РЕМОНТ БУРОВОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

Типовые технологические процессы ремонта деталей бурового и нефтепромыслового оборудования.

1. Ремонт деталей типа валов.

Большинство деталей этого типа во время работы воспринимают значительные крутящие моменты (валы, шпиндели) или знакопеременные осевые нагрузки (штоки, плунжеры). На валах, воспринимающих большие нагрузки, которые направлены перпендикулярно оси, наблюдаются прогибы, приводящие к эксцентрическому вращению вала и быстрому изнашиванию опорных поверхностей. Наиболее характерными дефектами валов являются:

§ Износ поверхностей трения в опорах.

§ Износ поверхностей, сопрягаемых с подшипниками качения.

§ Разрушение или смятие шпоночных пазов.

§ Изгиб оси вала.

Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.

Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования.

1. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования.

Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ремонт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта.

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта  отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонтируются все агрегаты:

где tб- время ремонта базовой детали;

Отрасль буровых работ  в строительстве в настоящее время испытывает значительные сложности, связанные с необходимостью обновления техники. В большинстве строительных компаний буровые установки и буровое оборудование имеют значительный износ, приобретались в «нулевые» годы, когда строительство в стране, как, впрочем, и вся экономика, было на подъеме.

В этот период реализовывались масштабные строительные проекты, финансируемые государством, такие, как реконструкция Московской кольцевой автомобильной дороги, Третьего транспортного кольца в Москве, разворачивалось строительство олимпийских объектов.

Частный бизнес активно вкладывал деньги в строительство объектов коммерческой недвижимости, что также требовало использования современной буровой техники для сооружения оснований фундаментов.

Строительные компании, реагируя на возрастающий спрос,  вкладывали значительные средства в развитие своей технической базы. Приобреталось самое передовое общестроительное и специальное оборудование, в том числе буровые машины и оборудование, причем эти приобретения носили масштабный характер.

Российский рынок стал одним из наиболее привлекательных для мировых производителей буровой техники.

Буровые установки и оборудование, предназначенные для сооружения буронабивных свай, «стены в грунте», закрепления грунтов, приобретенные в этот период, составляют на сегодня львиную долю парка бурового оборудования.

Наработка большинства буровых установок насчитывает десятки тысяч моточасов, требуется их замена.

Однако финансовое состояние подавляющего числа строительных компаний  не позволяет сегодня осуществлять сколь — либо значительные приобретения. Для этого у них просто нет денег и возможностей использования таких инструментов, как финансовая аренда.

Вот и приходится латать то, что имеется, поддерживать технику в работоспособном состоянии.

В этих условиях существенно возросла роль и значение механической службы буровых компаний. От правильной организации эксплуатации, технического обслуживания, текущего и капитального ремонта буровых установок и бурового оборудования критически зависит успех строительных проектов, производственно – экономические показатели деятельности буровых компаний.

Если в упомянутые выше годы техника еще была относительно новой, находилась на гарантийном обслуживании производителей, а финансовое положение строительных организаций позволяло быстро приобретать вышедшие из строя узлы и детали, то сегодня только квалификация механиков, специалистов по техническому обслуживанию и ремонту буровых установок – слесарей, электриков, гидравликов позволяет продолжать их эксплуатировать.

Ниже перечислим задачи и функции механической службы типичной буровой компании, правильное исполнение которых имеет ключевое значение, позволяет длительное время поддерживать буровую технику в работоспособном состоянии.

1. Ремонт буровых установок:

• разработка и выполнение мероприятий планово – предупредительного ремонта, направленного на предупреждение недопустимого износа узлов и деталей, поддержание их в работоспособном состоянии;

• оперативное дефектование узлов буровых установок (машин), бурового оборудования и инструмента, в том числе с привлечением специалистов компании — производителя;

• оценка вида ремонта, необходимого для поддержания или восстановления работоспособности узла (текущий, средний или капитальный ремонт);

• оценка затрат на ремонт (подготовка калькуляции на выполнение ремонта);

• принятие решения по организации ремонта: своими силами или на аутсорсинге;

• разработка и контроль исполнения технологических (операционных) карт процессов дефектования и ремонта;

• подготовка предложений по приобретению необходимых деталей и комплектующих для ремонта с возможностью максимального использования отечественных или иных, более дешевых аналогов;

• организация процессов ремонта (на базе, в полевых условиях);

• контроль качества ремонта, проведение испытаний отремонтированных узлов и деталей, передача в эксплуатацию.

2. Техническое обслуживание буровых установок:

• подбор технического персонала механической  службы (машинистов буровых установок, сменных механиков, специалистов – слесарей, электриков, гидравликов);

• обучение, повышение квалификации и аттестация персонала механической службы;

• комплектование экипажей буровых установок (вахт/смен) с выпуском соответствующих распорядительных документов;

• учет нарушений правил технического обслуживания и управления техникой;

• оперативная сборка (монтаж) и разборка (демонтаж) буровых установок на строительной площадке;

• учет наработки (в моточасах) с ведением бортового журнала по каждой буровой установке;

• разработка и контроль исполнения технологических (операционных) карт технического обслуживание буровых установок и бурового оборудования, включая внутрисменное обслуживание, проведение профилактических осмотров оборудования дежурным и эксплуатационным персоналом;

• разработка и выполнение мероприятий по контролю заправки топливом буровых установок с целью предупреждения хищений и использования некачественного топлива.

3. Перевозка буровых установок:

• организация и контроль перевозок, включая выбор организации – перевозчика, согласование транспортных маршрутов, операций по погрузке и разгрузке, инструктажу задействованного персонала;

• организация взаимодействия с производственными подразделениями буровой компании или организаций – заказчиков по вопросам предоставления площадок для разгрузки и последующего монтажа техники, выделения грузоподъемных механизмов и приспособлений, вспомогательного персонала,

4. Приобретение буровых установок:

• подготовка планов и предложений по приобретению буровой техники (вид, марка, технические характеристики);

• организация мероприятий по проведению технической экспертизы приобретаемой бывшей в употреблении техники;

• подготовка спецификаций и технических заданий для организаций – поставщиков, участие в подготовке контрактов (договоров) на приобретение техники;

• постановка на государственный учет приобретенных буровых установок.

Конечно, перечисленные выше задачи охватывают не все аспекты деятельности механической службы буровой компании, но они являются определяющими сегодня в ее деятельности.

Особое внимание следует уделить таким вопросам, как проведение мероприятий технического обслуживания и планово – предупредительных ремонтов, подбор и повышение квалификации технического персонала механической службы, поддержание стабильности состава специалистов.

От этого в значительной степени зависит возможность продления сроков службы буровых установок, а это в сегодняшних условиях имеет критическое значение для буровых компаний.

§ Износ или повреждение резьбовых поверхностей.

У деталей, передающих нагрузки вдоль оси и работающих в направляющих втулках или сальниковых устройствах, основными дефектами являются:

§ Износ трущихся поверхностей.

§ Продольный изгиб вала.

§ Повреждение или износ резьбовых поверхностей.

В соответствии с систематизацией дефектов встречающихся в деталях данного типа, обобщаются способы ремонта их. Восстановление шеек вала ведется двумя путями – восстановлением первоначальных и введением ремонтных размеров. Для этого применяют следующие методы ремонта: электродуговую наплавку, металлизацию, вибродуговую наплавку, хромирование, осталивание и полимерные покрытия.

Шейки валов буровых лебедок, насосов и трансмиссий силовых приводов, а также изношенных поверхностей вертлюга, рекомендуется наращивать металлизацией, т.к. их изготавливают из сталей, чувствительных к перегреву.

Изношенные шпоночные пазы на валах восстанавливают несколькими способами:

§ Разметкой под углом к старому пазу и фрезеровкой нового.

§ Наплавкой смятых кромок старого и последующей фрезеровкой.

Вал с изношенной поверхностью или наращенным слоем подвергают механической обработке для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Установочными базами при механической обработке валов служат центровые отверстия. Наиболее сложно ремонтировать коленчатые валы. Основными видами их разрушения является износ рабочих поверхностей коренных и шатунных шеек, а также изгиб вала с расхождением щек. Восстановление поверхностей проводят на токарных и шлифовальных станках. При эксплуатации крупногабаритных коленчатых валов встречаются случаи возникновения трещин и поломок вала в щеках и шатунных шейках. Трещина рассверливается по концам вырубается на всю толщину с разделкой кромок под сварку и заваривается. После заварки проводится отпуск для снятия внутренних напряжений.

Читайте также:  Ремонт техники предложение для организаций

Одна из часто встречающихся операций при ремонте валов бурового и НП оборудования – правка в холодном и горячем состоянии на прессах по специальным технологиям. отремонтированный вал должен быть проверен магнитной или звуковой дефектоскопией на отсутствие внутренних трещин.

2. Ремонт деталей типа втулок.

К деталям типа втулок относятся вкладыши подшипников, направляющие втулки, детали сальниковых уплотнений, гильзы цилиндров компрессоров, цилиндровые втулки насосов. основные дефекты деталей этого типа – износ наружных, внутренних цилиндрических и торцовых поверхностей, износ резьбы, задиры и риски на трущихся поверхностях, трещины. При ремонте подобных деталей вначале устраняют трещины, а затем наращивают изношенные рабочие поверхности способами наплавки, металлизации, гальваническими и пластмассовыми покрытиями или заливкой антифрикционными сплавами.

В отдельных случаях, например, при ремонте гильз ДВС, цилиндровых втулок насосов и компрессоров применяют способ ремонтных размеров или дополнительных ремонтных деталей.

a. Ремонт деталей подшипников скольжения.

Подшипники скольжения, широко используемые в компрессорах, ДВС, насосах и других машинах, выполнены в виде вкладышей, покрытых антифрикционным материалом, а также в виде втулок из цветных сплавов или биметалла. Антифрикционные сплавы, применяемые в подшипниках скольжения, делятся на следующие группы: сплавы на оловянной основе, сплавы на свинцовой основе, сплавы на цинковой основе, сплавы на алюминиевой основе, сплавы на медной основе.

Подшипники скольжения часто работают при значительных удельных нагрузках и высоких скоростях, что приводит к их изнашиванию, увеличению зазоров в сопряжении вала с опорой и к появлению биения и вибраций вала. В результате на рабочей поверхности подшипника образуются задиры и трещины, а также происходит отслаивание антифрикционного сплава от вкладыша подшипника. Ремонт вкладыша предусматривает выполнение следующих операций: подготовка вкладыша к заливке, подготовка антифрикционного сплава, заливка подшипника и последующая механическая обработка.

Биметаллические втулки обычно не ремонтируют, а заменяют новыми. В отдельных случаях биметаллические втулки изготавливают путем запрессовки бронзовой втулки в стальной стакан с последующей  механической обработкой до первоначального размера. Более надежным способом является нанесение бронзы на стальную заготовку центробежным способом или наплавкой трением.

b. Ремонт сменных цилиндровых втулок.

Сменные цилиндровые втулки обычно применяют в машинах поршневого типа — компрессорах, насосах ДВС, штанговых глубинных насосах и др. Характерными дефектами этих деталей износ внутренней рабочей поверхности, что приводит к увеличению зазора между трущимися поверхностями поршня и втулки и, следовательно, к нарушению плотности сопряжения. Несмотря на то, что цилиндровые втулки различных машин могут отличатся формой и размерами, процесс их ремонта аналогичен. Цилиндровую втулку обычно ремонтируют способом ремонтных размеров. В зависимости от размеров выбирают станочное оборудование. Для малогабаритных втулок-гильз используют вертикальные расточные станки, а окончательную обработку выполняют на специальных хонинговальных станках.

Крупногабаритные втулки обычно растачивают на горизонтальных расточных станках. после расточки поверхность подвергают шлифованию и хонингованию.

При коррозионном износе наружных уплотнительных поясов или буртов рекомендуется перед растачиванием внутренней поверхности втулки нарастить пояски и бурты наплавкой. Высокая температура при наплавке может вызвать коробление и образование трещин, поэтому лучше применять металлизацию или газовую наплавку. После наплавки уплотнительные пояски и бурты следует обточить на токарном станке и, приняв их за базу, расточить и прошлифовать втулку на заданный ремонтный размер.

3. Ремонт деталей типа дисков.

К этой группе ремонтируемых деталей бурового и НГП оборудования относятся: зубчатые колеса редукторов и коробок скоростей, цепные колеса лебедок, шкивы и др. характерными дефектами этих деталей являются: износ, задиры и риски на рабочих поверхностях, смятие шпоночных канавок, коробление или погнутость. Эти детали ремонтируют преимущественно способами механической обработки, в частности, способом ремонтных размеров или дополнительных ремонтных деталей.

3.1Ремонт зубчатых колес.

В процессе работы зубчатых передач происходит износ зубьев и посадочных отверстий, смятие шпоночных пазов. В отдельных случаях, на рабочих поверхностях цементированных зубьев можно наблюдать «шелушение» и выкрошивание цементированного слоя.  При износе более 80% толщины цементированного слоя зубчатые колеса заменяются новыми.

Изношенное отверстие ступицы зубчатого колеса восстанавливают наплавкой, способом ремонтных размеров или дополнительных ремонтных деталей. Выбор способа ремонта выбирается величиной диаметра отверстия и длиной ступицы. При диаметре отверстия свыше 100мм изношенную поверхность отверстия ступицы наращивают наплавкой, а затем растачивают до первоначального размера. При меньших размерах диаметра изношенного отверстия и длины ступицы, отверстия растачивают до нового ремонтного размера. В этом случае необходимо наращивать до нового ремонтного размера шейку вала. Это усложняет ремонт. Поэтому, когда отсутствуют шпоночные соединения,  изношенные отверстия растачивают и в него запрессовывают стальную втулку.

При смятии шпоночной канавки в отверстие колеса под углом 1200-1800 делают новую канавку.

В отдельных случаях необходимо восстанавливать изношенные поверхности зубов или поломанные зубья. Изношенные поверхности зубьев ремонтируют наплавкой, способом дополнительных ремонтных деталей. Наплавку ведут электродами, подобранными по составу основного металла. После наплавки производят разметку и фрезерование зубьев. При изломе или выкрошивании большого числа зубьев рекомендуется колесо обжечь и полностью удалить зубчатый венец, по горячей посадке установить кольцо-венец, на котором нарезать зубья, а затем их термически обработать токами высокой частоты. Отремонтированное колесо должно быть обкатано на стенде в паре с зубчатым колесом, с которым оно будет работать. Обкатку ведут с применением абразивного порошка смешанного с маслом, применяют пасту ГОИ. Пасту наносят на зубья колеса и сообщают небольшие обороты.

3.2Ремонт цепных колес.

Цепные передачи широко используются в буровых лебедках, цепных редукторах, в роторных приводах и в других буровых и НГП машинах. Основными дефектами цепных колес являются износ посадочной внутренней поверхности втулки из антифрикционного материала, запрессованной в ступицу колеса; изменение размеров профиля зубьев; смятие или разрушение кромок шпоночных канавок в ступице цепного колеса. Изношенную антифрикционную втулку выпрессовывают и вместо неё запрессовывают новую, имеющую припуск по внутреннему диаметру. Затем растачивают втулку на заданный размер. Цепные колеса, имеющие износ по профилю зуба, чаще всего ремонтируют способом замены части детали. Колесо нагревают и обтачивают зубья по наружной поверхности под горячую посадку. Изготавливают и устанавливают по горячей посадке кольцо-венец, в местах стыка просверливают отверстия и делают стопоры или делают прерывистые сварные швы. Затем кольцо обтачивают на размер и  нарезают зубья. В отдельных случаях зубья восстанавливают электронаплавкой с последующей механической обработкой.

4. Ремонт крупногабаритных деталей.

К крупногабаритным деталям относятся разнообразные детали бурового и НГП оборудования, имеющие большие размеры, сложную форму и требующие для своей обработки крупного станочного оборудования и специальной оснастки. Обычно эти детали ремонтируют реже остальных деталей оборудования и их ремонт приурочивают к капитальному ремонту машины. К ним относятся детали имеющие форму тел вращения – стол ротора, гайка стола ротора, корпус крейцкопфа, корпус  турбобура. Большую группу составляют детали коробчатого типа. Это станины лебедок, насосов, роторов, блоки ДВС, компрессоров, клапанные коробки насосов и т.д. учитывая большую стоимость корпусных деталей их бракуют только при больших дефектах, когда ремонт экономически нецелесообразен или не может быть выполнен по техническим причинам.

Характерными дефектами корпусных деталей являются: механические повреждения в виде трещин, пробоин. Раковин, поломки шпилек, срыв резьбы, коробление, износ посадочных мест под подшипники и втулки и т.д. ремонт корпусных деталей обычно начинают с устранения механических повреждений и удаления обломанных шпилек. Трещины, свищи , раковины и пробоины устраняют при помощи сварки, синтетических клеев и мастики. В неответственных деталях применяют способ штифтовки, а также устанавливают дополнительные накладки на винтах или заклепках. После проведения всех сварочных работ устраняется коробление путем шлифования или фрезерования. Для восстановления посадочных поверхностей в большинстве случаев применяют дополнительные ремонтные детали, металлизацию, наплавку, гальванические или полимерные покрытия.

Читайте также:  Техника безопасности при ремонте и обслуживание тормозной системы

4.1 Ремонт станины и стола ротора.

Основные дефекты станины – износ поверхности, сопрягаемой с опорным подшипником и посадочных мест под станины подшипников приводного вала. Износ указанных поверхностей вызывает нарушение сопряжений зубчатой пары и перекос стола ротора. Возникают шум и удары в зубчатой паре, изнашиваются зубья, появляется неравномерная выработка в станине. Для восстановления изношенных поверхностей станины ротора применяют способы ремонтных размеров, дополнительных ремонтных деталей, наплавку или металлизацию.

4.2 Ремонт корпуса вертлюга.

Характерными дефектами корпуса вертлюга является износ поверхностей, сопрягаемых с пальцами серьги и радиальными подшипниками и отверстия в котором установлен нижний сальник. Изношенные поверхности восстанавливают способом дополнительных ремонтных деталей, металлизацией с последующей механической обработкой.

4.3 Ремонт корпуса крейцкопфа бурового насоса.

Основными дефектами корпуса крейцкопфа являются износ отверстий под палец и повреждения резьбы под надставку штока. Изношенные отверстия под палец и восстановление резьбы осуществляют способом дополнительных ремонтных деталей.

4.4  Ремонт клапанных коробок буровых насосов.

Вам также может быть полезна лекция «Путём к самодержавию».

Основными дефектами клапанных коробок является износ поверхности упорного бурта внутри цилиндра под уплотнения цилиндровой втулки, а также сопряжения седел и цилиндровых втулок с корпусом. Изношенные поверхности восстанавливаются наплавкой, способом ремонтных размеров или  дополнительных ремонтных деталей.

4.5  Ремонт корпусов задвижек запорной арматуры.

Наиболее характерными повреждениями корпусов арматуры является износ уплотнительных поверхностей корпуса сопрягаемых с клином. Для восстановления обычно применяют наплавки или способ дополнительных ремонтных деталей. Для начала удаляются дефекты путем обработки на станках, придается правильная форма. Затем посредством эпоксидных клеев устанавливают кольцо вместе с клином, и проверяется отверждение клеевого слоя.

4.6Ремонт корпуса турбобура.

В процессе работы возникают следующие дефекты корпуса: прогиб, различные повреждения резьбы, износ упорных торцов, вмятины.

Прогиб устраняют давлением. Для восстановления резьбы применяют способ замены части детали. Незначительные дефекты резьбы устраняют слесарно-механической обработкой. Правку корпуса производят на гидропрессе. При износе резьбы переводника применяют способ замены части детали.

Рекомендуемые материалы

ta — время ремонта агрегатов;

k0 — число агрегатов.

Время простоя базовой детали tп определяется:

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки:

1) Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации.

2) Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных.

3) Требуется высокая квалификация рабочих.

При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали.

При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство

tak0,        следовательно tп =0.

Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегатный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении значительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта:

1) Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда.

2) Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки.

3) Широкое внедрение механизации работ.

4) Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ.

5) Сокращение продолжительности ремонта.

Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется:

где Апотр  — необходимое количество оборотных агрегатов;

k0 — число агрегатов;

nд – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.

2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт.

Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком ППР и в эти сроки персонал готовит оборудования к сдаче. К подготовительным работам относятся: слив масла, топлива и жидкостей, а также предварительная очистка, осмотр и монтаж оборудования, консервация. Оборудование, отправляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. К нему должны быть приложены:

1) Заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения, содержания ремонта; данные о замене деталей во время эксплуатации; отработка оборудования в часах или объем работ.

2) Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя дополнительно акт об аварии.

По результатам приемки оборудования в ремонт составляется приемно-сдаточный акт.

3. Моечно-очистные работы.

Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке. В зависимости от объемов производства и номенклатуры оборудования, моечный участок может состоять из одной или нескольких специализированных площадок оборудованных специальными установками.

При ремонте крупногабаритного бурового и НП оборудования целесообразно мойку производить напорной струей. Этот способ не требует дорогостоящих сложных устройств и достаточно эффективен.

На специализированных рем. предприятиях, с ограниченной номенклатурой, следует применять многоструйные моечные машины со специальными камерами. В них производится очистка деталей различными моющими и нейтральными жидкостями. Моечные установки оборудованы транспортерами, устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости. В качестве моющих жидкостей используют холодную и горячую (700-900 С) воду, холодные или горячие щелочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон), а так же специальные составы, называемые смывками. Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии используют различные пасты, растворы соляной кислоты 25% и серной 15% с последующей промывкой водой и просушкой горячим воздухом.

Для небольших деталей сложной конфигурации применяется электрическая и ультразвуковая очистка.

При ремонте ДВС детали необходимо очищать от нагара механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими способами при помощи специальных растворов (кальцинированная сода 35%, каустеническая сода 25%, жидкое стекло 1,5%, мыло 24%). Для удаления накипей применяют 3-5 % щелочной раствор тринатрийфосфата.

В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечное отделение изолируют от других работ и обеспечивают должной приточно-вытяжной вентиляцией. На рабочих местах широко используются моечные ванны. Широко применяются механические методы очистки или очистка посредством обжига деталей в печах.

4. Разборка оборудования.

Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от поверхности зависят сроки, качество и стоимость ремонта. Оборудование разбирается по схеме, которая вначале определяет последовательность разборки на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку на детали. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей даются в виде пояснений и указаний.

Разборку выполняют на одном рабочем месте силами бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости используют механизированный инструмент, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборку оборудования производят на специальных стендах.

5. Контрольно-сортировочные работы.

После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, номенклатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание; обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. На рем. предприятиях нефтяной и газовой промышленности наибольшее применение для обнаружения скрытых дефектов нашли капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания.

Капиллярные методы обнаружения скрытых дефектов основаны на капиллярном проникновении жидкости, хорошо смачивающей материал детали, в трещины, поры и другие неплотности. К капиллярным методам относится обнаружение трещин с помощью масла и керосина. очищенный участок детали покрывают на 5 минут прогретым маслом, керосином или красителем. затем тщательно вытирают и покрывают меловым раствором, сушат, после чего прогревают до 500С. При наличии трещины масло выступает наружу и контуры трещины обозначаются на меловом покрытии. При люминесцентном методе вместо красителя используется флоуресцирующая жидкость.

Для выявления скрытых трещин широко применяется магнитная дефектоскопия. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который при намагничивании детали концентрируется на трещине. На ремонтных предприятиях нефтяной промышленности широко используют ультразвуковую дефектоскопию. Сущность её заключается в способности ультразвуковых колебаний проникать вглубь материала контролируемого изделия и отражаться от дефектов, являющихся нарушением сплошности материала. Ультразвуковыми колебаниями принято называть упругие механические колебания с частотой более 20 кГц. Ультразвуковая дефектоскопия  осуществляется тремя методами: теневым, резонансным и эхо-методом.

Читайте также:  Ремонт бытовой техники школа ремонта

Наибольшее применение для контроля деталей получил импульсный эхо-метод, основанный на принципе посылки в материал контролируемой детали ультразвуковых колебаний и приема отраженных волн.

На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектная ведомость, на основании которой определяется содержание и объем работ по ремонту, и потребность в новых деталях.

6. Комплектование деталей оборудования.

На складе комплектации согласно дефектной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы. Необходимость комплектования деталей вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых. Процесс комплектации зависит от метода сборки. При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована для сборки без дополнительной обработки и подготовки: при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги.

Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаимозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимозаменяемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селективная сборка. Детали комплектуемой сборочной единицы складываются в ящики, и после приемки ОТК направляются на линию сборки.

7. Балансировка деталей.

Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения многих деталей. Борьба с неуравновешенностью деталей – важное условие повышение ресурса отремонтированных машин. Для уравновешивания деталей и сборочных единиц применяют балансировку. В процессе балансировки определяют места и величины дисбаланса, а затем уменьшают его до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы. основными причинами неуравновешенности являются: неточность размеров формы деталей и сборки, неравномерность размещения массы металла, а так же неравномерный износ детали в процессе эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности.

Статическая неуравновешенность возникает вследствие смещения центра тяжести относительно оси вращения и проявляется в статическом состоянии. Она свойственна деталям типа дисков, т.е. таким деталям, у которых диаметр превышает длину. К таким деталям относятся рабочие колеса центробежных насосов, турбин, компрессоров и т.д. для устранения статической неуравновешенности применяют различные методы статической балансировки: уменьшают массу тяжелой части детали, утяжеляют легкую часть детали. Балансировку осуществляют на специальных стендах. Статистическая балансировка является далеко не универсальным методом уравновешивания деталей.

Динамическая неуравновешенность присущая деталям и узлам, у которых длина больше диаметра и динамическая балансировка осуществляется на станках различной конструкции, имеющих электрические или механические устройства для точного определения величины и места расположения неуравновешенной силы, что значительно упрощает процесс балансировки.

8. Сборка оборудования.

Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного оборудования и заключается в последовательном соединении деталей в сборочные узлы и единицы, а затем в машину. Последовательность сборки определяется технологической схемой. Схема сборки является основным оперативным документом. Наиболее простой организационной формой сборки является стационарная сборка без расчленения процесса. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте, куда поступают все детали и собранные сборочные единицы.

При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе сборки, производимой бригадой, члены которой специализируются на выполнении конкретных операций. При большом количестве однотипных машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:

1) Поточная  сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщики выполняют определенную операцию, передвигаясь от одной машины к другой.

2) Поточная сборка с перемещением объекта. На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей.

9. Приработка и испытание агрегатов и машин.

Завершающими операциями процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин. Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки агрегата в целом, после чего производится приработка (обкатка) машины.

Различают холодную и горячую приработку. При холодной приработке машину испытывают без нагрузки и приводят в действия от постороннего источника энергии. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Продолжительность приработки различна в зависимости от типа и назначения оборудования. Весь период приработки контролируется персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов. Обычно полностью собранную машину подвергают  приемочным, контрольным и специальным испытаниям.

Приемочные испытания устанавливают соответствия фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на стендах в условиях приближенных к эксплуатационным. При внесении в машину каких-либо новых элементов проводят специальные испытания. Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонтированной машины.

10. Окраска оборудования.

Окраска оборудования предназначена для его защиты от коррозии и придания ему декоративного вида. Чтобы надежно предохранять оборудование от коррозии лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки; хорошим сцеплением с металлической поверхностью; стойкостью и действию масел, топлив, водной среды; в некоторых случаях и покрытием предъявляются специальные требования – сопротивления истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и т.д. чтобы покрытие отвечало этим требованиям и обладало достаточной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав материала и технологию его нанесения. Лакокрасочные материалы делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. каждый вид материала имеет определенное целевое назначение.

Люди также интересуются этой лекцией: 1.1 Предмет, программа и структура учебного курса.

Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания поверхностей и заполнения грубых изъянов на поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды. Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящую из различных материалов нанесенных в определенной последовательности.

Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия.

Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого покрытия,  жировых и других загрязнений. Для обезжиривания поверхностей применяются органические растворители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, а затем шпатлюют. После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. лакокрасочные покрытия наносятся на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливкой. В нефтяной и газовой промышленности на ремпредприятиях применяется способ воздушного распыления лакокрасочных материалов.

Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной операцией, от правильного проведения которой зависит качество покрытия. Продолжительность сушки зависит от природы лакокрасочного материала и способа нагрева и колеблется в широких пределах.

1) Авербух и др. « Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.

Ремонт бурового оборудования

Издание:РГУ нефти и газа имени И. М. Губкина, Москва, 2004 г., 256 стр., УДК: 622.242.004.6

В пособии приводятся основные сведения о ремонте оборудования для бурения скважин на нефть и газ. Рассмотрены вопросы организации ремонта машин и оборудования на ремонтных предприятиях нефтяной и газовой отраслей. Дано описание технологии ремонта, включающей подготовительные операции, разборку оборудования, дефектовку и сортировку деталей с использованием неразрушающего контроля и других методов. Приведены различные способы восстановления деталей и сопряжений, типовые технологические процессы ремонта деталей, а также заключительные операции при ремонте машин и оборудования.

В заключительной части пособия охарактеризованы особенности ремонта отдельных видов бурового оборудования.

Учебное пособие по дисциплине «Эксплуатация, ремонт и монтаж машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов» для студентов, обучающихся по направлению 130600 — Оборудование и агрегаты нефтегазового производства, по специальности СП-01 «Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов», для слушателей факультетов повышения квалификации (инженерно-технических работников НИИ, КБ, буровых предприятий, разрабатывающих и эксплуатирующих буровое оборудование).

ТематикаГорючие полезные ископаемые, Бурение

Внимание! Если Вы хотите поделиться с кем-то материалом c этой страницы, используйте вот эту ссылку:https://www.geokniga.org/books/14610Прямые ссылки на файлы работать не будут!

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *