Средства ремонта, технического обслуживания и диагностирования

Выбор технологического оборудования и оснастки

Технологическое оборудование для поста ремонта трансмиссии

Для каждого этапа технологической цепочки приводится перечень оборудования и оснастки в виде таблицы:

№1: Перечень необходимого для выполнения технологического процесса инструмента личного пользования работников.

№2: Перечень необходимого для выполнения технологического процесса по ремонту пятников, контрольно-измерительного инструмента.

Подбор технологического оборудования и оснастки

Определение потребности участка в оборудовании заключается в выборе необходимого технологического оборудования, технологической оснастки, организационной оснастки (верстаки, стеллажи, шкафы и т. ) и установлении его количества.

Перечень технологического оборудования устанавливается на основе выполняемых участком видов услуг (работ) с учётом соблюдения сертификационных требований.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать:

· специализацию и виды выполняемых работ на постах и участках ТО и ТР (кузовные, окрасочные, диагностические, по проверки и регулировке тормозов, углов установки управляемых колёс, смазочные, универсальные посты ТО и ТР и т

· техническую характеристику и область применения данного вида оборудования;

· приспособленность его для автомобилей, заезжающих на участок;

· организацию и технологию ТО и ТР на СТОА;

· экономические показатели ТО и ТР и оборудование (стоимость работ, стоимость оборудования, эффективность его использования, затраты на приобретение оборудования том числе по различным финансовым схемам (кредит, лизинг и т. ) и др.

Оборудование на участке дорогое, поэтому целесообразно так построить работу на участке, чтобы максимально эффективно использовать это оборудование, выполняя с его помощью только ответственные операции с высокой производительностью при минимальных простоях. Это приводит к необходимости дополнительных затрат на вспомогательное оборудование для повышения производительности работ и выполнения предварительных операций. Однако в итоге подобные затраты компенсируются увеличением прибыли от такого участка.

Рисунок 1. Планировка комплекса диагностики.

1 — установка для мойки агрегатов, 2 — верстак однотумбовый, 3- нагнетатель смазки, 4 –стол для деффектовки, 5 — стенд для разборки коробок передач, 6 — стенд для разборки мостов, 7 — вертикально-сверлильный станок, 8 — тумба для инструмента, 9 — тележка для агрегатов, 10 — ларь для отходов, 11 — токарно-винторезный станок, 12 — слесарный верстак, 13 — универсальный заточный станок, 14 — проверочная плита, 15 — стеллаж для деталей, 16 — шлифовальный станок, 17- кран-балка.

Таблица 8. Спецификация технологического оборудования, организационной оснастки и технологической оснастки.


Наименование оборудования и инвентаря
Модель, тип
Количество
Габариты,мм

Установка для мойки агрегатов
М-206

1200х600

Верстак однотумбовый
ВС-1

1400х800

Нагнетатель смазки
С332

450х550

Стенд для разборки коробок передач
Р-201

700х200

Стенд для разборки мостов

830х660

Вертикально-сверлильный станок
СЧС-1

700х400

Продолжение таблицы 8. Тумба для инструмента
П-009

800х500

Тележка для агрегатов
П-523

1000х500

Ларь для отходов
01-03

800х500

Токарно-винторезный станок
16к20

2800х1600

Слесарный верстак
ТПк2Д

1500х800

Универсальный заточный станок
Т-7

500х200

Проверочная плита
Ми-20

1000х700

Стеллаж для деталей
П-43

1500х500

Шлифовальный станок
13АН

2200х700

Кран-балка
ТР-1В


 
ИТОГО:
 

14,5

Расчет площади участка и расстановка оборудования.

Площади производственных помещений определяются одним из методов: Аналитический (приближенный) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего. Графоаналитический (комбинированный метод) выполняется путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, расставленного на столах и верстаках, оно в суммарную площадь не входит.

— коэффициент плотности расстановки оборудования. Это значение зависит в основном от расположения постов. При одностороннем расположении постов

= 6, при двухсторонней расстановке постов

– суммарная, габаритная площадь оборудования и инвентаря на участке, ;

Исходя из рекомендаций и требований, предъявляемых в производственных помещения, принимаем стандартную строительную площадь комплекса диагностики размером – 6х12 м, общей площадью 72.

Спроектировать
комплекс диагностики в условиях СТОА Renault

1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы заданного узла.

Карданные передачи применяются в трансмиссиях автомобилей для силовой связи механизмов, валы которых не соосны или расположены под углом, причем взаимное положение их может меняться в процессе движения. Карданные передачи могут иметь один или несколько карданных шарниров, соединенных карданными валами, и промежуточные опоры. Карданные передачи применяют также для привода вспомогательных механизмов, например, лебедки. В ряде случаев связь рулевого колеса с рулевым механизмом осуществляется при помощи карданной передачи.

Крутящий момент передается от коробки передач к заднему мосту сбалансированным двух- или трезвенным трубчатым карданным валом, поддерживаемым в центре одной (для двухзвенного) или двумя (для трехзвенного карданного вала) промежуточными опорами.

Независимо от скорости движения автомобиля карданный вал не должен испытывать сколько-нибудь значительных крутильных колебаний и биений. Для уменьшения биений выполняют динамическую балансировку карданного вала в сборе с карданными шарнирами. Дисбаланс устраняют приваркой на концах карданных труб балансировочных пластин, а в случае шарниров. Правильное взаимное положение деталей шлицевого соединения после балансировки фиксируют специальными метками.

Для достижения достаточной прочности карданные валы обычно изготовляют в виде стальных труб. В карданной передаче о появлении неисправностей свидетельствуют повышенная вибрация и стук.

Вибрация появляется при ослаблении креплений деталей, деформация и неуравновешенности карданных валов.

Трансмиссия полноприводных автомобилей.

В этих автомобилях для передачи крутящего момента от двигателя не только передним, а также и задним колесам установленные дополнительные агрегаты и узлы: межосевой дифференциал, карданный вал, задний дифференциал и задние приводные валы.

Межосевой дифференциал предназначен для выравнивания числа оборотов колес передней и задней оси и перераспределении крутящего момента между ними. Например, при пробуксовки колес на одной из осей (передней или задней) увеличивается величина крутящего момента передаются на другую ось. Таким образом, на ту ось колеса, которых имеют лучшее сцепление с дорогой, всегда передается большой крутящий момент, а на оси с худшим сцеплением величина крутящего момента уменьшается. Тем самым предотвращается пробуксовка колес и, следовательно, возможный снос или занос оси. Дифференциал допускает разное по частоте вращение своих выходных валов, что обуславливает возможность использования на полноприводных автомобилях АБС.

На автомобилях с полноприводной трансмиссией необходимо периодически контролировать уровень масла в межосевом и заднем дифференциалах. Для этого в картерах дифференциалов имеются специальные отверстия. Межосевой дифференциал объединен с коробкой передач и имеет общую с ней систему смазки. Для смазки дифференциала задней оси используется трансмиссионное масло класса GL5 SAE 90. Замена масла в дифференциалах не предусмотрена во время всего срока эксплуатации.

На праворульных моделях Peugeot установлена двухвальная карданная передача модели 4WD, состоящая из переднего и заднего карданных валов промежуточной опорой.

Наличие подвижного шлицевого соединения и трех карданных шарниров позволяет передавать крутящий момент к заднему мосту под углом, изменяющимся при работе подвески.

Карданный шарнир автомобиля Peugeot состоит из двух вилок, которая соединены между собой крестовиной. Одна вилка приварена к карданному валу – тонкостенной стальной трубе, а другая – связана через шлицевое или фланцевое соединение с другими элементами трансмиссии автомобиля.

На шипы крестовины карданного вала надеты игольчатые подшипники с уплотненными манжетами. Подшипники зафиксированы в проушинах вилок стопорными кольцами. Креставина внутри полая, а сбоку в нее ввернута пресс-масленка. Через нее (при «шприцевании») масло поступает внутрь крестовины карданного вала автомобиля и по каналам к игольчатым подшипникам. Резиновая манжета с пружиной удерживает смазку внутри подшипника.

На заднем конце переднего вала установлена промежуточная опора, которая представляется собой шарикоподшипник на кронштейне внутри резинового кольца. Слой резины между кронштейном и подшипником препятствует передачи вибрации на кузов автомобиля и допускает перемещение карданной передачи вдоль продольной оси автомобиля. Кронштейн промежуточной опоры прикреплен к кузову машины через поперечину.

Карданную передачу после сборки балансируют на специальном стенде; дисбаланс устраняется балансировочными пластинами, которые приваривают к карданным валам. При ремонте элементов карданной передачи, а также при потере балансировочных пластин следует провести балансировку карданной передачи. Дисбаланс карданной передачи приводит к ее вибрации при движении автомобиля и может вызвать разрушение промежуточной опоры и карданных шарниров, а также других элементов трансмиссии.

Иглы игольчатых подшипников карданного шарнира изготовлена с высокой точностью и селективно подобраны для каждого подшипника. Поэтому при выходе из строя одного из подшипников замене подлежит весь шарнир карданного вала.

При диагностике карданного вала производят внешний осмотр, определяя его состояние и качество крепления визуально. При его диагностировании проверяют биение вала, зазоры в шарнирах, шум во время работы.

Рисунок 1 – Детали карданной передачи автомобиля Peugeot:

1 – хвостик скользящей вилки; 2 – грязеотражатель скользящей вилки; 3– скользящая вилка; 4 – вилка переднего карданного вала; 5 – передний карданный вал; 6 – грязеотражатель; 7 – промежуточная опора; 8, 10 – защитные кольца; 9 – подшипник промежуточной опоры; 11 – шлицевая вилка; 12 – п- образная пластина; 13 – стопорная шайба; 14 – крестовина; 15 – передняя вилка заднего карданного вала; 16 – задний карданный вал; 17 – фланец ведущей шестерни главной передачи; 18, 19 – игольчатые подшипники; 20 – стопорное кольцо; 21 – болт; 22 – уплотнительное кольцо.

Обсуживание карданной передачи заключается в проверке крепления промежуточной опоры каждые 10 тыс. км и в смазке карданных шарниров через каждые 20 тыс. км пробега.

При «шприцевании» карданного шарнира пружина манжеты растягивается, и излишки смазки вытекают из-под уплотнения.

2 Возможные неисправности узла, их причины и методы устранения

Таблица 9 – Возможные неисправности карданной передачи, их причины и методы устранения

Причина неисправности
Способ устранения
Стук в карданной передаче при трогании с места, резком разгоне или переключении передач
1. Ослабление затяжки болтов и гаек крепления эластичной муфты и фланцев карданных шарниров. Затяните гайки моментами, указанными
в приложении
2. Увеличенный окружной зазор в шлицевом соединении переднего карданного вала. Проверьте величину зазора: если он больше 0,30 мм, замените изношенные детали. Увеличенный зазор в подшипниках карданных шарниров. Отремонтируйте шарниры с заменой изношенных деталей. Шум и вибрация карданной передачи
1. Деформация карданных валов. Выправьте на прессе или замените валы. Дисбаланс карданных валов. Проверьте балансировку. Повышенный зазор в подшипнике промежуточной опоры. Замените подшипник. Повреждение промежуточной опоры. Замените опору. Повышенный зазор в подшипниках карданных шарниров или заедание. Отремонтируйте шарниры. Недостаточная смазка шлицевого соединения. Смажьте шлицевое соединение. Утечка смазки
1. Ослабление обоймы сальника фланца эластичной муфты, износ уплотнения. Подожмите сальник и обожмите его обойму, изношенный сальник замените. Повреждение или износ сальников карданных шарниров. Разберите шарниры и замените сальники.

Читайте также:  Город мастеров красноярск официальный сайт ремонт бытовой техники

3 Разработка технологической операционной карты.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА

Агрегатно-механический участок имеет прочные несгораемые стены. Полы на участке имеют ровную (без порогов), гладкую, но не скользкую ударостойкую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Они систематически очищаются от смазки и грязи. Потолки и стены закрашены серой краской для комфортных зрительных условий труда.

Оборудование на участке расставлено с соблюдением необходимых технологических промежутков. Не допускается скопление большого количества агрегатов и деталей.

Агрегаты и детали, соприкасавшиеся во время работы с этилированным бензином, предварительно промываются керосином в специальной моечной ванне.

При работе на сверлильном станке сначала приводится в порядок рабочая одежда: застегиваются и подвязываются обшлага рукавов, надевается головной убор. Запрещается работать в рукавицах и перчатках. При обработке хрупких материалов применяются специальные очки или индивидуальные щитки для защиты лица. При сверлении отверстий в вязких металлах применяются спиральные сверла с стружкодробящими канавками. Установку режущего инструмента проводят при полном останове станка. Использование инструмента с изношенными конусными хвостовиками запрещается. При смене патрона или сверла используется деревянная выколотка. Удерживать просверленную деталь руками запрещается. При сверлении глубоких отверстий сверло из отверстия периодически выводится с целью удаления стружки. В случае заедания инструмента, поломки хвостовика, сверла, метчика и т. станок выключается.

Перед остановом станка инструмент отводится от обрабатываемой детали.

При выключении станка останавливать патрон рукой запрещается.

При выпрессовке деталей, имеющих неподвижную посадку, на прессах, последние снабжаются защитными решетками.

При работе с ручным инструментом ударного действия используются защитные очки с безосколочным стеклом, виброзащитные рукавицы , при клепке, чеканке – противошумы (наушники); при работе с опорой на колени или локти – наколенники и налокотники.

При работе пневматическим инструментом воздушные шланги должны быть исправны, не допускаются перегибы. Вставной инструмент (сверла, отвертки и т. ) должен быть правильно заточен, не имеет трещин, выбоены и заусенцев, соответствующие элементы инструмента смазаны. Шланг расположен так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих. К работе с пневматическим инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, имеющие соответствующую квалификацию, сдавшие технический минимум по практике безопасного выполнения работ и через каждые 12 месяцев проходит медицинское освидетельствование.

К выполнению клепальных работ ручными молотками и поддержками допускаются лица мужского пола, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие предварительный медосмотр и курсовое обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

К стенду для испытания коробок передач приложена инструкция по эксплуатации и безопасному обслуживанию, составления по ГОСТ 2601-68. Перед проведением испытания проводится внешний осмотр изделия. К проведению испытаний допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение по безопасности труда и инструктаж на рабочем месте и имеющие допуск к работе.

Подвесная кран-балка для исключения возможности разрушения от перегрузки снабжена ограничителями грузоподъемности, а также ограничителями хода (упоры), смонтированные на конструкциях рельсового пути.

При транспортировке агрегатов и деталей запрещается наличие рабочих в непосредственной близости от транспортируемого груза. Техническое освидетельствование грузоподъемного оборудования производится предприятием-

владельцем через каждые 12 месяцев при частичном и три года – при полном освидетельствовании. Не допускается использование немаркированных, неисправных и не соответствующих по грузоподъемности и характеру груза грузозахватных приспособлений и тары.

Для обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование участка окольцовано заземлением, расположенным на 0,5м от пола сопротивлением не более 4Ом. Предупреждение короткого замыкания осуществляется правильным монтажом и эксплуатацией электроустановок, применением быстродействующих реле и выключателей. Для защиты электросети от перегрузок применяются автоматические выключатели. Уменьшение контактного сопротивления достигается применением неразъемных проводов.

Для обеспечения чистоты и допустимых параметров воздуха рабочей зоны участок оборудован механической приточно-вытяжной вентиляцией.

Для создания светового комфорта на участке используется естественное и искусственное освещение. Проводится инструктаж по противопожарной безопасности, своевременные регулярные осмотры установок и аппаратов, их освидетельствование и правильное содержание.

Пожарный щит включает в себя ящик с чистым просеянным песком, стенд с ведром, ломом, топором, двумя огнетушителями классов ОХ/7-10 и ОВП-10. На участке установлена сплинклерная система пожаротушения, автоматически срабатывающая с временем включения 16секунд. В качестве пожарной сигнализации участок оснащен дымовыми пожароизвещатилями марки ДИП-1, время срабатывания 5 секунд. Использованный обтирочный материал складывается в металлические тары с крышкой. В конце смены тара очищается во избежание самовозгорания обтирочного материала.

Для защиты окружающей среды от шума агрегатно-механический участок оборудован окнами с повышенными звукоизолирующими свойствами.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Требования к разработкам методических указаний для студентов по выполнению курсового проекта, методическое пособие для преподавателей.

Капустин А. Автосервис и фирменное обслуживание. «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (Автомобильный транспорт)». – СПб. : Изд-во СПбГУСЭ, 2009. –175 с.

Марково О. Автосервис: Рынок, автомобиль, клиент. – М. : Транспорт, 2009. – 270 с.

Технологический расчет автосервисного предприятия.

2 Распределение годовых объемов работ по видам и месту

Расчет проектируемого участка.

Технологическая часть.

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Выбор технологического оборудования и технологической оснастки.

Выбор станков производится исходя из следующих соображений:

— выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к изготовлению детали;

— размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемой детали;

— производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска деталей;

— мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени и наименьшей себестоимостью.

При выборе оборудования предпочтение следует отдавать тем моделям станков,

которые оснащены контрольно-измерительными головками для измерения деталей и настройки инструментов непосредственно на станке и адаптивными системами управления.

Выбор приспособлений производится в зависимости от вида обработки, типа станка и типа производства.

Для крупносерийного и массового производства характерно применение высокопроизводительных специальных приспособлений, снабженных быстродействующим зажимным устройством.

В серийном и единичном производстве применяются, в основном, универсальные и универсально-наладочные приспособления.

Выбранные приспособления должны обеспечивать:

— правильную установку детали,

— повышение производительности труда,

— надежность и безопасность работы,

— расширение технологических возможностей станка,

— автоматическое получение заданной точности,

— экономичность обработки.

В условиях мелкосерийного и серийного производства следует применять стандартные универсальные приспособления: патроны, машинные тиски, поворотные столы, кондукторные приспособления, предусматривая для них дополнительные наладки для заданного изделия.

Выбор режущего инструмента зависит от вида станка, метода обработки, материала обрабатываемой детали, требуемой точности и шероховатости поверхностей, типа производства.

В крупносерийном и массовом производстве широко используются специальные инструменты. Особое значение имеет применение комбинированного инструмента, дающего возможность обрабатывать несколько поверхностей за один проход, модульного инструмента, позволяющего осуществлять автоматическую смену, увеличить технологическую жесткость.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности, размеров поверхности, точности механической обработки, типа производства.

В единичном, мелкосерийном производстве применяются универсальные измерительные инструменты: штангенциркули, микрометры и другие.

Оборудование и технологическая оснастка

Операция
Наименование станка, тип (модель). Приспособления
Режущий инструмент
Измерительный инструмент
Заготови-тельная
Станок лентопильный PILOUS ARG 240 Plus
Направляющая дорожка
Пила ленточная М42 2710х27. 9 2. Штангенциркуль ШЦ-II-300-0,05 ГОСТ 166-89
Токарная
Универсальный токарно-винторезный 16К20ПФ1
 
Трёх кулачковый патрон;
центр упорный
Резец проходной отогнутый Т15К6, сверло центровочное ø4 ГОСТ 14932-75, Резец токарный резьбовой 2660-0501 1,5 ГОСТ 18876-73,
специальными канавочными резцами. Калибр -скобы. Штангенциркуль ШЦ-II-300-0,05 ГОСТ 166-89
Фрезерная
 
Вертикально фрезерный
6Р10
 
Спец
Приспособление
фреза шпоночная ø8, Р6М5, ГОСТ 9140-78
штангенциркуль ШЦ-II-150-0. 05 ГОСТ 166-89, комплексный калибр для проверки шпоночных пазов ГОСТ 24109-80. Закалка
Печь термическая СНОЛ 700/12-ВП


твердомер по Роквеллу TH 500
Круглошли-фовальная
Станок круглошлифовальный 3М151
поводковый патрон;
центр упорный
шлифовальный круг ПП 125x20x32 ГОСТ 2424-83, Круг полировальный 200×20×32 ГОСТ Р 51967-2002
калибры-скобы ГОСТ 18360-93, ПРОФИЛОМЕТР модель 130
Слесарная
Верстак слесарный
Тиски
Напильник

Промывка
Машина промывочная C-1000S-PD1



Контроль-ная
Стол контролёра


Мерительная оснастка

Диаметр обработки круглого сечения 90°/-45°/+45°/60°, мм 240/170/190/125 Диаметр обработки квадратного сечения 90°/-45°/+45°/60°, мм 240/140/180/120 Диаметр обработки прямоугольного сечения 90°/-45°/+45°/60°, мм 300×160/160×100/190×130/120×120 Двигатель 400 В, 1,5 кВт Габаритные размеры, мм 1400x900x1330 Вес, кг 470

Максимальный диаметр детали обрабатываемой над станиной, мм: 400 Максимальный диаметр детали обрабатываемой над суппортом, мм: 20 Максимальная длина обрабатываемой детали, мм: 710, 1000 Снятие с производства: 1985 Система ЧПУ: УЦИ Точность: П Мощность, кВт: 11 длина, мм: 2505, 2795 ширина, мм: 2835 высота, мм: 1500 Масса станка кг: 2835, 3010

круглошлифовальный станок 3М151

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С): А

Высота центров: 125 мм

Диаметр шлифовального круга: Минимальный: 450 мм; максимальный: 600 мм Частота вращения шлифовального круга: 1590 мин-1 Частота вращения заготовки: 50—500 мин-1 Мощность электродвигателя привода шлифовального круга: 10 кВт Скорость перемещения стола от гидропривода: 0,05—5 м/мин Врезная подача: 0,01-3 мм/мин Габаритные размеры станка: Длина: 4635 мм; высота: 2450 мм; ширина: 2170 мм Вес: 6032 кг

Вертикально фрезерный 6Р10

Класс точности Н

Размеры рабочей поверхности стола, мм: 200 х 800

Наибольший ход стола, мм: продольный: 500; поперечный: 160

Расстояния от торца вертикального шпинделя до стола (наибольшее – наименьшее), мм: 350 – 50

Габаритные размеры станка, мм (длина х ширина х высота): 1435 х 1875 х 1750

Читайте также:  РЕМОНТ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ БЫТОВОЙ ТЕХНИКИ В ДЗЕРЖИНСКЕ, НИЖЕГОРОДСКАЯ ОБЛАСТЬ

Скорость движения пильного полотна, м/мин 40, 80

Оформление маршрута изготовления детали

Рис. Эскиз детали с нумерацией всех элементов

Маршрут обработки детали

Опер. Наименование операции и краткое содержание
Оборудование

Контрольная
Проверить качество проката
 

Заготовительная
Отрезать заготовку от проката
Станок лентопильный PILOUS ARG 240 Plus

Токарная черновая
Точить начерно пов. 1,9,7,8,5,6,3,4,22,23
Токарно-винторезный ст. 16К20

Токарная чистовая
Точить начисто пов. 5,6,7,8,9. Проточить канавку пов. 10
Токарно-винторезный ст. 16К20

Центровочная
Просверлить центровочное отверстие пов. 2
Токарно-винторезный ст. 16К20

Нарезание резьбы
Нарезать резьбу пов. 24
Токарно-винторезный ст. 16К20

Токарная черновая
Точить начерно пов. 11,16,17,18,14,15,13,
Токарно-винторезный ст. 16К20

Токарная чистовая
Точить начисто пов. 14,17,19. Токарно-винторезный ст. 16К20

Центровочная
Просверлить центровочное отверстие пов. 12
 

Шпоночно-фрезерная
Фрезеровать 2 шпоночных паза 20 и 21
Шпоночно-фрезерный ст. 692М

Термическая обработка
Печь термическая
СНОЛ 700/12-ВП

Круглошлифовальная чистовая
Шлифовать пов. 14,17,7,5. Круглошлифовальный ст. 3М151

Круглошлифовальная тонкая
Шлифовать пов. 14,7. Круглошлифовальный ст. 3М151

Моечная
Промыть деталь
Моечная машина
Сивер 80НТ

Окончательный контроль
Проверить деталь на соответствие чертежу
Плита контрольная

infopedia. su не принадлежат авторские права, размещенных материалов. Все права принадлежать их авторам. В случае нарушения авторского права напишите сюда.

Выбор технологического оборудования и технологической оснастки для обработки детали

На этом этапе курсовой работы окончательно выбирается станочное оборудование, приспособления и инструмент, с указанием их технических характеристик.

К технологическому оборудованию для механической обработки заготовок относятся различные типы металлорежущих станков (см. Приложение 8).

Токарные станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек. Применение дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий) значительно расширяет технологические возможности станков данной группы. Токарные станки могут иметь горизонтальную или вертикальную компоновку в зависимости от расположения шпинделя.

Зубообрабатывающий станок, металлорежущий станок для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от применяемого инструмента различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубострогальные, зубоотделочные (зубошевинговальные, зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки.

Карусельный станок, металлорежущий станок токарной группы, предназначенный для обработки изделий большой массы с относительно небольшой длиной l, по сравнению с диаметром D. Отличительной особенностью карусельного станка является вертикальное расположение шпинделя. На карусельных станках производят обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, подрезку торцовых поверхностей, а на станках с револьверной головкой, кроме того, сверление, зенкерование и развёртывание. При наличии специальных приспособлений на данных станках можно также нарезать резьбу, производить долбление, фрезерование и шлифование.

Сверлильный станок, станок для обработки отверстий со снятием стружки. На сверлильных станках производят сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, растачивание, нарезание резьбы. Различают следующие типы сверлильных станков: вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные, центровальные, многошпиндельные, агрегатные, специализированные и др.

Фрезерный станок, металлорежущий станок для обработки резанием при помощи фрезы, наружных и внутренних плоских и фасонных поверхностей, пазов, уступов, поверхностей тел вращения, резьб, зубьев зубчатых колёс и т.

Шлифовальный станок, металлорежущий станок для обработки заготовок абразивным инструментом. В соответствии с принятой для металлорежущих станков классификацией шлифовальные станки подразделяют на кругло- и внутришлифовальные (в т. бесцентрово-шлифовальные, планетарные), специализированные, плоскошлифовальные и др. , работающие абразивным инструментом (зубошлифовальные и резьбошлифовальные станки относят к группе зубообрабатывающих и резьбообрабатывающих станков).

Металлорежущие станки выбирают с учетом их назначения и основных характеристик:

§ для токарных станков – расстояние между центрами и максимальный диаметр, обрабатываемой заготовки;

§ для сверлильных станков – максимальный диаметр сверления;

§ для фрезерных станков – размеры стола и т.

В соответствии с габаритными размерами обрабатываемых заготовок выбирают типоразмер станка. Необходимо учитывать, что крупногабаритные станки для обработки мелких деталей использовать невыгодно из-за излишней трудоемкости работы на них, дополнительных расходов электроэнергии и потери точности при изготовлении.

Станки выбирают по таблице (см. Приложение 8). Для каждой операции требуется выбрать соответствующий тип станка с перечислением основных технических характеристик (например, для токарных станков – мощность электродвигателя, число оборотов шпинделя и подачи суппорта, высота резца, наибольшие диаметр и длина обрабатываемой заготовки и т.

Рис. Примеры технологической оснастки современного производства: 1 – приспособление станочное (патрон трехкулачковый); 2 – режущий инструмент (резец с пластинкой из твердого сплава); 3 –  вспомогательный инструмент (державка); 4 – средство измерения и контроля (штангенциркуль)

Патроны 3-х и 4-х – кулачковые, предназначены для установки на токарных универсальных и специальных станках, служат для закрепления заготовок типа тел вращения. Самоцентрирующиеся патроны применяются обычно для закрепления цилиндрических заготовок при одновременном их центрировании. Самоцентрирующийся патрон закрепляется на шпинделе станка.

Призмы служат для установки цилиндрических заготовок большой длины.

Тиски машинные предназначены для закрепления заготовок при механической обработке на металлорежущих станках. Установка тисков на столе станка производится с помощью шпонок, крепление – с помощью прихватов. Высокая твердость рабочих поверхностей обеспечивает долговечность тисков с сохранением точности.

Головки универсальные делительные – позволяют производить различные фрезерные, зубофрезерные, расточные, сверлильные, разметочные и другие работы, связанные с поворотом детали на заданный угол. Обработку деталей с помощью делительной головки можно производить в центрах, в патроне или на шпиндельной оправке.

Центры станочные вращающиеся применяются при обработке деталей на токарных станках.

Планшайба, приспособление, применяемое в токарных, расточных и некоторых других станках, на ней закрепляется обрабатываемая заготовка или режущий инструмент для сообщения им вращательного движения. Как правило, на планшайбе устанавливаются заготовки сложной формы или большого диаметра при небольшой длине. Крепление обрабатываемых заготовок осуществляется прихватами, угольниками, накладками, болтами.

Для контроля размеров обрабатываемых поверхностей заготовок при единичном производстве используют универсальные и специальные измерительные средства типа штангенциркулей, рейсмусов, угломеров, микрометров и др. , погрешность измерения которых должна быть не более 30% величины допуска на размер, а в условиях серийного производства используют предельные калибры: пробки и скобы.

Целесообразно использовать режущий инструмент, оснащенный твердым сплавом и композиционным материалом, например, для обработки стали можно применять марки твердого сплава Т5К10, Т15К6, Т30К4, а для чугуна и бронзы ВК2, ВК4, ВК6, ВК8. инструменты с большим содержанием кобальта используют для черновой обработки Т5К10, ВК8, а с меньшим его содержанием для чистовой Т30К4, ВК2.

Правила выбора технологической оснастки изложены в ГОСТ 14. 305-73.

2 Таблица 1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка, модель автомобиля
Исходные нормативы
Коэффициенты корректирования
Скорректированные нормативы

КРАЗ 256 Б 1
обозначение
величина
К1
К2
К3
К4
К5
Крез
обозначение
величина

(км)
2,5
0,8

0,9


0,72
(км)
1,8

(км)
12,5
0,8

0,9


0,72
(км)
9

(чел. ч)
0,45

1,2


1,05
1,26
(чел. ч)
0,567

(чел. ч)
3,7

1,15


1,05
1,26
(чел. ч)
4,662

(чел. ч)
14,7

1,15


1,05
1,26
(чел. ч)
14,817

()
6,2
1,2
1,2
1,1
1,07
1,05
1,78
()
11,036

(км)
250000
0,8
0,80
0,9


0,57
(км)
142500

()
0,50



1,07

1,07
()
0,535

22






22

Годовая трудоёмкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования

Наименование показателя
Условное обозначение
Единица измерения
Величина показателя

Расчётная
Принятая

1
2
3
4
5

1. Годовая производственная программа
N2
Чел. 2002
2002

N1
Чел. 8008
8008

Nео
Чел. 81906
81906

Nco
Чел. 660
660

2. Сменная производственная программа
Nеосм
Чел. 134
134

N1см
Чел. 13
13

N2см
Чел. 7
7

3. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО
Чел. 106451
106451

4. Общая годовая трудоёмкость работ ТР
Чел. /1000
198861
198861

5. Годовая трудоёмкость работ по объекту проектирования в зонах ТО и на постах ТР
Тгео
Чел. 34830
34830

Тгсо
Чел. 4620
4620

Тг1
Чел. 37334
37334

Тг2
Чел. 29667
29667

Тгтр(пост)
Чел. /1000
15910
15910

Явочное количество производственных рабочих на объекте проектирования
Чел. 7,6
8

Штатное количество производственных рабочих на объекте проектирования
Чел. 8,6
9

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование
Тип илимодель
Количество
Размеры в плане, мм
Общая площадь

1. Моечная установка для мойки блоков цилиндров
М-205
1
1600х1270
2,6

2. Моечная ванная для деталей
ОМ-1316
1
1250х620
0,8

3. Станок для расточки цилиндров
Ас 170
1
1030х1020
1,05

4. Слесарный верстак с пневматикой
СД-3701-04
1
1250х800
1

5. Тумбочка инструментальная
СД-3701-08
1
674х522
4,35

6. Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы

1
800×460
0,37

7. Стеллаж для хранения приборов и приспособлений

1
930х500
0,465

8. Шкаф для хранения деталей ГРМ

1
800х460
0,37

9. Стенд для разборки двигателя
Р-776-01
1
1500х800
1,2

10. Стенд для обкатки двигателя
КС276-03
1
3020х1010
3,05

11. Стенд для испытания масляных и водяных насосов, а так же компрессоров
АКТБ-55
1
800х480
0,384

12. Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, а так же компрессоров

1
930х500
0,465

13. Умывальник

1
500х250
0,125

14. Ларь для отходов
23127-П
1
500х500
0,25

15. Ларь для обдирочных материалов
2249
1
800х400
0,32

16. Стеллаж для хранения двигателей
Пи-033П
1
1600х1200
1,92

Технологическая оснастка

Наименование
Модель или ГОСТ
Количество

1. Хонинговальная головка для внутренней шлифовки абразивными камнями диаметров 65-117мм. 2453
1

2. Большой Набор инструментов
ПИМ-1514
1

3. Средний набор инструментов
ПИМ-1515
1

4. Приспособление для сборки шатуна с поршнем

1

5. Приспособлление для снятия и установки поршневых колец
ПИМ-1357-ОБ
1

6. Щипны для снятия и постановки стопорных колец поршневого пальца

1

7. Съемник для выпрессовки гильз цилиндров двигателя

1

8. Захват для подъема КВ
ПИМ-675
1

9. Съёмник клапанных пружин
ПИМ-483-060А
1

Читайте также:  Правила техники безопасности при ремонте автомобиля

10. Контрольные пластины подгонки вкладышей коленчатого вала

1

11. Приспособление для перепрессовки втулок распредвала

1

12. Съёмник шкива

1

13. Динамометрическая рукоядка
131-М
1

14. Набор торцовых головок к динамометрической рукоятки

1

15. Микрометр гладкий 0-25
ГОСТ 6507-60
1

16. Микометр гладкий 50-75
ГОСТ 6507-60
1

17. Микрометр гладкий 100-125
ГОСТ 6507-60
1

18. Лупа складная карманная
ГОСТ 7594-75
1

19. Шабер трёхгранный 10х300
МН477-60
1

20. Свечник

1

21. Проверочная плита и линейка
ГОСТ 10905-75
1

22. Нутромер индикаторный
ГОСТ 686-55
1

23. Калибр-шаблон для проверки ширины канавки поршней

1

24. Щуп-шаблон для определения теплового зазора

1

25. Сверла спиральные с цилиндра хвостик

1

26. Молоток медный
ПИМ-1468-17-370
1

27. Ключ эксцентриковый для шпилек
ПиМ-1357-26
1

28. Наждачная бумага 000

29. Кисть малая и большая волосяная

2

30. Напильник личный плоский

1

31. Линейка металлическая 50см. ГОСТ 427-75
1

32. Штангенциркуль с наружными и внутренними губками

1

33. Притирочная паста

2

34. Щетка металлическая

2

35. Штангензубомер

1

36. Пневматический гайковерт

1

Технологическая карта по замене поршневых колец двигателя ЯМЗ 238


Наименование операции
Прибор, инструмент, приспособление
Технические требования

1
Снять крышку от головки цилиндров

2
Отвернуть гайки скоб креплении форсунок и снять форсунки

3
Отвернуть болты крепления коромысел

4
Снять оси коромысел вместе с коромыслами и извлечь штанги

5
Отвернуть гайки крепления головки цилиндров

6
Отвернуть болты крепления поддона и снять поддон

7
Отвернуть болты крепления крышек шатунов и снять крышки

8
Извлечь через цилиндры поршни в сборе с шатуном
Зачистить нагар с верхнего пояса гильзы цилиндра

9
Заменить поршневые кольца
Щипцы для снятия и надевания поршневых колец
Компрессионные кольца клеймом вверх к головке, замки соседних поршневых колец развести в противоположные стороны в плоскость поршневого пальца

10
Установить поршни в цилиндры
Установить так, что бы камера сгорания на поршне была смещена во внутрь двигателя, в сторону топливного насоса

11
Установить крышки шатунов
Клейма спаренности на шатуне и крышке должны быть одинаковы. Смазать маслом резьбу и опорные торцы головок болтов крепления и затянуть в 2 приёма, начиная с длинного болта 98Н*м и окончательно 196-216Н*м

12
Установить поддон

13
Установить головки блока цилиндров
216-235Н*м

14
Установить штанги и коромысла с осями и закрепить болтами крепления
118-147Н*м

15
Установить форсунки и гайки скоб крепления форсунок

16
Установить крышки головок цилиндров

3 Схема технологического процесса

Дефект
Способ устранения
№ операции
Наименование операции и содержание
Установочная база

Износ шейки под шестерню 3-й передачи
Наплавка в среде углекислого газа
1. Шлифовальная: шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто»
Центровые отверстия

2. Наплавка: Наплавить шейку под шестерню
Центровые отверстия

3. Токарная: Проточить шейку под номинальный размер
То же

4. Мойка: промыть деталь

Износ шпоночных пазов
Наплавка под слоем флюса
1. Наплавка: наплавить шпоночный паз
Центровые отверстия

2. Шлифовальная: шлифовать шейки под шестерни под номинальный размер
Торцовая поверхность

3. Фрезерная: фрезовать под шпонку
Центровые отверстия

4. Мойка: промыть деталь

Износ шеек под подшипник
Хромировать
1. Шлифовать: шлифовать шейки под подшипник «как чисто»
Центровые отверстия

2. Осталивание: Подготовка детали к осталиванию шейки под подшипник
Наружные цилиндрические поверхности

3. Шлифовальная: шлифовать шейки подшипников под номинальный размер
Центровые отверстия

4. Мойка: промыть деталь

Процесс восстановления первичного вала коробки передач 130-1701030-Б.

№ опер. Наименование и содержание операции
Оборудование
Приспособление
Инструмент

Рабочий
Измерит. 005
Токарная: выправить центровые отверстия
Токарно-винторезный станок 1К62
Самоцентрвочный патрон
Сверло центровочное, колиброваное

010
Шлифовальная: Шлифовать шейку под шестерню 3-й передачи «как чисто»
Кругло шлифовальный станок 3Б151
Поводковый патрон с поводком и центрами
Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

015
Шлифовальная: шлифовать шейки под подшипники «как чисто»
Кругло шлифовальный станок 3Б151
Поводковый патрон с поводком, центрами
Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

020
Наплавка: Наплавить на шейку 3-й передачи на наружную поверхность вибродуговой наплавкой
Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300
Наплавочная головка А-409 центра
Проволока Нп-30ХГСА
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

025
Наплавка: наплавить шпоночный паз под слоем флюса
Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 выпрямитель ВСА-600/300
Наплавочная головка А-409 центра
Проволока Нп-30ХГСАФлюс АН-348А

030
Железнение: подготовить и железнить шейки под подшипники
Ванна для обезжиривание, железнения
Подвеска для жедезнения
Кисть для изоляции
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

035
Мойка: Промыть деталь
Ванна с содовым раствором
Подвеска для мойки детали

040
Токарная: Проточить шейку 3-й передачи под номинальный размер
Токарно-винторезный станок 1К62
Поводковый патрон с поводком, центрами
Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

045
Фрезерная: Фрезеровать шпоночный паз
Универсально-фрезерный станок 6м82
Делительная головка УДГ-160
Дисковая фреза

050
Шлифовальная: Шлифовать шейки подшипника под номинальный размер
Кругло шлифовальный станок 3Б151
Поводковый патрон с поводком, центрами
Шлифовальный круг ПП 100х20х32 ЭК 36-60СМ1
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

055
Мойка: промыть деталь
Ванна с водой
Подвеска для мойки

Операция 030 железнение

№ перехода
Содержание перехода

1. Установить промежуточный вал в центра переоборудованного токарно-винтового станка

2. Шлифовать шейки под подшипники «как чисто»

3. Подготовить и железнить шейки под подшипники

4. Шлифовать шейки подшипника под номинальный размер

5. Измерить шейки под подшипники штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 калибр-скоба НЕ25Х

6. Снять деталь

Охрана труда

Начальники производства, цеха, гаража, колонны, службы эксплуатации руководителей (механики, мастера) отдельных производственно-эксплуатационных участков обязаны:

— обеспечить безопасные условия труда и контроль за соблюдением рабочими действующих правил и норм по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии, за выполнением рабочими всех мер предосторожности во время работы;

— принимать участие в разработке инструкции по технике безопасности по квалификации и видам работы под руководством технического руководителя или заместителя директора по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии применительно к конкретным условиям труда;

— непосредственно организовывать обучение рабочих всех категорий безопасным приемам и методам труда, а также проводить инструктаж по технике безопасности на производственном участке.

С целью предупреждения несчастных случаев на производстве в автотранспортном предприятии проводятся следующие виды инструктажей:

Вводный инструктаж при поступлении на работу;

Инструктаж на рабочем месте;

Повторный инструктаж на рабочем месте;

Дополнительный (неплановый) инструктаж.

Проводится со всеми поступающими на работу рабочими, практикантами и учениками. Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности или специально выделенное лицо по приказу по утвержденным инструкциям. При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены основные положения украинского законодательства по технике безопасности и производственной санитарии, правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, особенности условий работы участка и меры по предупреждению несчастных случаев, требования к рабочим местам в части соблюдения личной гигиены и правил санитарии, а также требований пожарной безопасности.

Проводится с учетом профессии и выполнением работы руководителем участка

Инструктаж должен сопровождаться практическим показом правильных безопасных приемов работы и операций. В программу инструктажа по безопасным приемам и методам работы на рабочем месте входит:

Общее знакомство с технологическим процессом на участке;

Ознакомление с устройствами оборудования, приспособлениями оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты;

Порядок подготовки к работе, требования правильной организации и содержание рабочего места.

Проводится для рабочих независимо от них и их квалификации, стажа и опыта работы не реже 1 раза в 6 месяцев, для рабочих, выполняющих работу с повышенной опасностью, повторный инструктаж проводится ежеквартально

Инструктаж по безопасным приемам и методам работы проводится на рабочем месте руководителем производственного участка при нарушении работающими правил и инструкции по технике безопасности, а также при изменении технологического процесса, вида работ и подвижного состава. Журнал с записями инструктажей должен храниться у руководителя производственного участка.

В цеху на видном месте должны быть вывешены необходимые плакаты и инструкции по технике безопасности. Рабочие места должны быть обеспечены необходимыми индивидуальными средствами защиты.

С целью предупреждения несчастных случаев на производстве, улучшения состояния охраны труда и производственной санитарии на АТП должен производиться трехступенчатый контроль по технике безопасности.

Методические указания по оформлению текстовой части курсовых и дипломных проектов ГОУ СПО ВАПК 2011 г.

Туревский И. «Охрана труда на АТП» М. : Форум-Инфра 2009 г.

Крылов А. «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей» Н. Новгород. 1999 г.

Родичев В. «Устройство автомобилей». : Академия 2003 г.

Карагодин. «Ремонт автомобилей и двигателей» 5-е издание. 2008г.

Чернышёв «Двигатели ЯМЗ-236,ЯМЗ 238».

Размещено на Allbest

Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От правильного его выбора зависит производительность и качество обработки детали; экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости ремонта изделия.

При выборе оборудования для каждой технологической операции необ­ходимо учитывать:

· тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

· методы достижения заданной точности при обработке;

· рабочую зону станка и габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых по­верхностей;

· мощность оборудования;

· габаритные размеры и стоимость оборудования;

· удобство управления и обслуживания оборудования;

· кинематические, электрические и др. данные оборудования;

· требования к точности, шероховатости и экономичности обработки (примеры 13-16).

· наименование предметов производства, обрабатываемых поверхностей или конструктивных элементов, например: «де­таль», «отверстие», «буртик» и т. (приложение М);

· информацию по размерам, например: «d =. «, «l =. «,»Rа =. «, (берется из рабочего чертежа детали);

· информацию о характере обработки, например: «с подрезкой торца», «по копиру», «предварительно», «окончательно».

Технологический маршрут оформляется в таблице (пример 12). На основании составленного маршрута оформляется маршрутная карта технологического процесса восстановления детали.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *