

Люлечное подвешивание

Люлечное подвешивание осматривается. Проверяется визуально наличие зазоров в верхнем и нижнем шарнирах, напрессовка втулок на стержне, состояние пружин, опор, прокладок, стержней. Эксплуатация стержней с нарушенной посадкой втулок не допускается. Выработка стержня в местах верхнего шарнира должна быть не более 5 мм, зазор между опорами и прокладками нижних шарниров – не менее 4 мм.

Проверяется состояние вертикальных и горизонтальных упоров и их крепление. Вертикальный и горизонтальный зазоры между накладками на раме тележки и упорами на кузове должны быть в пределах норм допусков и износов. Регулировка зазоров осуществляется за счет изменения числа прокладок.

Производится добавление смазки в резервуары стержней, имеющие резервуары для смазки.

Ремонт ТР-3

Рессорное подвешивание разбирается и ремонтируется.

Ремонт листовых рессор должен осуществляться в соответствии с техническими требованиями на изготовление и ремонт листовых рессор локомотивов.

Листовые рессоры, имеющие трещины или излом в листах, трещины и надрывы в хомуте, ослабление хомута, сдвиг листов относительно хомута, отклонение стрелы рессоры от установленных размеров, обратный прогиб рессоры, зазоры между хомутом и листами более допускаемых как в нагруженном, так и в свободном состояниях рессоры, отклонение длины рессоры от установленных размеров, недопустимый износ листов по ширине и толщине, коррозийные повреждения и вмятины на листах, износ стенок, опорной части и проушины хомута, заменяются. Проверяется надежность крепления и стопорения гаек и шайб, отсутствие трещин в опорных накладках.

Листовые рессоры испытываются под статической нагрузкой на стенде. В комплект тележки должны входить рессоры с разницей высот под рабочей нагрузкой не более 2 мм для электровозов ВЛ60 в/и, ВЛ80 в/и, ВЛ85, ВЛ82 в/и. Стрела прогиба рессоры должна быть в пределах 71 – 79 мм в свободном состоянии.

Цилиндрические пружины заменяются новыми при наличии излома, трещин, скола опорных поверхностей, при высоте в свободном состоянии:

Новые пружины по форме и размерам должны соответствовать чертежу и иметь отклонения, как в свободном состоянии, так и при испытании под нагрузкой в пределах допусков, предусмотренных чертежами.

После осмотра и измерения пружина испытывается на прессе под рабочей нагрузкой. Величина прогиба указывается на бирке, которая привязывается проволокой к витку пружины. В комплект одной тележки должны устанавливаться пружины с разницей прогибов не более 1 мм для электровозов ВЛ80 в/и, ВЛ85, ВЛ82; 4 мм – для электровозов ВЛ60 в/и; 2 мм – для электровозов ВЛ65.

Стойки, подкладки, опоры, балансиры, валики и другие детали рессорного подвешивания ремонтируются в соответствии с требованиями технологических инструкций по ремонту механической части электровозов.

Втулки заменяются в случае износа и потери натяга. Новые втулки по твердости и величине натяга должны соответствовать требованиям чертежей.

При увеличении диаметра отверстий в деталях рессорного подвешивания более 2 мм по сравнению с чертежным восстановление отверстий производится электронаплавкой с последующей механической обработкой. Разработанные отверстия под втулками растачиваются для постановки новой втулки наружным диаметром на 1,5 мм более чертежного.

Проверяется состояние смазочных устройств, неисправные ремонтируются или заменяются.

Регулировка рессорного подвешивания производится на выверенном горизонтальном и прямом участке пути. При регулировании рессорного подвешивания разрешается установка прокладок толщиной до 10 мм под концевые пружины.

Гидравлические гасители колебаний

Гидравлические гасители колебаний, в зависимости от типа, должны ремонтироваться в соответствии с требованиями инструкции по содержанию и ремонту гасителей колебаний локомотивов и вагонов электропоездов или в соответствии с технической документацией предприятий-изготовителей.

Гидравлические гасители колебаний снимаются и разбираются. Верхний и нижний кожуха гасителя промываются в щелочном растворе, остальные детали (кроме резиновых) – в мыльной эмульсии, керосине или бензине.

Проверяется состояние всех деталей. Измеряется зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии. Задиры в парных поверхностях нижнего клапана и нижней головки и выработка в стенках внутреннего цилиндра не допускаются. Резиновые детали заменяются на новые.

После чего гидравлический гаситель колебаний собирается. В гаситель через металлическую сетку заливается масло, производится прокачка для заполнения маслом рабочего цилиндра, удаления воздуха и проверки герметичности сальников уплотнения. Шток в рабочем цилиндре должен плавно, без заеданий перемещаться по всей длине хода.

Гасители колебаний испытываются на стенде со снятием рабочей диаграммы, проверяются на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение 2 ч. Течь масла не

допускается. Резинометаллические блоки гидравлических гасителей колебаний заменяются на новые.

После завершения испытаний наносится на видимой поверхности нижней головки гидрогасителя колебаний четкое клеймо с указанием месяца и года ревизии, а также наименование депо, проводившего ревизию.

Боковые опоры электровозов ВЛ80К, ВЛ80Т, ВЛ60 в/и разбираются, проверяется состояние стаканов, колец, пружин, стержней, втулок, скользунов и других деталей. Детали, изношенные сверх допустимого нормами, восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой или заменяются. Разрешается оставлять выработки до 1 мм на вкладышах и головках стержней боковых опор электровозов ВЛ60 в/и.

Пружины боковых опор заменяются при наличии трещин, сколов, перекосов, потере упругости. Проверка упругости пружин и выбор комплекта регулировочных прокладок для электровозов ВЛ80К, ВЛ80Т осуществляется следующим образом: измеряется высота пружины в свободном состоянии, ее высота должна быть 315 – 325 мм; пружина нагружается усилием 62,8 кН (6,4 тс), деформация должна составить 48 мм. Высота пружины вместе с комплектом регулировочных прокладок должна быть 280±1 мм. Пружина нагружается до соприкосновения витков, при этом высота пружины вместе с комплектом регулировочных прокладок не должна быть более 255 мм. Пружины, не удовлетворяющие этим требованиям, на электровоз не устанавливаться.

Читайте также:  Ремонт бытовой техники на минской в воронеже

Разница прогиба комплекта пружин боковых опор на один электровоз должна быть не более 2 мм.

Верхний и нижний стаканы боковых опор заменяются при наличии трещин, при износе втулок и опорной поверхности, сверх допускаемых значений.

Скользун боковой опоры заменяется при наличии трещин и износе сферических поверхностей. Контроль сферических поверхностей производится шаблоном.

После опускания кузова на тележки производится заправка боковых опор смазкой.

На электровозах ВЛ80К проверяется состояние ограничительных упоров. Резиновые шайбы заменяются на новые. Упоры с износом опорной поверхности более 1,5 мм восстанавливаются наплавкой и последующей механической обработкой. Вертикальный зазор между упором на раме кузова и противолежащей ему накладкой на раме тележки (на прямом горизонтальном участке пути) должен быть равен 14 – 18 мм. Регулировка зазора осуществляется прокладками. Общая толщина прокладок должна быть не более 50 мм.

Детали люлечного подвешивания электровозов ВЛ80Т, ВЛ80Р, ВЛ80С, ВЛ82М, ВЛ85, ВЛ65 снимаются и ремонтируются.

Проверяется состояние стержней, производится их дефектоскопия. Опоры и прокладки осматриваются. При наличии трещин стержни заменяются. Стержни с выработанной поверхностью более 3 мм в месте расположения верхнего шарнира, а также с износом резьбы по диаметру более 1 мм подлежат восстановлению.

При восстановлении стержня электронаплавкой на нижнем его торце выбивается буква «С» высотой 10 мм.

Проверяется состояние опорных поверхностей головки стержня и стакана. При разборной конструкции головки стержня шайба, а также стакан с износом опорных поверхностей более 2 мм восстанавливаются наплавкой с последующей механической и термической обработкой.

Проверяется суммарный зазор между втулками стержня и стакана, который должен быть в пределах, установленных нормами допусков и износов. При зазоре, превышающем установленную норму, втулки заменяются.

При установке новых втулок суммарный зазор между втулками стержня и стакана должен составлять 0,23 – 0,69 мм.

Опоры и прокладки восстанавливаются наплавкой, механической и последующей термической обработкой. При ремонте опор и прокладок проверяются:

Гайка стержня при износе резьбы и механических повреждениях заменяется.

Проверяется состояние пружин. Отклонение от перпендикулярности при установке опорного витка на поверочную плиту должен быть не более 4 мм на всей высоте пружины. Высота пружины в свободном состоянии при выпуске электровоза с ТР-3 должна быть 369 – 387 мм. Высота пружины под тарировочной нагрузкой 68,7 кН (7 тс) с пакетом регулировочных прокладок должна быть 309 – 311 мм. Высота пакета регулировочных прокладок должна быть не более 15 мм.

Для сохранения развески электровоза по осям колесных пар детали люлечного подвешивания должны устанавливаться, как правило, на те места, которые они занимали до разборки.

В нижнем и верхнем шарнирах люлечного подвешивания проверяются зазоры между опорами и прокладками. Они должны быть в пределах 7 – 15 мм. Проверяется правильность сборки шарниров.

Смазывающее устройство в стержне стакана ремонтируется и заправляется смазкой. Трущиеся поверхности деталей люлечного подвешивания смазываются.

Детали горизонтальных и вертикальных упоров осматриваются, неисправные детали ремонтируются или заменяются. Износ крышки вертикального упора, вкладыша крышки горизонтального упора должен соответствовать нормам допусков и износов.

После опускания кузова проверяются зазоры между рамой тележки и вертикальными и горизонтальными упорами кузова. Величина зазоров должна соответствовать нормам допусков и износов; регулировка зазоров осуществляется прокладками, максимальная толщина пакетов которых не должна превышать 50 мм. Регулировка зазоров производится на прямом горизонтальном участке пути

Ремонт ТР-2

При ремонте ТР-2 должны быть выполнены все работы, предусмотренные ТР-1, а также следующие дополнительные работы:

Техническое обслуживание ТО-2.

При выполнении технического обслуживания ТО-2 рессорное подвешивание осматривается. Проверяется отсутствие в листовых рессорах ослабления хомута, излома листов и трещин в них, трещин в опорных накладках, изгиба рессорных стоек, отсутствия трещин в них, перекосов рессорного подвешивания, надежность крепления и стопорения гаек и шайб.

Допускается обратный прогиб листовых рессор до 5 мм. Винтовые цилиндрические пружины не должны иметь трещин, изломов, касания витков между собой. Отклонение листовой рессоры от горизонтального положения стойки должно быть не более 20 мм. Проверяется наличие и крепление гаек, шайб, шплинтов.

При выполнении технического осмотра рамы тележек и кузова, проверяется состояние и крепление кронштейнов: люлечного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний, противоотносных устройств. Ослабленные болты, гайки закрепляются, устанавливаются отсутствующие шайбы, шплинты.

Опоры кузова на средние тележки электровозов ВЛ85, ВЛ65, а также боковые опоры кузова электровозов ВЛ80к, ВЛ82 осматриваются. Проверяется правильность установки опор, целость деталей и надежность их крепления.

Гидравлические гасители колебаний осматриваются. Проверяется отсутствие течи масла, перекоса защитного кожуха относительно корпуса, недопустимого износа резиновых втулок и валиков в головках гидравлических гасителей колебаний. Неисправные гасители заменяются.

Опоры кузова

На электровозах ВЛ60 в/и замеряются зазоры между накладками центральной опоры и тяговых кронштейнов, проверяется крепление возвращающих устройств к раме кузова и центральным опорам. Суммарный зазор между накладками центральной опоры и тягового кронштейна должен быть не более 2,5 мм.

Боковые опоры электровозов ВЛ60, ВЛ80к, ВЛ82 осматриваются. Проверяется крепление деталей, при недостатке добавляется смазка в ванну опоры. Измеряется зазор между упором на раме кузова и накладкой на раме тележки, который должен быть в пределах: ВЛ60 – 8 – 27 мм; ВЛ80к, ВЛ82 – 10 – 20 мм. Регулировка зазора осуществляется за счет изменения числа прокладок.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *