Реферат система планово предупредительного ремонта

Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.

Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Что входит

Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:

  • Профилактические осмотры.
  • Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
  • Плановые ремонты.
  • Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
  • Подготовку иных материалов.
  • Планирование трудозатрат.

Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.

Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.

Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.

Виды ремонтов

Ремонты оборудования бывают двух видов:

Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.

Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.

Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.

Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.

Достоинства и недостатки системы ППР

Что же дает данная система?

  • Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
  • Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
  • Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
  • Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР

Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.

И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.

Планирование и подготовка ремонтов

В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.

Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.

ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.

Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.

ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.

Подготовка ремонта включает:

1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;

2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;

3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;

4) разработку графика на проведение работ.

Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:

Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.

Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.

Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.

Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой “популярности” этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

  • ППР по календарным периодам
  • ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
  • ППР по наработке
  • ППР с регламентированным контролем
  • ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

  • ППР по допустимому уровню параметра
  • ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
  • ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
  • ППР с контролем уровня надежности
  • ППР с прогнозом уровня надежности

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
  • анализ причин поломки оборудования
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
  • трудоемкость расчетов трудозатрат
  • трудоемкость учета параметра-индикатора
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 – 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

Внимание покупателей подшипников

Планово-предупредительный ремонт оборудования — ремонт, при котором периодичность, последовательность, объем ремонтных работ регламентируется нормативно-технической документацией, независимо от технического состояния оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает планирование, подготовку, реализацию и учет мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Планово-предупредительный ремонт способствует поддержанию работоспособности оборудования и предупреждает выход его из строя, ликвидирует стихийность ремонтных работ, обеспечивает планомерную работу ремонтных служб предприятий, своевременную подготовку необходимых трудовых и материальных ресурсов. Планово-предупредительный ремонт электрооборудования. Тщательное обслуживание и своевременный ремонт эксплуатируемого электрооборудования предотвращают случаи выхода из строя электрооборудования из-за его неисправности. Одним из существенных элементов обслуживания электрооборудования являются систематические осмотры этого оборудования дежурными электромонтерами. Основной их обязанностью при осмотрах является наблюдение за правильной эксплуатацией электрооборудования: чтобы перегрузки не превышали допустимые, чтобы оно содержалось в чистоте и своевременно смазывалось и т. п. Помимо указанных осмотров, эксплуатируемое электрооборудование время от времени подвергают ремонтам и профилактическим (межремонтным) испытаниям. Назначение последних заключается в своевременном выявлении таких дефектов, которые не могут быть выявлены внешними осмотрами. Профилактическими испытаниями выявляют ухудшение состояния некоторых механических частей электрооборудования, контактных соединений и электрической изоляции. При испытании механической части проверяется, насколько хорошо отрегулированы элементы электрооборудования, определяющие четкость работы подвижных частей; измеряются величины воздушных зазоров, время включения и отключения выключателей и т. п. Испытания магнитной системы осуществляют измерением тока холостого хода. Повышение значения тока холостого хода по сравнению с паспортным может служить показателем нарушений в магнитной системе. Проверка контактных соединений, осуществляемая постоянным током, позволяет оценить качество электромонтажных работ: опрессовку, сварку, пайку и болтовые соединения. Плохо выполненные контактные соединения приводят к их повышенному нагреву и могут вызвать разрушение контактов. Состояние контактов играет, в частности, важную роль в сетях заземления, где ухудшение качества контактов снижает эффективность заземляющего устройства. Профилактические испытания обычно проводят в плановом порядке в сроки, предусмотренные местными инструкциями. Однако если по каким-либо причинам возникают сомнения в исправности электрооборудования, профилактические испытания проводятся и во внеочередном порядке. В тех случаях, когда измеряемые показатели не нормируются, их оценка может производиться путем сопоставления измеренных величин с паспортными или с данными для однотипного оборудования. При решении вопроса о вводе в эксплуатацию проверяемого электрооборудования нельзя ориентироваться на результат одного какого-либо испытания или измерения. Окончательное решение выносится лишь при комплексном рассмотрении всех испытаний, которым подвергалось оборудование. В сомнительных случаях сопоставляют полученные результаты с данными предыдущих испытаний этого же оборудования. Систематические осмотры и профилактические испытания электрооборудования обеспечивают своевременный вывод его в ремонт, увеличивая тем самым срок его службы. Совокупность перечисленных мероприятий по обслуживанию эксплуатируемого оборудования промышленных предприятий носит название системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Из описания ППР видно, что сущность его заключается в том, что эксплуатируемое электрооборудование подвергается предварительному ремонту, т. е. до того, как его остановка для ремонта становится вынужденной. Применение ППР приводит к тому, что внезапные простои производственного оборудования по причине дефектов электрической части отпадают полностью или имеют место только как исключение. Ремонт электрооборудования промышленных предприятий встречается обычно трех видов: текущий, средний и капитальный. При текущих ремонтах производят более детальный осмотр электрооборудования, чем при повседневных осмотрах, а также устранение дефектов, связанных с заменой отдельных деталей и узлов. Текущий и средний ремонты охватывают такие работы, которые не требуют полной разборки электрооборудования. При среднем ремонте производят тщательный осмотр и чистку оборудования, заменяют изношенные части, осуществляют мероприятия, связанные с регулировкой частей машин, аппаратов и других элементов электроустановки. Наиболее крупным ремонтом является капитальный. Этот вид ремонта является обычно обязательным после того, как данное оборудование отработало срок, указанный заводом-изготовителем. При капитальном ремонте производят полную разборку электрооборудования; заменяют все изношенные части. При капитальном ремонте можно модернизировать отдельные элементы ремонтируемого электрооборудования. Отремонтированное электрооборудование подвергается проверкам и испытаниям, предусмотренным правилами ПТЭ. Большую роль в эффективности ППР играет организация картотеки эксплуатируемого электрооборудования. В этих карточках регистрируются все случаи аварийного выхода из строя электрооборудования, недостатки, обнаруженные при его осмотрах, а также сведения о профилактических испытаниях и проведенных ремонтах. Анализ такой картотеки позволяет установить наиболее целесообразный режим работы для эксплуатируемого электрооборудования. Я бы выделил пять основных, базовых положений, на которых основывается система

Читайте также:  Биробиджан сервисный центр по ремонту бытовой техники биршоссе

1) В условиях нормально функционирующего предприятия, величина общего объёма

ремонтных работ на нём изменяется главным образом в результате изменения числа часов, отработанных оборудованием без ремонта.

2) При выполнении плановых ремонтов через определённое число часов, отработан-

ных каждой единицей оборудования, объём ремонтных работ, требующихся для обеспе-

чения надлежащего технического состояния парка оборудования, становится практически постоянным.

3) При принудительном выводе станков в плановые ремонты через определённое чис-

ло отработанных ими часов исключается возможность прогрессирующего износа меха-

низмов и связанное с этим прогрессирующее возрастание объёма ремонтных работ.

В следствие этого общий объём работ по ремонту определённого парка оборудования не

только становится практически постоянным, но и при правильно выбранных сроках ра-

боты, после которых должен производится ремонт (оптимальных межремонтных перио-

дах), снижается до минимальной величины.

4) В условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определённое,

правильно установленное число отработанных часов, объём работ по ремонту снижает-

ся до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объём ремонтных ра-

бот, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормаль-

5) Основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена выпол-

нением периодических ремонтов, составляющих структурно-тождественные повторяю-

Восстанавливать работоспособность элементов зданий необходимо в том случае, когда их эксплуатация уже не возможна, либо заблаговременно, не дожидаясь отказа конструкций.

В первом случае ремонт имеет вынужденный характер и называется ремонтом по потребности. Во втором случае ремонт предусматривает, наряду конструктивных элементов. Такой вид ремонта называется плановым. Он имеет различные организационные формы, среди которых наиболее распространена система планово-предупредительных ремонтов. Она представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимых периодически по заранее составленному плану с целью предупреждения преждевременного износа, предотвращения аварий, а также для поддержания зданий в состоянии постоянной эксплуатационной надёжности.

Система планово-предупредительных ремонтов включает в себя:

· планово-предупредительный капитальный ремонт (комплексный);

· планово-предупредительный текущий ремонт;

· аварийный (непредвиденный) текущий ремонт, выполняемый аварийными и диспетчерскими службами;

· обследование, регулировку и наладку конструкций, санитарно-технических систем и инженерных устройств здания (осмотры).

Целью плановых ремонтов является предупреждение отказов элементов в течение всего срока службы.

В процессе капитального ремонта восстанавливаются эксплуатационные характеристики конструкций санитарно-технических систем и инженерных устройств здания. Условием для назначения здания на плановый капитальный ремонт является не наличие неисправностей в доме, а сроки службы элементов, подлежащих ремонту.

Периодичность ремонтов определяется долговечностью конструкций, имеющих наименьший срок службы. В соответствии с действующими нормативными документами периодичность установлена в 6. 12 лет.

При плановом капитальном ремонте необходимо выполнять работы по перепланировке коммунальных квартир в квартиры для заселения одной семьи, а также по оборудованию санитарно-техническими и инженерными устройствами, ранее отсутствующими в здании.

Целесообразность этих работ в каждом случае проверяют экономическими расчётами, сообразуя их с определёнными требованиями.

В процессе эксплуатации возможно появление отказов элементов и в межремонтные сроки. Эксплуатационные свойства таких элементов восстанавливают путём выборочного капитального ремонта.

В ветхих домах с износом более 60% выполняют ремонт охранно-поддерживающего характера, обеспечивающий безопасное проживание в них до сноса.

Работы по капитальному ремонту жилых зданий финансируются за счёт амортизационных отчислений, а общественных и производственных зданий – за счёт бюджетных ассигнований.

Текущий ремонт предусматривает своевременное и систематическое проведение работ по предупреждению преждевременного износа частей здания и инженерного оборудования, а также работы по устранению мелких повреждений и неисправностей. Его выполняют обычно эксплуатационные организации (хозспособом) или спецорганизации на договорных началах (подрядным способом).

Текущий ремонт включает:

· техническое обслуживание элементов зданий регулировка и наладка оборудования);

· выполнение непредвиденного ремонта, заключающегося в устранении внезапно возникающих неисправностей, обнаруженных при обследовании или по заявлению проживающих, в сроки, предусмотренные правилами и нормами;

· проведение планового ремонта, планируемого заранее, исходя из требований положения о проведении планово-предупредительных ремонтов и с учётом технического состояния элементов.

Основным является текущий планово-предупредительный ремонт. К нему относят также ежегодно выполняемые работы по подготовке домов к сезонным условиям эксплуатации и наладке (осмотру) инженерного оборудования. Обычно на производство работ по текущему планово-предупредительному ремонту предусматривается до 80% средств, выделяемых на текущий ремонт.

Периодичность текущего ремонта зависит от степени износа различных по капитальности зданий. В жилых зданиях с износом свыше 60% планово-предупредительный текущий ремонт, как правило, выполняется ежегодно.

Система планово-предупредительного ремонта позволяет чётко планировать работы и своевременно принимать меры по повышению эксплуатационных качеств здания. Эффективность её зависит от организационной структуры ремонтно-эксплутационных служб, наличия материальных и трудовых ресурсов, уровня теоретических разработок положения системы.

Периодичность ремонтов для жилых зданий

1) Абрашитов В.С. Техническая эксплуатация и обследование строительных конструкций/Учебное пособие.- М.: Издательство Ассоциации строительных вузов,2005. — 104с.

2) Комков В.А., Рощина С.И., Тимахова Н.С. Техническая эксплуатация зданий и сооружений:-М.: ИНФРА-М, 2005. — 288с.

Раздел: Строительство Количество знаков с пробелами: 17033 Количество таблиц: 3 Количество изображений: 0

Читайте также:  Ремонт бытовой техники в ногинске 3 интернационала телефон

Организация ППР на производстве

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу как делается правильно организация ппр.

В не зависимости от вида отрасли, производство продукции осуществляется на оборудовании которое нуждается в периодическом обслуживании и ремонте. От правильного обслуживания и ремонта в свою очередь зависит качество выпускаемой продукции, производительность и конечно же время простоев оборудования.

Время затрачиваемое на непосредственный ремонт оборудования, также может колебаться от профессионализма исполнителей и организаторов. Что же нужно знать при организации ремонтов оборудования?

Классификация ремонтов

Во первых все ремонты можно поделить на следующие виды:

  • Ремонты не требующие остановки основного оборудования.
  • Ремонты требующие остановки оборудования.

Ремонты требующие остановки оборудования в свою очередь бывают:

Ежедневные не запланированные.

  • Ежедневные запланированные.
  • Еженедельные. Очень часто такие ремонты называют ППР оборудования (планово предупредительный ремонт) или ТО оборудования (техническое обслуживание оборудования). .

ППР оборудования, он же планово предупредительный ремонт

Сегодня мы рассмотрим еженедельный ремонт оборудования (ППР или ТО). Еженедельным называют его символически, на самом деле, в зависимости от специфики оборудования, ремонт может быть организован как чаще, к примеру несколько раз в неделю (что очень редко встречается), так и гораздо реже, к примеру раз в две недели.

А может вообще раз в месяц (такие ремонты встречаются гораздо чаще). Частота проведения таких ремонтов зависит от нескольких факторов, вот некоторые из них:

  • Частота незапланированных ремонтов оборудования, если очень часто происходят незапланированные поломки, которые можно предупредить, то естественно ремонты должны планироваться чаще.
  • Возраст оборудования, на новом оборудовании время между ремонтами больше чем на хорошо поработавших станках.
  • Сложность оборудования. Чем сложнее и длительнее ремонт станка, тем нужно более тщательно его обслуживать.
  • Целесообразность проведения ремонта и остановки оборудования с той или иной частотой.
  • От экономической ситуации на предприятии. Одно предприятие может позволить себе проводить остановку оборудования еженедельно и содержать оборудование в порядке, другое предприятие может быть в долгах и кредитах за которые нужно расплачиваться и поэтому оборудование может работать на износ. Этот фактор сегодня, в рыночных условиях, играет чуть ли не основную роль в качестве и поддержании в порядке оборудования.
  • Еще одним фактором частоты технического обслуживания оборудования может быть финансирование ремонтов руководством. Если на ремонты, на запасные части выделяются очень хорошие средства, если подшипники, сальники или другие запасные части устанавливаются новые, то естественно ремонты узлов можно проводить гораздо реже. На некоторых производствах мне довелось видеть, как снимают старый негодный подшипник и ставят на узел другой старый подшипник, конечно такое отношение к финансированию производства будет вызывать и соответствующую отдачу от производства.
  • Качество проведения ремонтов персоналом, при некачественном проведении, поломки будут чаще. В этом случае нужно будет чаще планировать ремонты и обслуживание оборудования.
  • Качество планирования ремонтов, квалификация организаторов ремонта оборудования. К организаторам ремонтов оборудования на производстве можно отнести механика, а на больших производственных линиях даже полностью отдел главного механика. Если организаторы квалифицированы, знают и самое главное чувствуют производство, расставляют правильно приоритеты в ремонте узлов, определяют правильно степень изношенности оборудования, делают правильную оценку ремонта — именно в таких случаях снижаются простои оборудования.
  • Рекомендации производителей оборудования на замену масел, запасных частей, смазку узлов.

Как подобрать график ППР под свое производство

В общем это только некоторые параметры влияющие на частоту проведения ТО оборудования. А теперь давайте посмотрим как выбирают оптимальное время проведения планово предупредительного ремонта, по каким критериям:

  • Для проведения ремонтов необходимо чтобы было все подготовлено, чтобы все запасные части, инструменты были или куплены или просто подготовлены. Каждый работник должен быть обеспечен инструментом.
  • Если руководство чувствует выход из строя какого то узла, конечно лучше это предупредить заранее, согласитесь будет неприятно если узел выйдет из строя вечером, а производство, работающее круглосуточно, простоит двенадцать часов до утра.
  • Ремонты организуются при остановке оборудования по независящим от руководства причинам. К примеру не завезли сырье для производства продукции или отключили подачу газа для профилактики, может быть и др.
  • Планово предупредительные ремонты проводят при наличии всего обслуживающего персонала, если нет энергетика на производстве, то его энергетическая часть после ремонта, с большой вероятностью, будет выполнена не качественно или не в полном объеме. Поэтому на время проведения ремонтов не стоит отправлять в командировки или на служебные задания специалистов.
  • Если ремонты оборудования зависят от погодных условий (к примеру часть оборудования нужно ремонтировать на улице), следует выбирать подходящие погодные условия. Не стоит в -40 градусов ремонтировать оборудование, если это не срочно, так как эффект будет минимальный.

Еще несколько советов

К особенностям проведения технического обслуживания оборудования можно отнести также то, что для этого ремонта отбираются именно те работы, которые требуют остановки оборудования. Работы не требующие остановки оборудования можно планировать в течении рабочих дней.

Работы не должны занимать большое количество времени (хотя случаются исключения когда нужны срочные ремонты каких то сложных узлов), слишком длинные по времени работы переносятся на время проведения капитальных ремонтов.

При проведении ремонтов, каждый оператор должен быть обеспечен работой и задействован. Для этого утверждается список с планом мероприятий, где расписаны все объемы работ, время на проведение работ и лица выполняющие работы.

Планово-предупредительный ремонт (промышленное оборудование)

В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определенной системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. При этом текущий ремонт станка во многих случаях выполнялся тем же рабочим, который на нем работал. Более сложные ремонты выполнялись, как правило, силами цеховых ремонтных бригад.

В конце 1920-х годов начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. Впроекты создания новых заводов, а также реконструкции таких крупных заводов, как «Красный Путиловец», включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3% до 12% от общего количества на заводе. Таким образом начала создаваться серьезная техническая база для проведения ремонтных работ.

В результате существенной переработки системы послеосмотровых ремонтов и наряду с ней возникла новая система, выдвинутая А. Г. Поповым в 1932 году и получившая известность под названием системы стандартных ремонтов (ее называли также системой принудительных ремонтов).

В 1932—1934 гг. на заводе им. Орджоникидзе в порядке эксперимента стали практиковать выполнение плановых ремонтов по наработке оборудованием определенного количества часов. Работы, проводимые под руководством инженеров Ю. С. Борисова и Г. П. Жукова, были попыткой заменить этой простой методикой сложную и недостаточно надежную систему ремонта на основе определения технического состояния путем визуальных осмотров.

1938 год — переломный, массовый переход от системы послеосмотровых ремонтов к системе периодических ремонтов. Подхваченная заводскими работниками система начинает внедряться в основных отраслях промышленности (в машиностроительной, оборонной, авиационной и др.).

В 1948 году в Московском доме инженеров и техников прошло торжественное заседание, посвященное своеобразному юбилею: 25 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 15 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы ППР.

В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), базирующейся на периодическом выполнении ремонтных работ.

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Читайте также:  ГОСТ 21624-81, скачать ГОСТ 21624-81

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

Планово–предупредительные ремонты в ТОИР

Паспортизация оборудования – это метод учета, который позволяет установить технический уровень, параметры и перспективу модернизации оборудования.

ТОИР (Техническое обслуживание и ремонты) можно определить, как совокупность мероприятий по поддержанию и, при необходимости, восстановлению рабочего состояния оборудования, а также его модернизации. К этим процессам относится наладка, монтаж, ремонт, техническое обслуживание и мониторинг. Самостоятельно эти процессы не могут осуществляться на производстве, так как всегда являются частью единой системы.

Список основных целей системы включает:

  • накопление данных о работе оборудования и ремонтах;
  • поддержание работоспособного состояния оборудования;
  • выполнение требований по охране труда;
  • обеспечение качества производимой продукции.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования позволяет решить следующие вопросы:

  • определяется стратегия оборудования;
  • задается способ организации ремонтного обслуживания;
  • разрабатываются критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства.

Что такое план-график ППР

Управление ТО (далее техническое обслуживание) и ремонтом наряду с формированием заданий, определением необходимых ресурсов и контролем их расходования, также предполагает оформление плана-графика. Ежегодный план-график ППР оборудования составляется на основании регламента и периодичности.

Все мероприятия по системе планово-предупредительных ремонтов отражаются в соответствующих документах:

  • учетно-контрольной карте;
  • годовом плане-графике ремонта и эксплуатации;
  • месячном отчете по ремонту и эксплуатации;
  • сменном журнале дефектов;
  • приемо-сдаточном акте на проведение ремонтов – текущих и капитальных.

Годовой план составляется в завершении года, который предшествует году планирования. Месячный план предназначен для корректировки. Оформляется ежемесячно, не позднее 26 числа. Для каждого сервиса составляется свой отдельный план-график по месту возникновения затрат. При его расчете на предприятии используется планирование по наработке, календарное и смешанное планирование.

Документ заполняется, как правило, в фоновом режиме. В этом случае расчет и заполнение осуществляется на сервере, соответственно, работа пользователя не блокируется. Автоматически заполненный план-график можно отредактировать. При необходимости пользователи могут указать исполнителя ремонтных работ, номер договора.

При составлении годового планирования заполняются также сведения о стоимости ремонтных работ. Итоговый план-график имеет форму отчета, доступен как в графическом, так и в текстовом виде.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

  • Снижение затрат на ремонты;
  • Контроль качества ремонтных работ;
  • Снижение запасов МТО на складе;
  • Сокращение отказа оборудования.

Паспортизация оборудования. Учет объектов ТОИР

В карточках объекта ремонта (далее ОР) доступны для ввода, редактирования и просмотра следующие данные:

  • сведения по эксплуатации, включая наименование организации, подразделения, дату ввода в эксплуатацию, инвентарный номер, местоположение, рабочий график;
  • исполнители;
  • информацию об изготовителе, включая наименование, заводской номер;
  • другие вспомогательные сведения, в том числе гарантийные обязательства;
  • в отдельные закладки выносятся сведения о нормативах планирования, показателях эксплуатации.

Работа в системе предполагает оперативное отражение данных о перемещении ОР как в структуре по технической позиции, так и в комплектации. Для этой цели предназначены специальные документы, которые можно создать автоматически и вручную после перенесения мышкой в определенную позицию. Предусмотрена возможность автоматической смены положения объекта.

Налажены автоматические процессы перемещения объектов ремонта между филиалами, а также их выведение в долгосрочный простой. При этом сохраняются сведения о занимаемой технической позиции. При этом по умолчанию создаются связанные документы, которые отвечают за изменение состоянии ОР, пересчет плановой наработки, отмену производственной программы. Вынесение части операций в фоновый режим позволяет сократить срок выполнения оперативных задач.

Планово – предупредительный ремонт. Планирование

Как уже отмечалось выше, в системе ведется график планово-предупредительных ремонтов, функционал которого позволяет выполнить следующие функции:

  • определить бюджет на выполнение ремонтных работ;
  • отметить необходимые ремонты, выставить их приоритетность;
  • установить продолжительность ремонта.

На каждую операцию должна быть создана заявка, которая содержит сведения о видах работ, объекте ремонта, необходимом количестве трудозатрат и материалов. Все наряды заполняются автоматически, содержат такие сведения:

  • список ремонтов;
  • сроки сдачи работ;
  • перечень технологических операций, персонала, который занимается выполнением работ, а также его квалификации;
  • форму оплаты;
  • тариф.

На основании заявок формируются наряды на проведение ремонта.

Реализация планово – предупредительного ремонта оборудования

Основные эффекты от организации системы обслуживания оборудования:

  • в одной базе содержится достоверная информация о текущем положении объектов;
  • выполняется автоматическое планирование графиков ремонта, в качестве основы используются нормативы и данные о фактической наработке;
  • оперативное формирование управленческой отчетности.

Различные исследования, включая A.T.Kearney, SMRP, показали, что внедрение системы 1С:ТОИР в среднем окупается менее, чем за два года. Согласно данным A.T. Kearney EAM (Enterprise Asset Management) также обеспечивает следующие выгоды:

  • повышается коэффициент готовности и производительность работ;
  • сокращаются складские запасы;
  • увеличивается доля плановых ремонтов, при этом сокращаются аварийные;
  • снижается удельный вес нехватки запасов;
  • сокращаются сверхурочные работы;
  • сокращается число срочных закупок материалов, что позволяет приобретать их по более выгодным ценам.

Процесс выполнения запланированного ремонта или технического обслуживания будет выглядеть следующим образом. Для работы с запланированными работами предусмотрено специальное АРМ «Техническое обслуживание и ремонт». Первичная обработка ремонтов выполняется инженером в автоматизированном рабочем месте «ТО и ремонт», где отражаются все запланированные задачи по сервису.

Работа ведется по одному выбранному заданию. На этапе заявки есть возможность внести перечень работ, материальные и трудовые затраты, запчасти и инструменты. В качестве исполнителя указывается организация, которая выполняет ремонт, это также может быть сотрудник предприятия или сервис. Все заполненные данные сохраняются, после чего присваивается статус обеспечения. В последующем заявка на ремонт передается для выполнения на объект. Инженер создает наряд на ремонт, после чего ежедневно контролирует их выполнение. Далее с заданиями в статусе «В работе» работает распорядитель, который выдает непосредственным исполнителям задания. Функционалом предусмотрена групповая печать заданий.

В конце дня распорядитель заполняет данные по факту выполнения ремонтных работ. Этот этап сопровождается созданием «Акта выполнения этапа работ» – частичного или полного. Для отражения полного завершения ремонта по заявке необходимо нажать на кнопку «Завершить», после чего задача исключается из области текущих ремонтов.

Обработка запланированных ТО имеет несколько отличий:

  • должны быть установлены значения показателей на закладке «Измеряемые показатели»;
  • если в процессе проведения технического обслуживания была обнаружена поломка, ее устраняют на отдельной закладке. Если ремонт аварийный, создается наряд-задание, которое автоматически попадает в рабочее место распорядителя.

Автоматизация ТОИР. Перечень программ

Один из программных продуктов, который подходит для автоматизации обслуживания оборудования ― 1С:ТОИР. Программа существенно упрощает взаимодействие сотрудников и позволяет выстроить правильную систему учета, планирования работ.

В программном продукте предусмотрено расширение для мобильных телефонов. Функционал позволяет получить доступ к интерактивному плану работы мастерам, руководителям и рабочим. Также сотрудники могут планировать приобретение расходных материалов и отчитываться по мере выполнения задач.

1С:RCM Управление надежностью оборудования (Reliability-Centered Maintenance) может использоваться с другими программами управления ТОИР, включая «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОР». Предусмотрен механизм интеграции с «1С:ERP Управление предприятием 2». RCM задействована во многих сферах производства и сервиса, помогает достичь при минимальных затратах на обслуживание максимальной надежности. Система ППР позволяет установить причины и последствия отказа оборудования. А это значит, что появляется возможность поддерживать активы в рабочем состоянии с требуемыми показателями. Также предоставляется информация, с помощью которой можно принять решение о модернизации оборудования.

Из вышеизложенного можно сделать вывод, что автоматизация ППР существенно упрощает осуществление важных операций. Нет необходимости вести журналы эксплуатации в бумажном виде, система автоматически напоминает о важных операциях и недочетах в работе систем. Соответственно, влияние оказывается на все производственные процессы, а это и пригодность оборудования на стадии проектирования, доступность ТО, надежность устройств как надежность производства в целом.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *