Техника безопасности при ремонте двигателя камаз 740

Индивидуальный план подготовки курсовой работ

№п/пНаименование раздела курсовой работыСрокивыполнения

1.Подготовка к исследованию

2.Введение: анализ литературы по теме исследования, определение актуальности, формулировка гипотезы, целей и задач исследования. Методы и база для проведения исследования.

3. Теоретическая часть

4. Опытно — экспериментальная часть

5. Завершение выполнения курсовой работы

6. Оформление графического материала

7. Подготовка к защите

Дата выдачи задания «____»____________________________________________2011г.

1.3 Технические требования на дефектацию деталей

1.4 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительных валов

1.5 Технологическая документация на восстановление деталей

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА

2.1 Маршрут восстановления детали и способы устранения дефектов

2.2 Технология восстановления головок цилиндров

2.3 Восстановление деталей газораспределительного механизма

2.4 Дефекты распределительного вала

2.5 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

2.6 Схема технологического процесса

2.7 Технологический маршрут восстановления детали

2.8 Выбор оборудования

2.9 Выбор технологической оснастки

3. ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА РЕМОНТА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Оценка качества ремонта автомобиля и их агрегатов

3.2 Контроль качества ремонта

4. ОХРАНА ТРУДА И ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Общие положения

4.2 Требования техники безопасности при работе на станках

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

В процессе эксплуатации авто его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.

В авто появляются различные неисправности, которые устраняют при

ТО — 1, ТО — 2, СО и при ТР. Создать равнопрочный автомобиль, у которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. При длительной эксплуатации авто достигают такого состояния, когда затраты и труда связаны с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП становятся больше прибыли которую они приносят в эксплуатации.

Такое автотранспортное средство считается предельно изношенным и направляется в капитальный ремонт на А.Р.П. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченную работоспособность и ресурс автомобиля до уровня нового или близкого к нему.

Капитальный ремонт автомобиля имеет большое экономическое значение.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобиля при КР имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия, все детали с поступающих деталей авто можно разбить на три группы.

К первой группе относят детали, которые полностью исчерпали свой ресурс, и при ремонте авто должны заменены новыми.

Их количество составляет 25-30%.

Ко второй группе относят детали ресурс которых позволяет использовать

их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находятся в дополнительных пределах, количество таких деталей достигает 30-35%.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40-45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобилей. Стоимость деталей восстановления этих не превышает 10-50% от стоимости их изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов, узлов, механизмов, в условиях АРП обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсов.

1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1.1 Характеристика деталей ГРМ

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава имеет камеры сгорания клиновидной формы. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна. Чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров. Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и запрессовываются в головку цилиндров с натягом. На наружной поверхности направляющих втулок имеется проточка, куда вставляется стопорное кольцо. Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадения. Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку цилиндров. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана. В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов — на всей длине отверстия.

Сверху на напраляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла и камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.

Клапаны приводятся в действие распределительным валом, вращающимся в корпусе подшипников, с помощью промежуточных рычагов. Зазор между кулачками распределительного вала и рычагом устанавливается регулировочным болтом, на сферической головке которого качается рычаг. От самоотвертывания болт удерживается контргайкой.

Клапаны имеют две цилиндрические пружины — наружную и внутреннюю, зажатые между тарелкой (вверху и двумя опорными шайбами (внизу). Тарелка пружин удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса. Для повышения износостойкости стержня оба клапана азотируются, а торцы стержней, на которые опираются рычаги закалены токами высокой частоты.

Клапаны (см. рис. 1) изготовлены из жаропрочной стали. Каждый цилиндр имеет один впускной 9 и один выпускной 6 клапаны. Конструктивно исполнение впускного и выпускного клапанов одинаковое. Стержень клапана перед установкой графитируют. Угол рабочей фаски клапанов 91°. Диаметр тарелки впускного клапана 51,5 мм, выпускного 46,5 мм; высота подъема клапанов 13,5 мм. Клапаны перемещаются в изготовленных из металлокерамики направляющих втулках 4. Для предотвращения попадания масла в цилиндр по зазору стержень — втулка на втулке впускного клапана установлена манжета 12.

Рис. 1. Головка цилиндров с впускными и выпускным клапанами:

1 — опорное кольцо;

2 — седло впускного клапана;

3 — седло выпускного клапана;

4, 5 и 14 — втулка;

6 — выпускной клапан; 7 — тарелка;

8 — сухарь; 9 — впускной клапан;

10 и 11 — пружины;

12 — манжета с пружиной;

13 — шайба.

Привод клапанов состоит из толкателей, штанг, коромысел. Клапаны при работе двигателя проворачиваются. Толкатели тарельчатого типа с цилиндрической направляющей частью, изготовлены из стали с последующей наплавкой на поверхность тарелки отбеленного чугуна.

Направляющие толкателей, изготовленные из серого чугуна, съемные, что обеспечивает технологичность и ремонтоспособность блока. На двигатель устанавливают четыре направляющих, в которых размещены четыре толкателя. Каждая направляющая зафиксирована двумя штифтами и прикреплена к блоку двигателя двумя болтами. Болты зафиксированы стопорными шайбами.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставными наконечниками.

Коромысла клапанов стальные, штампованные двуплечие рычаги, у которых отношение большего плеча к меньшему составляет 1,55. Коромысла впускного и выпускного клапанов устанавливаются на общей стойке и фиксируются в осевом направлении пружинным фиксатором. Подшипниками коромысел служат бронзовые втулки.

Стойки коромысел фиксируют двумя штифтами и крепят на головке цилиндра двумя шпильками.

Пружины клапанов винтовые (по две на каждый клапан) с различным, направлением навивки. Диаметр проволоки: наружной пружины 4,8 мм, внутренней 3,5 мм. Предварительно устанавливаемое усилие пружин 36 кгс, суммарное рабочее— 83 кгс. Нижними концами пружины опираются через стальную шайбу на головку блока, верхними — на тарелку клапана в свою очередь опирается на стальную втулку, которая соединяется со стержнем клапана двумя конусными сухарями. Во время работы двигателя под действием вибрации клапан проворачивается относительно седла.

На двигателе установлен верхнеклапанный механизм газораспределения с нижним расположением распределительного вала.

Распределительный вал стальной; поверхностный слой кулачков цементирован, а опорные шейки подвергнуты термообработке ТВЧ. Он установлен в развале блока цилиндров на пяти подшипниках скольжения, представляющих собой стальные залитые антифрикционным сплавом втулки. Профиль кулачков безударный, неодинаковый для впускных и выпускных кулачков. На задний конец распределительного вала напрессована прямозубая шестерня. Распределительный вал приводится во вращение промежуточными шестернями, связанными с шестерней коленчатого вала. Шестерни имеют на торцах метки, которые используют при сборке для обеспечения заданных фаз газораспределения. Шестерни стальные, штампованные с термообработанными зубьями. Осевому перемещению вала препятствует корпус подшипника задней опоры, который крепится к блоку цилиндров тремя болтами.

Блок шестерен (рис. 2), расположенный на заднем торце блока двигателя, является приводом вала газораспределительного механизма, топливного насоса высокого давления, компрессора и насоса гидроусилителя рулевого управления автомобиля. Газораспределительный механизм приводится во вращение промежуточной шестерней 2, связанной с прямозубчатой шестерней 1, установленной с натягом на коленчатом валу. Блок промежуточных шестерен вращается на сдвоенном коническом роликоподшипнике. Ведомая шестерня 4 привода газораспределительного механизма установлена на шейку вала с натягом и находится в зацеплении с шестерней 5 привода топливного насоса. Сборка шестерен выполнена так, что метки находящихся в зацеплении шестерен (показано на рис. 4 в кружочках) совмещены. Вал привода топливного насоса высокого давления — карданный, с упругими элементами диафрагменного типа, компенсирующими несоосность установки вала топливного насоса и вала шестерни.

С шестерней 5 находятся в зацеплении установленные на валах шестерни 7 и 6 приводов компрессора и насоса гидроусилителя руля.

Рис. 2. Блок распределительных шестерен:

1— ведущая шестерня;

2 и 3 — промежуточные шестерни;

4 — шестерня распределительного вала;

5 — шестерня привода топливного насоса;

6 — шестерня привода насоса гидроусилителя рулевого управления;

7 — шестерня привода компрессора

1.2 Основные дефекты деталей и причины их возникновения

Основными неисправностями газораспределительного механизма являются: нарушения тепловых зазоров клапанов; вытягивание зубчатого ремня, износ зубчатых шкивов; износ цепи и звездочек привода; ослабление креплений крышек подшипников распределительного вала, неплотное закрытие клапанов из-за изнашивания их головок и седел; снижение упругости клапанных пружин, износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала, толкателей, поршней и их осей, втулок и седел клапанов. В результате нарушения регулировок и износа деталей газораспределительного механизма прослушиваются стуки и шум при работе двигателя, он теряет мощность, идет повышенный расход масла и т. д. После проверки технического состояния определяют необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения.

Дефектация головок цилиндров, их восстановление и контроль после восстановления осуществляются в соответствии с требованиями технических условий.

Таблица 1 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров

Читайте также:  Сервисные центры по ремонту техники филипс в москве

Деталь № 740. 1003014

Номер пози-ции на рисун-кеВозможные дефектыСпособ установления дефекта и средства контроляРазмер, мм Рекомендации по устранению дефектов

по рабочему чертежудопусти-мый без ремонта

1Трещины, захватывающие каналы и внутренние полости головки цилиндровИспытание на герметичность под давлением воздуха — —Браковать

Трещины, не захватывающие каналы и внутренние полости головок цилиндровЗаварить в среде аргона

2Разрушение посадочных гнезд под седла клапанов и перемычек——Заварить гнезда в среде аргона, после чего расточить под номинальный размер

3Ослабление посадки седла впускного клапана в гнезде в результате его износа Проверка постукиванием медным молотком—-Заварить в среде аргона

Размер гнезда под седло: Пробки размером, мм:Гнездо расточить под ремонтный размер; поставить седло ремонтного размера; обработать под ремонтный размер

I ремонтный55,23 55,2+0,03—

II ремонтный55,43 55,4+0,03—

4Ослабление посадки седла выпускного клапана в гнезде в результате его износа ——Поставить седло ремонтного размера

Размер гнезда под седло:Пробки размером, мм

5Ослабление посадки направляющих втулок клапанов в результате износа отверстий под втулки Легкое постукивание медным молотком—-Заменить втулки

Размер отверстий под втулки:Обработать под ремонтный размер

6Износ, риски, раковины на рабочей фаске седел клапановОсмотр; калибр с углом конуса 30°; малый диаметр конуса — 48 мм Произвести притирку клапанов

7Износ отверстий в направляющих втулках клапанов—- —Расточить под ремонтный размер

Размер отверстий:Пробки размером, мм:

ремонтный 10,2310,2^+0,027 10,23

8Прогорание или механическое повреждение кольца уплотнительного газового стыкаОсмотр—-Заменить кольцо

9Кавитационный износ 3 отверстий для прохода охлаждающей жидкости «Тосол»——Расточить отверстия и вставить латунные втулки

Контроль размеров кулачков и опорных шеек распределительного вала осуществляется с помощью приспособления, показанного на рис. 3, а размеры кулачков указаны в табл. 2.

Рис. 3. Приспособление для контроля профиля кулачков и опорных шеек распределительного вала:

а — профиль кулачка, б — расположение впускных кулачков; в — расположение выпускных кулачков;

Вп — впускной кулачок; Вып — выпускной кулачок;

1 — основание приспособления;

2,9 — центры; 3 — диск с градуировкой, град; 4 — указательная стрелка, закрепленная на шейке распределительного вала; 5 — ножка индикатора; 6 — стойка индикатора;

7 — индикатор, 8 — распределительный вал

Таблица 2. Размеры кулачков распределительного вала КамАЗ-740

а°Л мма°h, мма°h, мма°Л, ммЛ, мма°а°Л, мм

Распределительные валы, не удовлетворяющие требованиям технических условий, подвергаются восстановлению.

Таблица 2 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление распределительного вала

Деталь № 740.1006015.

Материал: сталь 18ХГТ

Твердость опорных шеек, кулачков и торца распределительного вала: HRC 58—63

Возможные дефектыСпособ установления дефекта и средства контроляРазмер, ммРекомендации по устранению дефектов

по рабочее-му чертежудопустимый без ремонта

1Отколы по торцам вершин кулачковШтангенциркуль 1-125-0,10 —-Зачистить острие кромки, браковать при отколах более 3 мм

2Уменьшение цилиндрической части кулачковСкоба 36,00в=8,05±0,1 а=37±0,05в=7,9 а=36,00Шлифовать по копиру, браковать при уменьшении размера в менее 44,5 мм

3Износ впускных и выпускных кулачков по высоте (в—а)Скоба CP 50-755453,89

4Износ передней и средней опорных шеекРазмеры: I ремонтный II ремонтный53,69 53,8953,6 5353,4953,49Шлифовать под ремонтный размер

5Погнутость распределительного валаПриспособление для контроля погнутости валаБиение средних шеек не более 0,0250,04Править

6Износ задней опорной шейкиСкоба CP 25-504241,93Шлифовать под ремонтный размер

Размеры:I ремонтныйII ремонтный41,73 41,8 41,641,7341,5341.73

7Износ шейки под шестернюСкоба 35.013535,01Осталивать

8Износ шпоночного пазаКалибр 555Фрезеровать новый паз под углом 180° к изношенному

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой) (ТТП, ГТП) технологические процессы восстановления деталей должна обязательно соответствовать данным табл. 1.2. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического процесса МК является одним из основных документов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывается адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень документов, применяемых при выполнении операции, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответствии с разделами 4 ГОСТ 3.1121—84.

Таблица 1.2 Технологическая документация на восстановление детали

Карта эскизов (КЭ) — это графический технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, технические требования, необходимые для выполнения процесса, операции или перехода, а также поясняющие методы и средства, обеспечивающие безопасное выполнение операций. Необходимость разработки отдельных КЭ в маршрутно-операционных и операционных процессах определяется разработчиком. Карты эскизов разрабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ремонту. На эскизе к процессу восстановления должны быть указаны номера и наименования дефектов, технические требования, номера размеров обрабатываемых поверхностей. На правильно оформленном эскизе число изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без затруднений. Элементы деталей, размеры, не связанные с поверхностью, обрабатываемой на данной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются. Условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и установочных устройств должны соответствовать ГОСТ 3.1107—81.

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой) (ТТП, ГТП) технологические процессы восстановления деталей должна обязательно соответствовать данным. Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического процесса МК является одним из основных документов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций. вал клапанный ремонт автомобиль

Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740 является ответственным механизмом и в процессе эксплуатации он испытывает большие знакопеременные нагрузки, трение, давление, моменты кручения, в результате которых возникают различного рода дефекты:

Восстановление головок цилиндров производится следующим образом. Изношенная внутренняя цилиндрическая поверхность для прохода охлаждающей жидкости рассверливается на сверлильном станке. На токарном станке изготавливаются из бронзового прутка втулки. Внутренний диаметр отверстия рассверливается до номинального размера. Наружный диаметр втулки должен быть больше диаметра рассверленного отверстия в головке цилиндра на величину натяга при ее запрессовке (0,06—0,12 мм). Изготовленные втулки запрессовываются в рассверленные отверстия.

Выпавшие заглушки водяной рубашки головки цилиндра заменяются новыми. На внутреннюю поверхность заглушки наносится слой клеевой композиции и после этого заглушки запрессовываются в отверстия водяной рубашки головки цилиндра.

Оборванные шпильки из головок цилиндров извлекаются и вместо них ввертываются вновь изготовленные.

После восстановления в головках цилиндров испытываются:

водяная магистраль под давлением 0,3 МПа; в соответствии с требованиями технических условий утечка воздуха допускается не более 15 м3/мин;

масляная полость под давлением 0,6 МПа; в соответствии с требованиями технических условий утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин.

Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров.

Клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр выпускного клапана 51,5 мм, впускного — 46,5 мм; высота подъема клапана 12,5 мм.

Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана.

Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.

Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.

После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.

Притирка клапанов начинается с приготовления пасты: паста приготавливается из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на 1/3 оборота по часовой стрелке, затем на 1/3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета, как показано на рис. 51.

Рис. 5. Расположение притертых матовых поясков на седле и головке клапана при закрытом положении:

а — правильное; б — неправильное;

I — положение пояска на седле и головке клапана

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6—8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 1/4 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.

После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

Распределительный вал изготовляется горячей штамповкой из стали 18ХГТ. Он устанавливается в развале блока на 5 опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фосфатируются. Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

Характерными дефектами распределительных валов являются:

трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;

износ шпоночного паза;

износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек.

В состав газораспределительного механизма, показанного на рис. 6, входят распределительный вал, толкатели с направляющими, штанги, прокладка крышки головки, коромысла с регулировочным винтом, клапаны с двумя клапанными пружинами, направляющая клапана и устройство крепления клапанов Клапанный механизм закрывается крышкой. Крышки крепятся болтами к головкам цилиндров.

Читайте также:  Ремонт бытовой техники на дому во владивостоке

Разборка клапанного механизма осуществляется с помощью приспособления И-801.06.100, показанного на рис. 7. Для разборки клапанного механизма необходимо:

установить головку блока цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;

вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;

снять сухари и втулки;

вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов;

вынуть впускной и выпускной клапаны.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставками, наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие — 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.

Рис. 6. Газораспределительный механизм двигателя КамАЗ-740:

1 — распределительный вал;

2 — толкатель; 3 — направляющая толкателей; 4 — штанга;

5 — прокладка крышки головки;

6 — коромысло; 7 — гайка;

8 — регулировочный винт; 9 — болт крепления крышки головки;

10 — сухарь; 11 — втулка тарелки;

12 — тарелка пружины;

13 — наружная пружина;

14 — внутренняя пружина,

15 — направляющая клапана;

16 — шайба; 17 — клапан;

А — тепловой зазор между носком коромысла и стержнем клапана

Рис. 49. Разборка клапанного механизма с использованием приспособления И-801.06.100:

1 — винт; 2 — рукоятка; 3 — тарелка; 4 — штифт; 5 — основание;

6 — траверса приспособления

Последовательность контроля распределительного вала следующая:

проверить вал на отсутствие трещин и отколов кулачков;

радиальное биение средних опорных шеек относительно передней и задней опорных шеек; проверить износ шейки под шестерни;

цилиндрической части кулачков;

передней и средней шеек;

Последовательность операций устанавливаем с учетом особенностей своей детали.

Таблица 4 Схема технологического процесса

05Моечная. Мойка и очистка валика от масла и грязи.

10Дефектовочная. Выявление изношенных поверхностей и резьб.

Штангенциркуль, шагомер резьбовой.

15Наплавочная. Наплавка поверхности шпоночной канавки.

Установка для автоматической наплавки.

20Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.

Установка для защиты винипластовыми материалами.

25Наращивающая. Наращивание диаметра вала.

30Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.

35Наращивающая. Восстановление резьбы.

40Слесарная. Правка шпоночной канавки.

Слесарный станок и инструмент.

45Шлифовальная. Шлифовка валика.

50Резьбонарезальная. Прогонка резьбы плашкой.

На основании составленного технологического маршрута оформляется маршрутно-операционная карта технологического процесса восстановления детали.

1. Установить вал в патрон и закрепить.

2. Зачистить центровую фаску.

3. Переустановить вал.

4. Снять вал и положить в ящик.

2. Очистить шейку от грязи и ржавчины.

4. Внешним осмотром проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен отвечать следующим требованиям, быть без наплывов и глубоких раковин.

5. Снять вал и положить в ящик.

2. Точить шейки под подшипники выдерживая d = 17.4 мм.

3. Точить шейку под задний подшипник выдерживая диаметр 17.4 мм.

4. Проверить шероховатость обработанной поверхности.

1. Проверить диаметр шейки под подшипник.

2. Проверить диаметр шейки под задний подшипник.

025. Кругло шлифовальная.

1. Установить вал в центра и закрепить.

2. Шлифовать шейки под подшипник выдерживая диаметр 17.1 мм по 9 квалитету точности, с классом шероховатости 1.6 мкм.

3. Шлифовать шейку под задний подшипник выдерживая диаметр 17 мм по 7 квалитету точности, с классом шероховатости 0.8 мкм.

4. Шлифовать шейки под подшипниквыдерживая диаметр 17,1 мм по 9 квалитету точности, с классом шероховатости 1.6 мкм.

5. Шлифовать шейку под задний подшипник диаметр 17 мм по 7 квалитету точности, с классом шероховатости 0.8 мкм.

6. Проверить диаметры шеек и их шероховатость.

7. Снять вал и положить в ящик.

1 Проверить диаметр шеек на соответствие размерам по

2 Проверить шероховатость рабочему чертежу.

Таблица 5 Сводная ведомость оборудования

Но-мерКодНаименованиеКодНаименование и модельМощность, кВт

005010015020025030411491254114026441310227Токарно-винторезная.Наплавка.Токарно-винторезная.Контроль.Кругло-шлифовальнаяКонтроль381161386291381161393140381314381311Станок токарно-винторезный 16420Установка наплавочная ОЧС- 1252 А, выпрямитель ВДУ 301Станок токарно-винторезный 16К20Калибры для контроля ГОСТ 16085-80Станок кругло-шлифовальный 3М151Специальный стол для контроля101.71011

Таблица 6 Сводная ведомость приспособлений вспомогательного инструмента

НомерНаименованиеКодНаименованиеОбозначение, номер стандарта

ОперацииПриспособления и вспомогательный инструмент

005Токарно-винторезная396111392830ПатронВтулка переходная для крепления инструмента7100-0009 ГОСТ 2675-806100-0142 ГОСТ 13598-85

010Наплавочная392840392841Центр упорныйЦентр станочный вращающийся7032-0039 ГОСТ 13214-79А-1-5-Н ГОСТ 8742-75

015Токарно-винторезная396111392830ПатронВтулка переходная для крепления инструмента7100-0009 ГОСТ 2675-806100-0142 ГОСТ 13598-85

Таблица 7 Сводная ведомость

010НаплавкаПроволка стальная- наплавочная Нп-70ГОСТ 10343-82

025Кругло шлифовальнаяСОЖ, УКРИНОЛ-12-390 ТУ 39-101-19Э-76

Таблица 8 Сводная ведомость режущего и слесарного инструмента

НомерНаименованиеКодНаименованиеМатериал режущей частиОбозначение и номер стандарта

005Токарно-винторезный391881Резцы токарные черновыеР18ГОСТ 10903-772301-0053

010Наплавка398560Шкурка шлифовальнаяР 1815А 40-НМА ГОСТ 5009-82

015Токарно-винторезный392131Резцы токарные чистовые и резьбовыеВК 6Т 15 К6 ГОСТ 18881-74

025Кругло шлифовальный398100Круг шлифовальныйГОСТ 2424-83

Объективная оценка качества работы ремонтного предприятия необходима для завоевания определенного рынка ремонтных услуг и она должна способствовать решению таких задач, как: прогнозирование и планирование качества, ценообразование с учетом качества и эффективности работ, разработка нормативно-технической документации, изучение динамики качества, моральное и материальное стимулирование за повышение качества и др.

Качество ремонта автомобиля и его агрегатов может быть оценено:

— единичными показателями качества, которые характеризуют только одно из свойств автомобиля и его агрегатов. Например, наработка до первого отказа характеризует безотказность, время восстановления — ремонтопригодность, ресурс после капитального ремонта — долговечность;

— комплексными показателями качества, которые характеризуют несколько свойств автомобиля или его агрегатов. Примером комплексного показателя может служить коэффициент готовности;

— интегральным (или обобщенным) показателем качества, который является частным случаем комплексных показателей и отражает соотношение технических и экономических показателей автомобиля.

Показатели качества отремонтированного автомобиля и его агрегатов оценивают обычно сравнением с аналогичными показателями новых автомобилей и его агрегатов (с базовыми показателями). Для оценки качества применяют следующие методы:

— дифференциальный — использует совокупность единичных и базовых показателей качества. Дифференциальный метод предполагает, что все учитываемые свойства одинаково важны;

— комплексный — использует для оценки качества комплексный показатель который является некоторой функцией относительных показателей качества. Комплексный показатель учитывает степень важности каждого свойства в формировании качества всего автомобиля или его агрегатов с помощью коэффициентов весомости;

— интегральный — оценивает качество продукции как отношение полезного эффекта от ее использования к совокупным затратам на ее создание и использование. Интегральный показатель имеет четкий физический смысл — количество полезного эффекта, приходящееся на единицу затрат.

Технический контроль является составной частью производственного процесса обслуживания и ремонта автомобилей на предприятии. Он представляет собой совокупность контрольных операций, проводимых на всех его стадиях, — от приемки автомобилей станцией до выдачи его заказчику после выполнения необходимого объема работ. В зависимости от места в технологическом процессе технический контроль можно разделить на входной, операционный (текущий) и приемочный (окончательный).

Основная задача входного контроля заключается в определении дефектов, составлении перечня необходимых работ и определении технологически рациональной последовательности их выполнения. Входной контроль организуется на постах приемки автомобилей. Операции контроля выполняются мастером-контролером (приемщиком). Контроль проводят с целью предупреждения возможности появления брака, который так или иначе будет выявлен и устранение которого потребует в дальнейшем значительных неоправданных потерь рабочего времени. Этот вид контроля предусматривает проверку качества: жестяницко-сварочных и подготовительных работ, выполняемых перед окраской; шлифовки коленчатого вала перед его установкой в блок двигателя; ремонта заднего моста, коробки передач, амортизатора и телескопической стойки, распределителя и др.

Операционный контроль организуется на производственных участках и в цехах предприятии. Основная задача операционного контроля состоит в проверке и оценке качества выполнения предварительных операций (работ) и определении возможности передачи автомобиля (агрегата) для выполнения последующих работ. На больших и крупных станциях его выполняют мастера ОТК. На средних и малых предприятии функции операционного контроля возлагаются на старших мастеров и мастеров участков, цехов и на бригадиров.

Основная задача приемочного контроля заключается в определении качества и объема выполненных работ. Контроль организуется на производственных участках и постах выдачи. В процессе контроля проверяют: соответствие фактически выполненных работ перечисленным в заказе-наряде; состояние узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; комплектность автомобиля; правильность оплаты фактически выполненных работ и срок гарантии на различные виды работ.

По отдельным видам работ, таким как проверка и регулировка углов установки управляемых колес, динамическая балансировка колес, мойка автомобилей, противокоррозионная защита кузовов и другим, по которым в ряде случаев заказ-наряд не выписывают, допускается перевод исполнителей на самоконтроль. В этом случае после проведения работ исполнитель ставит в талон контроля качества ТО и ремонта штамп или свою подпись. Периодически мастер ОТК по этим работам осуществляет выборочный контроль их качества и определяет уровень качества работы исполнителя.

Документы, используемые для организации и учета работ предприятии, делят на первичные и сводные. Первичные документы составляют при совершении хозяйственных операций, например при передаче автомобиля заказчиком на предприятии, при получении запасных частей и т.п.

Сводные документы, в основном отчетные, являются сводкой нескольких первичных документов, обобщающей и группирующей их показатели для сокращения числа записей и систематизации учета, например сводный учет расхода запасных частей.

Все металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прямых основаниях или фундаментах, предварительно заземлены и закреплены. Работать на станках разрешается только лицам за которыми они закреплены. Все приводные и движущиеся части станков должны быть закрыты защитными кожухами или ограждены защитными устройствами.

К работе на станках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и получившие инструктаж на рабочем месте. Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Запрещается работать на станке в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников. Необходимо надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке. При всяком перерыве в подаче электроэнергии не медленно выключить электрооборудование станка.

Каждый рабочий обязан:

-обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, специальной обувью и средствами индивидуальной защиты;

-содержать в чистоте рабочее место в течении всего рабочего дня и не загромождать его деталями и заготовками, металлическими отходами и мусором;

-перед каждым включением станка убедится, что пуск станка не кому не угрожает;

-работать только исправным инструментом и приспособлениями, применять их строго по назначению.

Читайте также:  ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ РЕМОНТА СТРОИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ

Требования техники безопасности при работе на токарных станках

Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного восстановления станка. Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными крючками и щетками сметками. Не допускать разбрызгивание масла и других жидкостей на пол. После окончания работы привести в порядок рабочее место.

Требования техники безопасности при работе на шлифовальных станках

Не устанавливать на станках не исправные круги. Проверить круг и шпиндель на отсутствие биения. Не устанавливать на станок погнутую деталь. При установке и закреплении детали необходимо:

Требования охраны труда при ТО и ремонте автомобилей

Требования, предъявляемые к технике безопасности при техническом обслуживании и ремонте подвижного состава, определены Межотраслевыми правилами по охране труда на автомобильном транспорте. Правила распространяются на работников автотранспортных организаций, автотранспортных цехов, участков иных организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров. На основании этих Правил работодатель разрабатывает инструкции по охране труда для работников соответствующих профессий.

Общие требования охраны труда при выполнении работ, связанных с ТО и ремонтом автомобилей гласят:

§ Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих Правил.

Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного технического осмотра (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры технического состояния АТС, которые должны иметь удостоверения водителя АТС соответствующей категории.

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью «Двигатель не пускать — работают люди!». На АТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.

При обслуживании АТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать — под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой или др.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.), о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.

Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

§ работать лежа на полу (земле) без лежака;

§ выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

§ выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полуприцеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых — страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

§ оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

§ подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

§ снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

§ проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

§ поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

§ поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

§ снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

§ поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

§ работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

§ оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

§ работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

§ пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

§ производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

§ проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

§ сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара (емкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два специально проинструктированных помощника.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу работника внутри емкости прикрепляется страховочный трос, свободный конец которого должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощники, находящиеся наверху, должны наблюдать за работником, держать страховочный трос, страхуя работающего в емкости.

Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок автомобилей-рефрижераторов должны выполняться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

Для перегона АТС на посты проверки технического состояния, обслуживания и ремонта, включая посты проверки тормозов, должен быть выделен специальный водитель (перегонщик) или другой работник, назначаемый приказом по организации.

В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:

§ протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

§ хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;

§ заправлять АТС топливом;

§ хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

§ загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

§ хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте должны соблюдаться при техническом обслуживании или ремонте АТС, проводимых вне организации.

Размещено на Allbest.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *