3.4. Требования охраны труда при обслуживании и ремонте автосцепного устройства
3.4.1. Снятие и установка автосцепки осуществляется бригадой слесарей, в составе не менее 2-х человек с применением грузоподъемного механизма. Работники должны находиться в защитных касках и защитных рукавицах на переходном мостике ремонтной позиции по разным сторонам автосцепки.
Зацепление головки автосцепки следует осуществлять в соответствии со схемами строповки.
3.4.2. Снятие и установку поглощающего аппарата автосцепки следует осуществлять специальным подъемником (винтовым или гидравлическим), перемещаемым по основанию смотровой канавы. При отсутствии или неисправности подъемника снятие и установка поглощающего аппарата автосцепки запрещена.
3.4.3. Осуществлять разборку и сборку фрикционного аппарата слесарь должен на специальном стенде.
Гайку со стяжного болта фрикционного аппарата следует свинчивать при сжатых специальным приспособлением (кондуктором или прессом) пружинах.
3.4.4. Осуществлять обстукивание корпуса фрикционного аппарата с заклинившими деталями допускается только при условии нахождения аппарата в тяговом хомуте с упорной плитой.
3.4.5. Откручивание и закручивание гайки стяжного болта поглощающего аппарата следует осуществлять на аппарате, сжатом в специальном приспособлении.
3.4.6. Во время транспортирования заклиненного фрикционного аппарата между нажимным конусом аппарата и упорной плитой должен быть вложен деревянный брусок так, чтобы зазор между ними был не более 20 мм.
3.4.7. При сборке деталей механизма автосцепки постановку замка на место следует производить нажатием бородка или специального ломика на нижнее плечо собачки для поднятия и направления ее верхнего плеча.
Требования охраны труда при ремонте автосцепных устройств
4.5.1. При ремонте автосцепного устройства вагона в составах или отдельных группах вагонов на путях станций необходимо произвести раздвижку вагонов составительской бригадой или ДСПП с укладкой тормозных башмаков под колеса расцепленных вагонов в соответствии с нормами и правилами закрепления подвижного состава тормозными башмаками.
При ремонте автосцепного устройства расстояние между вагонами должно быть не менее 10м.
Под расцепленные вагоны со стороны промежутка между вагонами и с обеих сторон (головы и хвоста поезда) должны обязательно устанавливаться тормозные башмаки работниками станции в соответствии с номами и правилами закрепления подвижного состава тормозными башмаками.
Перед началом работ по подъему автосцепки необходимо установить деревянную подкладку толщиной не менее 40-50 мм площадью больше основания корпуса приспособления на ровную горизонтальную поверхность для этого с предполагаемого места установки подкладки удаляются снег, лед, излишки щебня или песчано-гравийной смеси и посторонние предметы.
Перед подъемом автосцепки приспособление необходимо отцентрировать относительно опорных поверхностей автосцепки.
Приспособление для подъема автосцепки основанием Ø 120 мм установить в центр деревянной подкладки. Удерживая приспособление в строго вертикальном положении по отношению к поднимаемой автосцепки, вращением центральной части приспособления за штурвал выбирается свободный ход винтов до упора в головку автосцепки.
Между упорной частью (верхней) приспособления для подъема автосцепки Ø 60 мм и головкой автосцепки устанавливается новая деревянная прокладка, предотвращающая соскальзывание головки автосцепки с приспособления. В процессе работы с приспособлением по подъему автосцепки нужно следить за равномерностью выкручивания верхнего и нижнего винтов устройства.
Подъем головки автосцепки на достаточную для замены центрирующей балочки высоту производится путем вращения центральной части приспособления с помощью воротка, вставляемого в отверстия штурвала.
Верхняя часть приспособления должна опираться всей своей плоскостью во избежание соскальзывания автосцепки во время подъема.
Все вращающие части приспособления должны свободно поворачиваться вручную.
После окончания работ по замене центрирующей балочки, вращением центральной части с помощью штурвала в обратную сторону приспособление сжимается, деревянные прокладки постепенно вынимаются, после чего приспособление уносят с рабочего места.
В процессе работы с использование приспособления для подъема автосцепки, один из работников должен постоянно контролировать вертикальное положение приспособления, при возникновении малейшего перекоса работы немедленно останавливаются, нарушения устраняются.
По окончании устранения нарушения необходимо убедиться в отсутствии перекоса приспособления и только после этого продолжать работы по смене центрирующей балочки.
При ремонте автосцепного устройства головного вагона поезда (смена автосцепки, деталей механизма сцепления, маятниковых подвесок, центрирующей балочки) локомотив должен находиться на расстоянии не менее 10 м от головного вагона. При выполнении этой работы должен присутствовать составитель поездов и обеспечивать связь с машинистом локомотива.
Постановка автосцепки на место при помощи соударения вагонов запрещается.
При сборке деталей механизма автосцепки для постановки замка на место, нажатие на нижнее плечо собачки для поднятия и направления верхнего плеча должно производиться бородком или специальным ломиком.
Ремонт автосцепного устройства необходимо производить в защитной каске (или в теплое время года в каскетке).
4.6. Требования охраны труда при осмотре и замерах
неисправностей колесных пар
При измерении толщины и проката обода колесной пары, отколов и выбоин, а также при замене тормозных колодок необходимо находиться на междупутье сбоку от диска колеса, не становиться при этом на рельс и не подлезать под вагон.
Неисправности автосцепки, с которыми запрещается постановка вагонов в поезд. Причины саморасцепов
ЗАПРЕЩАЕТСЯ: постановка в поезда и следование в них вагонов, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:
— трещину в корпусе автосцепки, излом деталей механизма;
— уширение зева, износы рабочих поверхностей по контуру зацепления автосцепки сверх допускаемых, недействующие предохранители замка от саморасцепа;
— отсутствие валика подъемника автосцепки, незакрепленный от выпадания или закрепленный не типовым способом валик подъемника;
— трещину в любой части тягового хомута, трещину или излом клина или валика тягового хомута;
— обрыв или трещину центрирующей балочки, маятниковой подвески, а также направляющей рейки центрирующего прибора, без маятникового типа. Неправильно поставленные маятниковые подвески (широкими головками вниз);
— неисправное или не типовое крепление клина или валика тягового хомута;
— трещина или сквозная протертость корпуса поглощающего аппарата. Повреждение поглощающего аппарата, вызывающее потерю упругих свойств (неприлегание его одновременно к задним и передним через упорную плиту упорным угольником в свободном состоянии);
— расстояние от упора головы автосцепки до розетки менее 60 и более 90 мм, у восьмиосных вагонов менее 100 и более 140 мм, с поглощающим аппаратом Щ6Т04 110-150. У вагонов с укороченной розеткой — 110-150.
— трещину или излом планки, поддерживающей тяговый хомут, кронштейна или державки расцепного привода, ударной розетки, упорной плиты или упоров, погнутый расцепной рычаг;
— длинный, короткий, оборванный или закрепленный нетиповым способом цепок расцепного рычага;
— высоту оси автосцепки над уровнем головки рельсов: у пассажирских вагонов более 1080 мм и менее 980 мм;
у грузовых вагонов более 1080 мм и у груженых — менее 950 мм;
у порожних четырех и восьмиосных вагонов с тележками типа ЦНИИ-ХЗ менее 990 мм;
— разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (центра), которая допускается:
у грузовых поездов не более 100 мм;
в грузовых поездах между локомотивом и первым груженым вагоном не более 110 мм;
в пассажирских поездах при скорости до 120 км/час не более 70 мм; свыше 120 км/ч не более 50;
в пассажирских поездах между локомотивом и первым вагоном не более 100 мм;
— расстояние от кромки замка до малого зуба, которое должно быть не менее 2 мм и не более 8 мм;
— провисание головки автосцепки допускается не более 10 мм, завышение не более 3 мм (разница высот от головки рельса до литейного шва у розетки и у замка);
— изгиб и сработка болтов клина тягового хомута допускается не более 2 мм;
Наличие клина с заплечиками, отсутствие предохранительной планки крепления клина у поглощающего аппарата Ш6Т04.
— разница по высоте автосцепки в одном вагоне не более 25 мм;
— ширина клина тягового хомута не менее 89 мм, толщина не менее 30 мм, высота не менее 292 мм, изгиб и износ не более 3 мм;
— расстояние от поверхности хвостовика корпуса до низа ударной розетки не менее 25 мм и не более 40 мм, верхней кромки окна в концевой балке менее 20 мм;
— планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм;
— толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой на вагон менее 46 мм.
— не прикрепленные проволокой к кронштейнам рукоятки расцепных рычагов при перевозке общего груза на двух вагонах.
Запрещается отправлять из пунктов формирования и оборота пассажирские вагоны без типовых ограничителей вертикальных перемещений автосцепок.
Причинами саморасцепа автосцепки являются:
— износ малого и большого зуба корпуса автосцепки;
— тонкий замок;
— разогнут зев корпуса автосцепки;
— ход замка при нажатии на лапу замкодержателя шаблоном 873 (Холодова) или при опробовании ломиком по методу Носкова, Коржова у сцепленных автосцепок — менее 7 мм и более 20 мм;
— излом полочки или срез серповидного прилива для верхнего плеча предохранителя (собачки); — излом, износ, изогнутость противовеса или лапы замкодержателя; — сработано овальное отверстие замкодержателя; — разница по высоте между продольными осями сцепления автосцепок (центра) более 100 (110) у грузовых вагонов и 50-70 мм у пассажирских; — излом направляющего зуба замка; — валик подъемника поставлен противовесом к буферному брусу; — короткий или длинный цепок; — не полное сцепление автосцепок; — излом, изогнутость, сработано отверстие и рабочая поверхность предохранителя (собачки); — излом шипа замка для навешивания предохранителя; — износ опорной части замка и места опоры замка корпуса автосцепки; — у восьмиосных вагонов отсутствие или неисправность торсиона; — отсутствие зазоров в центрирующем приборе; — у пассажирских вагонов неисправность одного из гасителей колебаний; — отсутствие или излом ограничителей вертикальных перемещений автосцепки.
1. Для чего служит автосцепка?
2. Назовите основные элементы автосцепки СА-3. Для чего они предназначены?
3. Какие требования предъявляются к автосцепкам согласно ПТЭ? Разница между продольными осями автосцепок.
4. Действия составителя при неисправности автосцепки (неисправности расцепного привода).
5. Требования техники безопасности при сцеплении и расцепке вагонов.
6. Порядок установки деталей при сборке автосцепки.
7. Назначение и конструкция замка автосцепки.
8. Назначение и конструкция подъемника.
9. Назначение и конструкция замкодержателя.
10. Назначение и конструкция предохранителя.
11. Классификация и особенности конструкции автосцепных устройств.
12. Назначение и принцип работы деталей автосцепки при сцепе и при расцепе.
13. Назначение замка и замкодержателя.
14. Назначение предохранителя, подъемника и валика подъемника.
15. Назначение ударной розетки центрирующей балочки и маятниковой подвески.
16. Назначение упорной плиты, вкладыша, поддерживающей планки.
17. Как происходит сцеп автосцепок.
18. Как происходит расцеп автосцепок.
19. Назовите основные узлы ударно-тяговых приборов вагонов.
20. Из каких узлов состоит автосцепное устройство вагона?
21. Какие детали входят в упряжное устройство ударно-тяговых приборов вагонов?
22. Назовите основные элементы корпуса автосцепки и деталей механизма сцепления.
23. Какая допускается разница между осями автосцепок сцепляемых вагонов по вертикали, чем она измеряется?
24. Какие измерения производятся шаблоном 873?
25. Назовите основные неисправности автосцепного устройства.
26. Для чего предназначены поглощающие аппараты автосцепного устройства?
27. Назовите основные элементы и принцип работы пружинно-фрикционного поглощающего аппарата шестигранного типа.
28. Назовите отличия поглощающего аппарата Р-2П от поглощающего аппарата Ш-2-В.
1. Инструкция осмотрщику вагонов. М.: Транспорт, 2010.135с.
3. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог 2010г.
4. Ремонт тележек грузовых вагонов. РД32 ЦВ 052-2009.
5. Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения РД 32 ЦВ 072-2009.
6. Типовая должностная инструкция осмотрщику вагонов.
7. Вагонное хозяйство/В.И. Гридюшко, В.П. Бучаев, Н.Э. Криворучко, и др. — М.: Транспорт, 1988. — 294с.
8. Р.А. Шибер, Т.Т. Круглый. Устройство и ремонт вагонов. М.: Транспорт, 1975. 351с.
9. В.И.Калашников, Ю.С. Подшивалов, Г.И. Демченков. Ремонт вагонов. М.: Транспорт, 1982. — 248с.
10. Н.А. Мордвинкин, В.Д. Алексеев. Осмотр и ремонт вагонов в поездах. М.: Транспорт, 1981. — 279с.
11. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов и контейнеров. 2008г.
12. Классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов. 1.20.001-2007, Москва, 2007.
13. Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение № 736-2010 ПКБ ЦВ.
14. Правила по охране труда при ремонте подвижного состава при производстве запасных частей. — М.: Транспорт, 1991. — 56с.