РД ЭО 1.1.2.19.0726-2007Инструкция по техническому обслуживанию щеточно-контактных аппаратов турбогенераторов

Ремонт щеточного аппарата тягового электродвигателя ТЛ-2К в объеме ТР-3

Сообщение от :
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Заданием на письменную экзаменационную работу было предложено описать назначение и конструкцию тягового электродвигателя, технологический процесс ремонта щеточного аппарата, изучить безопасные приёмы труда, меры по экономичному расходованию материалов при ремонте, а также начертить чертеж на формате А1, содержащий вид траверсы и щеткодержателя тягового электродвигателя ТЛ-2К1.

1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ТЛ-2К

1.1 Назначение тягового двигателя ТЛ-2К.

помогите найти чертежи по щеточному аппарату тл-2к

Щеткодержатель.cdw — это не оно что ли?

При ремонте электрических машин наиболее часто встречаются такие неисправности щеткодержателя, как ослабление пружин, оплавление или механические повреждения щеткодержателя.

Ослабление пружин щеткодержателя и, как результат этого, снижение нажатия на щетку устраняют регулированием пружин, а при отсутствии такой возможности — заменой дефектной пружины новой заводского изготовления.

Величину нажатия пружины щеткодержателя после регулирования или замены проверяют так, как показано на рисунке. Величина удельного нажатия щеток зависит от марки и плотности тока щеток, конструкции машины и других факторов и колеблется в пределах 150 — 250 кг/см2.

Проверка динамометром величины нажатия пружины щеткодержателя:

1 — щетка, 2 — щеткодержатель, 3 — коллектор.

Величину нажатия щеток 1 на коллектор 3 определяют так: подкладывают под щетку на коллектор полоску папиросной бумаги, затем одновременно тянут одной рукой за шнурок, привязанный к крючку динамометра, а другой рукой — за папиросную бумагу и замечают показание динамометра в момент, когда бумагу можно легко вытянуть извод щетки.

Удельное нажатие определяется как частное от деления величины, показанной динамометром, в граммах, на поперечное сечение щетки, в квадратных сантиметрах (кг/см2).

«Ремонт электрооборудования промышленных предприятий»,В.Б.Атабеков

2 Нормативные ссылки

В настоящем руководящем документе (РД) использованы ссылки на следующие нормативные доку менты:

ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 5009-82 Шку рка шлифовальная тканевая. Технические условия ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия ГОСТ 12232-89 Щетки электрических машин. Размеры и методы определения переходного электрического сопротивления между щеткой и токоведущим проводом и определения усилия вырывания токоведущего

ГОСТ 12652-74 Стеклотекстолит электротехнический листовой. Технические условия

ГОСТ 19202-80 Инструмент абразивный. Измерение твердости методом вдавливания шарика

ГОСТ Р 12.4.013-97 ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия

ППБ-АС-95* «Правила пожарной безопасности при эксплуатации атомных станций»(2006)

ПОРП-2000 (РД ЭО 0176-2000 (с изм. 1 2002, 2, 3 2003)) «Правила организации работы с персоналом на атомных станциях концерна «Росэнергоатом»

РД 34.03.204 (с изм. 1 1991, 2 1993) Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями

РД 34.45-51.300-97 Объем и нормы испытаний электрооборудования

РД 153-34.0-45.510-98 Типовая инструкция по эксплуатации ремонту узла контактных колец и щеточного аппарата турбогенераторов мощностью 63 МВт и выше

ПОТ РМ-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00) (с изм. 1 2003) Межотраслевые правила по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок

ТУ 16-88.ИЛЕА 685.211.037 Технические условия. Щетки электроугольные

3 Термины и определении

В настоящем РД применены следующие термины с соответствующими определениями:

распределения тока ротора между щетками (номер щетки — ток щетки в амперах).

оперативное обслуживание ЩКА:    Комплекс    работ, проводимых

оперативным персоналом по управлению ЩКА с целью обеспечения безаварийной работы турбогенератора.

специализированный прибор для контроля токораспрелеления: Токоизмерительный прибор для измерения гока щетки бесконтактным методом с возможностью запоминания нескольких значений и последующего переноса информации в персональный компьютер для доку ментирования и анализа.

компьютерное документирование: Перенос цифровой информации из энергонезависимой памяти специализированного прибора на жесткий диск компьютера с помощью специального программного обеспечения с целью обработки и длительного хранения.

статистика токораспрелеления: Графическое представление равномерности загрузки щеток одного полюса ротора в виде гистограммы с дискретностью 10 А (ток щетки — количество щеток с данным током).

политура: Оксидная графитированная пленка, придающая рабочей поверхности контактного кольца темно-серый оттенок и глянцевитость.

1 Область применения

1.1    Настоящий руководящий документ предназначен для проведения технического обслуживания щегочно-конгактных аппаратов (ЩКА) турбогенераторов, а также возбудителей и турбогенераторов собственного расхода (ГСР), имеющих в конструкции узел контактных колец (КК).

1.2    Настоящий руководящий документ устанавливает порядок действий персонала атомных электростанций (АС), осуществляющего оперативное обслуживание и ремонт ЩКА и узла КК.

8 Инструментальный контроль работы щеточно-контактного аппарата

8.1    Контроль токораспределения ЩКА.

8.1.1    Контроль токораспределения ЩКА является основным методом оценки качества его работы.

8.1.2    Измерение уровня тока каждой из параллельно включенных электрощеток следует производить с помощью специализированных клещей-индикаторов постоянного тока УКТЩ. АТК-250 или других приборов, имеющих энергонезависимую память для записи не менее 120 значений и позволяющих проводить анализ равномерности токораспределения с помощью соответствующего программного обеспечения на персональном компьютере.

8.1.3    Контроль токораспределения с компьютерным документированием следует проводить:

—    не реже одного раза в сутки в течение первых трех дней после пуска турбогенератора для контроля стабилизации процессов в скользящем контакте;

—    не реже одного раза в неделю при стабильной работе ЩКА;

—    перед проведением регулировочных мероприятий, необходимость которых вызвана диагностическими признаками, полученными дополнительными методами (повышение температуры, появление искрения, повышение вибрации, неравномерность теплового распределения по данным тепловизионного контроля и пр.)

— после окончания регулировочных мероприятий для документирования эффективности их проведения.

8.1 4 Анализ токораспределения, качества настройки ЩКА, а также оценку необходимости проведения регулировочных мероприятий следует осуществлять в соответствии с рекомендациями, приведенными в приложении Б.

8.1.5 Качественная оценка настройки ЩКА производится с помощью построения гистограммы статистического распределения токов щеток («ток

щетки — количество щеток») с дискретностью 10 А и последующим визуальным анализом формы огибающей гистограммы.

Огибающая в виде симметричного колокола (закона нормального распределения) свидетельствует об исправном состоянии ЩКА.

Огибающая в виде экспоненты свидетельствует о неисправном состоянии ЩКА.

8.1.6 Количественная оценка качества настройки ЩКА производится при наличии соответствующего программного обеспечения и основана на численной статистической обработке результатов контроля токораспределения. Количественная оценка качества настройки не является обязательной, а используется    для проведения анализа    скорости    происходящих

Проводится расчет среднеквадратического отклонения токов щеток о(1) и сравнение их со средним значением тока щеток полюса ср.

удовлетворительную стабильность всех щеток, установленных на полюсе контактного аппарата.

8.2 Контроль температуры охлаждающего воздуха.

8.2.1    Для всех турбогенераторов, оборудованных системой контроля температуры охлаждающего воздуха, необходимо контролировать превышение температуры выходящего из ЩКА охлаждающего воздуха над входящим.

8.2.2    Показания устройства контроля фиксируются регистрирующими приборами и средствами вычислительной техники.

8.2.3    Критерием ненормального режима работы ЩКА является превышение температуры выходящего из ЩКА охлаждающего воздуха над

РДЭО 1.1.2.19.0726-2007 «Инструкция по техническому обслуживанию щеточно-контактных аппаратов турбогенераторов»

Генеральный директор ЗАО«НПО ВЭИ Электроизоляция»

И. Н. Попов

Ведущий инженер -нормоконтролер

Инженер 1 кат

входящим, больше установленного значения Atnm (уставка на сигнал).

8.2.4 Значение Atnm (уставка на сигнал) определяется для каждого турбогенератора в режиме номинального тока ротора с увеличением на 20 %.

8.3 Контроль вибрации.

8.3.1    Не реже одного раза в два месяца производить измерение вибрации щеток на крайних дорожках каждого КК в вертикальной и горизонтальной плоскостях через штатные щетки (всегда через одни и те же). Измерения выполнять при установившемся режиме работы турбогенератора и желательно при одном и том же токе ротора.

8.3.2    Для измерения вибрации рекомендуются использовать любой портативный виброметр с диапазоном измерения виброперемещений от 0 до 700 мкм и частотным диапазоном по виброперемещению от 2 до 300 Гц.

8.3.3    Измерение вибрации вала производить через электрощетку, используемую в схеме контроля изоляции цепей возбуждения и установленную возле ЩКА.

8.3.4    При измерениях вибрации щеток вибродатчик снабжать изоляционным щупом. Усилие прижатия щупа к щетке должно обеспечивать безотрывное перемещение щупа вслед за вибрирующей щеткой, длительность измерения вибрации на одной щетке не должна превышать 15 с.

8.3.5    Если двойная амплитуда виброперемещения щеток и КК превышает 300 мкм, следует принять меры к ее устранению. В качестве исключения допускается эксплуатация турбогенератора с двойной амплитудой виброперемещения колец более 300 мкм, если работу’ щеточного узла при этом можно признать удовлетворительной (отсутствие искрения, повреждений щеток и армату ры и т.д.).

8.3.6    Результаты измерения вибрации должны систематически заноситься в журнал и служить основанием при решении вопросов о балансировке, проточке или шлифовке КК.

Проверка и ремонт щеточного аппарата и коллектора тяговых двигателей

Для осмотра и проверки технического состояния основных узлов тяговых двигателей колесную пару домкратами поднимают на 15—20 мм от рельсов и осуществляют прокручивание тягового двигателя. Проворачивают якорь через колесную пару вручную или с помощью специальных приспособлений.

Осматривают коллектор, щеткодержатели, электрощетки и другие доступные для осмотра узлы. По состоянию коллектора и электрощеток можно судить о коммутационной и потенциальной устойчивости тягового двигателя в эксплуатации. При нормальной работе тягового двигателя его коллектор покрыт ровной оксидной пленкой (политурой) светло-коричневого цвета, имеет гладкую полированную поверхность.

Пленка образуется в результате прохождения тока от электрощетки к коллектору (под катодной электрощеткой), когда мельчайшие частицы угля переносятся на коллектор и, сгорая, образуют на его поверхности тонкий оксидный слой. Наличие пленки улучшает условия токосъема, так как она увеличивает переходное сопротивление в щеточном контакте и уменьшает коммутационный ток в коммутирующем контуре. Кроме того, оксидная пленка защищает поверхность коллектора от воздействия искрения и уменьшает его износ в эксплуатации. Поэтому коллектор, у которого имеется такая пленка, не следует без надобности шлифовать или протачивать. Такой коллектор прочищают жесткой волосяной или капроновой щеткой, чтобы удалить из межламельных канавок пыль и грязь, и протирают техническими салфетками, смоченными в бензине.

Если на поверхности коллектора обнаруживают следы искрения, «натяг» меди в межламельных канавках, повышенный износ рабочей поверхности и другие дефекты, то это свидетельствует о неудовлетворительной работе скользящего контакта. Выясняют причины возникновения указанных дефектов и принимают меры по их устранению.

В первую очередь замеряют биение коллектора и износ его рабочей поверхности, тщательно проверяют, нет ли выступания отдельных коллекторных или изоляционных пластин. Биение коллектора 4 проверяют индикатором 3, укрепленным на стойке 2. Стойку с помощью струбцины 1 крепят к остову у верхнего коллекторного люка. При вращении якоря выполняют замер на рабочей поверхности коллектора под серединой электрощеток, а также на расстоянии 10—20 мм от наружного торца коллектора.

Проверка биения коллектора.

Выработку коллектора определяют линейкой и щупом. Линейку кладут вдоль коллекторных пластин и щупом измеряют зазор между ней и коллектором. Биение коллектора должно быть не более 0,1 мм, выработка, как правило, — не более 0,2 мм

Если коллектор имеет хорошую политуру и в эксплуатации не было отключений защиты от круговой огня, перебросов и других неисправностей, допускается равномерная выработка до 0,3—0,5 мм. Если на коллекторе обнаружены небольшие следы перебросов и подгары, то их устраняют мелким стеклянным полотном, укрепленным на специальной колодке; межламельные канавки прочищают жесткой волосяной или капроновой щеткой.

В случаях когда биение или износ рабочей поверхности превышает установленные нормы, коллектор обтачивают. Обточке подлежат также коллекторы, на которых обнаружены местная выработка коллекторных пластин, выступание отдельных коллекторных или изоляционных пластин. Выступание отдельных пластин является весьма серьезным дефектом, так как при этом условия скольжения электрощеток резко ухудшаются, возникает повышенное искрение при прохождении электрощеток по этим пластинам, которое вызывает дальнейший прогрессирующий износ коллектора и ухудшение его состояния, что неизбежно приводит к возникновению кругового огня и перебросов на корпус.

Для обточки коллектора тягового двигателя под электровозом применяют малогабаритные станки-суппорты. Для обточки тяговый двигатель включают на низкое напряжение и устанавливают частоту вращения 150— 200 об/мин. Обточку выполняют при равномерной подаче резца — 0,15 мм на один оборот. Коллектор обтачивают до устранения выработки. При обточке следят за тем, чтобы толщина снимаемой с поверхности коллектора стружки была минимальной.

Читайте также:  Ооо альянс красноярск ремонт бытовой техники батурина 20

Обточку коллектора рекомендуется осуществлять алмазными резцами или резцами из твердых сплавов, так как обыкновенные резцы не обеспечивают высокой чистоты обработки.

При обточке коллектора необходимо соблюдать правила техники безопасности:

— все работы на электровозе прекратить;

— на дверь высоковольтной камеры электровоза и шину низкого напряжения повесить оградительные трафареты;

— включить вытяжное вентиляционное устройство;

— поднять все щетки над коллектором, кроме щеток двух щеткодержателей разной полярности;

— подъемные домкраты зафиксировать стопорными гайками;

— электрощетки двигателя, находящегося в паре с обтачиваемым, снять, щеткодержатель обтачиваемого двигателя заземлить.

Обточку коллектора разрешается выполнять только при неснятых кожухах зубчатой передачи и после контроля правильности собранной схемы. Слесарь, обтачивающий коллектор, должен надеть резиновые перчатки, защитные очки, подложить под ноги резиновый коврик и установить защитный экран. После обточки снимают фаски с коллекторных пластин и осуществляют их разделку у торца коллектора. Для разделки коллекторных пластин с торца применяют специальное зубило. Фаски наиболее целесообразно снимать резцом-фасочником сразу с двух рядом расположенных пластин. Для придания межламельной канавке формы, способствующей лучшему выдуванию из нее пыли, фаску с кромок коллекторных пластин 0,2 мм снимают под углом 45°. После снятия фасок и разделки коллекторных пластин рабочую поверхность коллектора шлифуют и полируют.

Коллектор шлифуют ручной колодкой (с изолированной рукояткой), на которой закреплено стеклянное полотно № 4 — № 6, или шлифовальным бруском. Наиболее целесообразно шлифовать коллектор при закрытом люке (с помощью специальных приспособлений).

Полируют коллектор деревянной колодкой, изготовленной из твердых пород дерева (бук, клен) или брезентом, укрепленным на деревянной колодке.

Чем лучше обработан коллектор и чище его поверхность, тем лучше условия для токосъема, тем быстрее образуется пленка политуры. При высокой чистоте обработки коллектора потери от трения электрощеток уменьшаются, а следовательно, уменьшается нагрев коллектора и электрощеток, что в свою очередь благоприятно сказывается на работе скользящего контакта и улучшает коммутацию двигателя.

После обточки и шлифовки коллектора тщательно проверяют состояние межламельных канавок. В канавках не должно оставаться медных стружек, загрязнений от угольной пыли. Миканит должен быть тщательно выбран на глубину не менее 0,5 мм. Выступание миканита не допускается. Если глубина межламельных канавок менее 0,5 мм или выступает коллекторный миканит, то производят продорожку коллектора. Эта операция весьма трудоемка и требует тщательного выполнения, поэтому под электровозом ее осуществляют редко. Как правило, продорожку коллекторов приурочивают к ТР-3. Чтобы обеспечить эксплуатацию тяговых двигателей между деповскими и заводскими ремонтами без продорожки коллекторов, глубина межламельных канавок при выпуске двигателей из капитального ремонта, среднего и деповского ремонтов должна быть 1,4—1,6 мм.

После обточки, снятия фасок, шлифовки и полировки коллектор тщательно очищают жесткой волосяной щеткой, а затем тяговый двигатель продувают сжатым воздухом давлением 200—300 кПа (2— 3 кгс/см2).

В случаях когда рабочая поверхность коллектора не требует обточки и шлифовки, но в межламельных канавках имеется «затяжка» меди с коллекторных пластин в виде заусенцев, то такой коллектор тщательно очищают от заусенцев, а необходимости снимают фаски.

Осматривают все узлы и дел щеточного аппарата — электрощетки, щеткодержатели, их кронштейны, траверсу, состояние которых так же, как и состояние коллектора, оказывает решающее влияние на коммутационную и потенциальную устойчивость двигателя в эксплуатации.

Снимают щеткодержатели, которые в соответствии с правилами ремонта подлежат ревизии. Ревизию щеткодержателей и их ремонт осуществляют на специализированных рабочих местах. Взамен снятых при ревизии щеткодержателей устанавливают проверенные и отремонтированные. При установке щеткодержателей на тяговый двигатель следят за тем, чтобы продольная кромка его окна под электрощетки была параллельна кромке коллекторной пластины, а также чтобы расстояние от нижней поверхности щеткодержателя до коллектора было в пределах 2—4 мм, а от боковой стенки щеткодержателя до петушков коллектора — 5— 7 мм.

Если расстояние от корпуса щеткодержателя до коллектора больше 4 мм, то щеткодержатель опускают на один выступ гребенки. Увеличение расстояния между щеткодержателем и коллектором ухудшает работу электрощеток, так как при этом их набегающая сторона изнашивается быстрее сбегающей и во время изменения направления вращения двигателя может произойти скол и повреждение грани электрощетки.

При значительном перекосе электрощетки в окне щеткодержателя становится возможным также смещение электрощетки с нейтрали, что вызовет ухудшение коммутации.

Необходимо устанавливать щеткодержатель так, чтобы нижняя поверхность его окна была параллельна рабочей поверхности коллектора (в пределах установленных норм).

Проверяют состояние всех электрощеток, их проводников и прочность крепления проводников к стенке щеткодержателя. Изношенные сверх установленных норм, а также поврежденные электрощетки заменяют новыми.

Перед установкой новых электрощеток рекомендуется их притереть на специальном приспособлении или на коллекторе, подложив под электрощетки стеклянное полотно. Не допускается установка на тяговый двигатель электрощеток разных марок (кроме электрощеток марок ЭГ-61 и ЭГ-75 или ЭГ-61 А и ЭГ-75, которые могут работать совместно.

Наиболее целесообразно менять на тяговом двигателе сразу все электрощетки или электрощетки одной полярности. Желательно, чтобы электрощетки имели примерно одинаковую высоту, были изготовлены одним заводом и принадлежали одной партии. Такие электрощетки будут иметь наиболее близкие характеристики, что чрезвычайно важно для устойчивой работы скользящего контакта, так как распределение тока между такими электрощетками будет наиболее равномерным.

Осматривают кронштейны щеткодержателей, изоляторы, протирают их смоченными бензином техническими салфетками. При выявлении на фарфоровых изоляторах или кронштейнах повреждений, которые не могут быть устранены на двигателе, их снимают и заменяют исправными.

Не допускаются в эксплуатацию кронштейны с ослабленными или поврежденными изоляторами (трещины или повреждения глазури на длине изолятора, превышающей 20%), с подгарами поверхностей кронштейнов.

Повреждение глазури на изоляторах уменьшает длину изолированной поверхности и поэтому способствует перебросам дуги на корпус двигателя. Если поврежденная поверхность фарфорового изолятора занимает менее 20% его длины, то такой изолятор разрешается до выкатки двигателя оставлять в эксплуатации. При этом оплавленные и поврежденные места изолятора тщательно очищают и покрывают изоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки.

Не разрешается наносить эмаль на обожженные или загрязненные изоляционные поверхности изоляторов, конусов и пальцев. Эмалевое покрытие будет непрочным, на этих местах появятся трещины, которые будут служить мостиками утечки тока и замыканий на заземленные части. Очищать дефектные места от грязи и поджогов после покрытия их эмалью значительно труднее, чем до покрытия.

Проверяют состояние креплений межкатушечных соединений кабелей траверсы и выводных проводов. Оно должно быть прочным и исключать возможность их вибрации, перетирания и других повреждений.

В процессе эксплуатации от воздействия ударных нагрузок возможно ослабление крепления подшипниковых щитов, шапок моторно-осевых подшипников и полюсов. Ослабление крепления подшипниковых щитов и шапок моторно-осевых подшипников приводит к резкому ухудшению условий работы моторно-якорных и моторно-осевых подшипников. Ослабление крепления полюсов может вызвать пробой изоляции их катушек. Эти серьезные повреждения могут привести к порче электровоза в пути следования и потребовать его непланового ремонта. Поэтому в процессе ремонта тяговые двигатели осматривают с наружной стороны и обстукиванием болтов, крепящих указанные узлы и детали, проверяют плотность их установки.

Ослабление полюсных болтов, крепящих верхние полюсы, можно выявить по наличию трещин в заливке компаундной массы. Ослабшие полюсные болты проверяют ультразвуковым дефектоскопом, так как при ослаблении их крепления условия работы ухудшаются и в болтах могут появиться трещины и изломы. Болты, у которых обнаружены трещины, заменяют исправными, а ослабшие подтягивают.

Поиск по сайту:

Главная
О нас
Популярное
ТОП
Новые страницы
Случайная страница
Изречения для студентов
Пожаловаться на материал
Обратная связь
FAQ

Требования техники безопасности при ремонте и испытании

Инструктаж по охране труда

При выполнении лабораторных работ необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

1. Включать электрические цепи и электрические машины только поле проверки схемы и с разрешения преподавателя.

2. В момент включения питания необходимо наблюдать за показаниями приборов.

3. Не касаться открытых токоведущих элементов электрических цепей и машин.

4. Перед включением регулируемые элементы исследуемой цепи установить в положение минимального тока.

5. Не вносить изменений в схемы, находящиеся под напряжением.

6. Не допускать перегрузки приборов.

7. Во время работы запрещается оставлять стенды, находящиеся под напряжением.

8. Получив разрешение на пробное включение, убедиться в правильности показаний приборов.

ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ И ИСПЫТАНИИ

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние лица. Сборка схем на испытательных стендах должна осуществляться при полном снятии напряжения. Питающие кабели для испытания электрических машин и аппаратов высоким напряжением должны быть надежно присоединены к зажимам, а корпуса машин и аппаратов заземлены. Подачу и снятие напряжения необходимо осуществлять контакторами с механическим или электромагнитным приводом или рубильником, имеющим защитный кожух. Пересоединение на зажимах испытываемых машин и аппаратов должно производиться после отключения всех источников питания и полной остановки вращающихся деталей. После ремонта ЭПС подъем токоприемника и опробование электровоза или электросекции под рабочим напряжением должно производить лицо, имеющее право управления, в присутствии проводившего ремонт мастера или бригадира, которые до начала опробования должны убедиться в том, что: все работники находятся в безопасных местах, и подъем токоприемника не грозит им опасностью закрыты люки машин, двери шкафов управления, щиты стенок ВВК, реостатных помещений, крышки подвагонных аппаратных ящиков;в ВВК и под кузовом нет людей, инструментов, материалов и посторонних предметов; закрыты двери в ВВК, складные лестницы и калитки технологических площадок для выхода на крышу; с машин и аппаратов после их ремонта сняты все временные присоединения;машины, аппараты, приборы и силовые цепи готовы к пуску и работе. После этого работник, поднимающий токоприемник, должен громко объявить из окна кабины локомотива: «Поднимаю токоприемник», подать звуковой сигнал свистком локомотива и поднять токоприемник способом, предусмотренным конструкцией данного электровоза или электросекции. При поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике разрешается: заменять перегоревшие лампы в кабине машиниста, в кузове (без захода в ВВК и снятия ограждений), лампы освещения ходовых частей, буферных фонарей, внутри вагонов электросекций при обесточенных цепях освещения; протирать стекла кабины внутри и снаружи, лобовую часть кузова, не приближаясь к токоведущим частям, находящимся под напряжением контактной сети, на расстояние менее 2 м и не касаясь их через какие-либо предметы.

Другие работы на ЭПС при поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике запрещаются. Инструктаж и требования техники безопасности прослушал и ознакомлен ______________________________

Практическая работа №1

Тема: Проверка последовательности включения аппаратов при опущенном токоприемнике с помощью выключателей и контроллера машиниста.

Цель: Изучить последовательность включения аппаратов при опущенном токоприемнике с помощью выключателей и контроллера машиниста.

Порядок выполнения работы:

1.Подготовка к проверке электрической схемы.

2. Проверка электрических цепей при опущенном токоприемни­ке.

1. Подготовка к проверке электрической схемы. Перед провер­кой электрической схемы открывают шторы высоковольтной ка­меры и устанавливают заземляющую штангу на ввод силового трансформатора; включают: рубильники аккумуляторных бата­рей на обеих секциях, рубильники трансформаторов, регулируемых подмагничиванием шунтов (ТРПШ), и рубильни­ки цепей управления. В темное время суток включают освещение кабин, машинного помещения, высоковольтных камер и ходовых частей. Перед включением рубильников проверяют величину на­пряжения на аккумуляторной батарее по вольтметру, находяще­муся на распределительном щитке. Если напряжение на батарее низкое, то включают (освещение помещений только на период их осмотра. Необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов в высоковольтной камере. После этого включают крышевые разъединители токоприемников, разъединитель, включают разъединители вентилей; включают кнопки кнопочных выключателей;; проверяют положение разъединителей сек­ции, которые должны быть отключены и за­пломбированы и положение переключателей режимов, которые должны находиться в положении Рабочий режим электровоза; проверяют по указателям позиции на ЭКГ, что их главные валы находятся на нулевых позициях.

Читайте также:  Ремонт бытовой техники в Нефтеюганске

2. Проверить последовательность включения аппаратов секций электровоза ВЛ-80 из кабины машиниста от всех кнопочных выключателей, контроллера машиниста в следующих режимах работы; самостоятельная работа секции (для проверки самостоятельной работы секции снять высоковольтные перемычки между секциями, разъединить все штепсельные межсекционные соединения, штепсель 277 вставить в розетку 285); рабочий режим электровоза; отключение секции электровоза; выключение расщепителя фаз (при проверке режима Выключение расщепителя фаз необходимо снять пломбы на разъединителях секций 126, включить их и выключить переключатель вспомогательных цепей на одной из секций).

Проверить синхронную работу главных контроллеров из каждой кабины в соответствии с указаниями, приведенными в разделе VI при ручном и автоматическом наборе и сбросе позиций

Проверить работу радиостанции и локомотивной сигнализации и сигнализации на пульте машиниста.

Осмотреть оборудование, обеспечивающее безопасность обслуживания, для этого необходимо проверить: наличие заземляющих штанг и шунтов, заземляющих корпус оборудования; огнетушителей; надежность работы механических и пневматических блокировок штор высоковольтных камер. Убедиться, что токоприемник может быть поднят только при отключенных положениях отключате-лей 19, 20 в обеих секциях, включенных вентилях безопасности 104, всех пневматических блокировках, закрытых шторах высоковольтных камер обеих секций и замкнутых контактах реле давления 232 (см. рис. 2, 10 и 19); включение отключателей 19, 20, открытие любой из штор любой секции, размыкание контакта реле давления 232 (и размыкание контакта блокировочного устройства 235) исключают подъем токоприемника; пневматическая блокировка не дпистт открытия дверей и штор, если при выключении кнопки токоприемника последний приварится к контактному проводу (т. е. оборудование останется под высоким напряжением). Проверку производить при очередной установке переключателей режимов обеих секций в следующие положения: Отключение секции, Рабочий ре-жим электровоза. Убедиться также, что ключи щитков ВВК возможно вынуть из замков только при закрытых дверях и шторах, а при вынутых ключах открытие дверей и штор ВВК невозможно. Проверить, что этими ключами возможно зашунтировать контакты реле давления 232 (для чего необходимо вставить ключи в замки блокировочного устройства 235, повернуть их на угол 90° и повернуть ручку в положение Реле давления зашцнтировано), а также возможно открыть замки ящика подкузовных розеток.

Произвести запуск всех пспомог ательных машин при закрытых дверях и шторах ВВК от деповских розеток При этом проверить: поочередно запуск вспомогательных машин и их работу в течение 5—10 мин; отсутствие течи масла в системе охлаждения трансформатора (при необходимости подтянуть соединения); работу «земляной» защиты вспомогательных машин путем заземления одной из фаз системы 380 В.

Запрещается производить проверку вспомогательных машин от розеток 108, 109, ПО при включенных разъединителях секций 126. При выключенных разъединителях секций 126 и одном переключателе /// будет подано напряжение от розеток 108, 109, 110 как на вспомогательные машины, так и на обмотку собственных нужд. За счет трансформации на первичной обмотке тягового трансформатора возникает напряжение 25 кВ

Проверка электрических цепей под контактным проводом. После проведения всех вышеперечисленных работ и устранения обнаруженных неисправностей необходимо снять заземляющую штангу, закрыть все шторы и двери высоковольтной камеры и заблокировать механическими блокировками. Разблокировать кнопочные выключатели, установить съемную рукоятку блокировочного устройства 213 в рабочее положение. Включить кнопки Цепь управления и Сигнализация

При давлении воздуха в главных резервуарах выше 3,5 кгс/см2 в резервуаре главного выключателя не ниже 6 кгс/см2 проверку следует производить в следующем порядке:

— убедиться, что валы главных контроллеров находятся на нулевых позициях (по указателям позиций на главных контроллерах);

— поднять токоприемник нажатием кнопок Пантографы и Пантограф задний (или Пантограф передний). Перед подъемом токоприемника следует дать предупредительный он нал. При включении кнопки Пантографы выключается реле 236, которое разрывает цепь отключающего электромагнита главного выключателя на позициях ГП0-3;

— включить кнопку Включение Г В. При этом включается реле 204 в обеих секциях электровоза и получают питание удерживающие катушки реле 21, 22 и главных выключателей 4 уд;

— нажатием кнопки Включение ГВ и возврат реле включить главные выключатели, реле 207 и дифференциальные реле 21, 22. Включение главных выключателей контролируют по погасанию красных сигнальных ламп ГВ передней и задней секций Включение дифференциальных реле 21, 22 контролируют по погасанию красных сигнальных ламп ВУ передней и задней секций. Наличие напряжения на тяговом трансформаторе и его значение контролируют по вольтметрам 97. По погасанию красной сигнальной лампы ЗБ убедиться, что аккумуляторная батарея включена на подзаряд;

— нажатием кнопки Фазорасщепитель запустить расщепители фаз. По загоранию зеленой сигнальной лампы ФР убедиться, что запуск расщепителей фаз обеих секций закончен и разрешено включение вспомогательных машин;

— после включения кнопок вспомогательных машин по погасанию красных сигнальных ламп убедиться, что включены: контакторы вентиляторов тяговых двигателей в обеих секциях (по лампе В)з контакторы маслонасосов трансформаторов в обеих секциях (по лампе ТР); контакторы вентиляторов охлаждения выпрямитель* ных установок (по лампе ОВУ);

— включить локомотивную сигнализацию;

Практическая работа №2

Тема: Обнаружение места обрыва электрической цепи электровоза

Цель: Изучить возможные места обрыва электрической цепи электровоза и научиться их выявлять.

1. Общие сведения по обнаружению и устранению неисправностей в электрических цепях

2. Неисправности в электрических цепях и способы их обнаружения.

1.Основными причинами, вызывающими ненормальную работу схемы электровоза, являются: нарушение цепи вследствие обрыва проводов или излома шин; отсутствие контакта у вспомогательных и силовых контактов; короткое замыкание вследствие заземления цепи, пробоя изоляции провода электродвигателя или аппарата; нечеткая работа аппаратов в результате пониженного напряжения аккумуляторной батареи, неустойчивой работы генератора управления и пониженного давления воздуха в пневматической цепи управления.

При коротких замыканиях происходит резкое возрастание тока, что приводит к срабатыванию аппаратов защиты (дифференциальных реле, быстродействующего выключателя, автоматических выключений и предохранителей в цепи управления).

При обрыве электрической цепи ток по ней не протекает, вследствие чего аппараты защиты не срабатывают.

Для быстрого определения причины и места повреждения электрической цепи необходимо знать принципиальную и монтажную электрические схемы электровоза, пневматическую схему, назначение, работу и расположение машин и аппаратов, способы обнаружения неисправностей.,

Для обнаружения и устранения неисправностей в пути следования внимательно проверяют показания сигнальных ламп и приборов на пульте машиниста (и помощника машиниста), а также положение кнопочных выключателей, защитных автоматических выключателей цепей управления и рукояток контроллера машиниста; последовательной постановкой цепей управления под напряжение (включение кнопочных выключателей или контроллера машиниста) определяют вероятный участок повреждения и вероятную секцию.

После определения неисправностей цепи и характера ее повреждения при строгом соблюдении правил техники безопасности производят тщательный внешний осмотр этой цепи, обращая внимание на характерные признаки для данного вида повреждения в наиболее уязвимых местах (автоматические выключатели и плавкие предохранители в цепях управления, главные и вспомогательные контакты, места подсоединения проводов и др.).

Чтобы обнаружить место повреждения, нужно четко представлять себе работу электрического оборудования, последовательность действия аппаратов, а также владеть методикой определения неисправностей. Поврежденную цепь или узел ориентировочно определяют по показаниям приборов и сигнальных ламп, положению рукояток контроллера машиниста в момент возникновения неисправности, степени четкости срабатывания аппаратов, звуку, запаху и т. д. Для уточнения места повреждения тщательно осматривают все элементы, входящие в поврежденную цепь, начиная с наиболее уязвимых мест, к которым относят: в силовой цепи — пальцы и сегменты реверсоров и тормозных переключателей, коллекторы, щеткодержатели с кронштейнами тяговых электродвигателей и вспомогательных машин; в цепях управления — предохранители, пальцы и сегменты блокировок, контакты реле, места пайки наконечников к проводам и др.

Если внешним осмотром не удалось обнаружить поврежденное место, то прозванивают цепь мегаомметром, вольтметром или контрольной лампой. В качестве контрольного прибора при прозвонке цепи на линии используют электрическую лампу (лучше малой мощности) с длинными проводами. Один из них соединяют с положительным полюсом аккумуляторной батареи или с участком цепи управления, находящимся под напряжением, а вторым касаются различных участков цепи.

Наиболее частыми неисправностями в электрических цепях (проводах, машинах и аппаратах) являются:

а) короткое замыкание, вызванное пробоем или перекрытием изоляции;

б) обрыв (перегорание) провода, излом токонесущей детали или потеря контакта в соединениях;

в) ослабление крепления проводов и, как следствие, соединение проводов между собой.

Помимо вышеперечисленных неисправностей, нарушение нормальной работы цепей возможно в результате пониженного напряжения аккумуляторной батареи, неустойчивой работы генератора управления и пониженного давления воздуха в пневматической цепи управления.

Для обнаружения поврежденных цепей необходимо:

а) установить, какие были показания измерительных приборов и сигнальных ламп, где находились рукоятки контроллера машиниста, какие кнопки были включены на кнопочном выключателе до начала повреждения;

б) произвести тщательный наружный осмотр всех проводов аппаратов и машин.

Если этими способами не удалось обнаружить неисправность, необходимо прибегнуть к проверке (прозвонке) электрических цепей. Для прозвонки чаще всего пользуются контрольной лампой (обычной электрической лампой с патроном и двумя проводами) или вольтметром, установленным на панели управления или в кабине машиниста. При прозвонке через контролируемый участок цепи пропускают ток от аккумуляторной батареи.

Практическая работа №3

Тема: Обнаружение места короткого замыкания электрической цепи электровоза

Цель: Изучить возможные места короткого замыкания электрической цепи электровоза и научиться их выявлять.

1. Признаки короткого замыкания.

2. Поиск места короткого замыкания в силовых цепях.

3. Поиск места короткого замыкания в цепях управления.

4. Поиск места обрыва в силовых цепях.

5. Поиск места случайного, непредусмотренного соединения проводов.

6.Поиск места случайного, непредусмотренного соединения проводов.

1.Признаком к. з. является повторное срабатывание аппаратов защиты как в силовой цепи, так и в цепи управления при включении какой-либо кнопки или постановке контроллера машиниста на одну из рабочих позиций. Признаками к. з. могут быть также появление дыма, электрической дуги, запах тлеющей изоляции, оплавление контактов и деталей вблизи места повреждения и др. Если внешним осмотром место повреждения обнаружить не удалось, его определяют прозвонкой.

Для выявления неисправности цепи с частичным (через переходное сопротивление) к. з. вместо контрольной лампы пользуются мегаомметром М-4100/3 напряжением 500 В и М-4100/4 напряжением 1000 В для цепей управления и М-4100/5 напряжением 2500 В для силовых цепей.

Для выявления причин нарушения порядка включения аппарата следует отключить все кнопки цепей управления, рукоятки контроллера установить на нулевую позицию, затем по схеме определить, с какой стороны (плюсовой или минусовой) включающей катушки аппарата цепь должна быть разомкнута. Если разрыв предусмотрен с плюсовой стороны, тогда от контактных зажимов, к которым подсоединен плюсовой провод, идущий к аппарату, необходимо отсоединить все провода и восстановить то положение цепи, при котором была обнаружена неисправность, один конец контрольной лампы заземлить, а другим поочередно касаться отсоединенных проводов. Загорание контрольной лампы укажет на то, что данный провод получает питание со стороны. В этом случае необходимо прозвонить весь путь этого провода и найти неисправность. Если разрыв цепи схемой предусмотрен с минусовой стороны, то указанным выше способом следует проверить минусовые провода с той лишь разницей, что питание на контрольную лампу нужно подать от аккумуляторной батареи, а другим концом отыскать провод с не предусмотренным заземлением.

Читайте также:  Работник ателье по ремонту бытовой техники

2.Поиск места короткого замыкания в силовых цепях. При этом поврежденный участок изолируют от “земли” выключением соответствующего отключателя или отсоединением проводов. К проверяемому участку подсоединяют второй провод контрольной лампы (первый провод подключен к “плюсу” батареи). При коротком замыкании ток проходит через лампу от “плюса» батареи и замыкается через участок проверяемой цепи и место повреждения на “ Землю ”, с которой соединен “минус” аккумуляторной батареи. Затем проверяемый участок цепи разделяют на ряд более коротких участков, отключая контакторы, разъединители, подкладывая изоляцию под контакты, снимая щетки с электрических машин, отсоединяя провода от аппаратов. К каждому участку подсоединяют второй провод контрольной лампы, которая загорится при касании проводом поврежденного участка.

Рассмотрим порядок определения места короткого замыкания в силовой цепи тяговых электродвигателей на примере электровоза ВЛЮ. Для ускорения обнаружения места повреждения целесообразно разделить цепь на части выключением всех ножей отключателей тяговых электрических машин. Один конец контрольной лампы подсоединяют к “плюсу” аккумуляторной батареи, а вторым поочередно касаются ножей сначала на одной, а затем на второй секции. Загорание контрольной лампы свидетельствует о коротком замыкании в цепи. Для поиска поврежденного места обнаруженную цепь делят на изолированные части, подкладывая изоляцию под контакты аппаратов, и выявляют место повреждения.

Место повреждения обнаруживают осмотром индивидуальных электропневматических контакторов или перемычек и изоляторов пускового реостата, обмоток электрических машин по копоти и наплывам металла, сопровождающим пробой изоляции.

Необходимо иметь в виду, что иногда при пробое изоляции высоким напряжением образуются проводящие каналы из копоти, сажи, частичек расплавленного дугой металла и т. д. При включении такого участка под высокое напряжение возникает перекрытие через эти места, и наступает короткое замыкание. Если же включить этот участок под низкое напряжение, то ток утечки будет небольшим, и с помощью контрольной лампы не всегда удается найти короткое замыкание. Поэтому при соответствующих условиях (прозвонке цепи в депо или пункте оборота) в качестве индикатора лучше использовать не контрольную лампу, а мегаомметр на 2,5 кВ.

3.Поиск места короткого замыкания в цепях управления. Короткое замыкание сопровождается перегоранием плавких предохранителей, защищающих эти цепи. Если от одного предохранителя получают питание несколько цепей, то наиболее простой способ отыскивания поврежденной цепи — отключить все цепи кнопками, установив вместо сгоревшего предохранителя контрольную лампу и поочередно включать цепи. Малый накал нити при включении цепи подтверждает ее исправное состояние, а нормальный накал — наличие короткого замыкания. Прозванивая цепь, нужно ориентировочно знать ее нагрузку или сопротивление включенных аппаратов, ламп и т. д., так как при большой нагрузке, а следовательно, малом сопротивлении цепи по сравнению с сопротивлением лампы возможно очень небольшое отличие накала от нормального, которое трудно уловить.

4.Поиск места обрыва в силовых цепях. Место повреждения ищут прозвонкой при помощи контрольной лампы следующим образом: если цепь имеет постоянное заземление, то один провод лампы подсоединяют к “плюсу” аккумуляторной батареи, другой — к различным участкам цепи, начиная с “земли”. При исправной цепи лампа загорается, при ее обрыве — гаснет. Очевидно, место повреждения находится между точкой, после подсоединения к которой лампа горела, и точкой, при подключении к которой она не загоралась.

Если же цепь не имеет постоянного заземления, т. е. отключена от “земли”, то ее можно заземлить в одной из точек и прозвонить. Второй провод контрольной лампы (первый провод соединен с “ Плюсом” Аккумуляторной батареи) и провод, соединенный с заземленной конструкцией, можно также взять в руки (разумеется, за изоляцию) и поочередно касаться ими участков цепи. Загорание лампы характеризует целостность цепи, а погасание — наличие в ней обрыва.

Для уяснения принципа обнаружения обрыва цепи рассмотрим прозвонку высоковольтной цепи мотор-компрессора К1 электровоза BJI10 (рис. 18.1). Если установлено, что второй мотор-компрессор работает, а при включении контактора 41-1 мотор-компрессор К1 не запускается, то необходимо прозвонить его цепь и обнаружить место обрыва.

Катушки полюсов компрессора К1 и других машин постоянно заземлены через заземляющую шинку и, далее, через обмотку дифференциального реле и токовую обмотку счетчика электроэнергии. Поэтому прозвонку целесообразно начинать в следующем порядке.

Подсоединив один провод контрольной лампы к “плюсу” цепи управления, вторым проводом вначале нужно коснуться щеткодержателей мотор-компрессора К1.

5.Поиск места обрыва в низковольтных цепях. Обрывы в низковольтных цепях управления чаще всего возникают из-за потерь контакта у блокировок, загрязнения контактных поверхностей обрывами или межвитковыми замыканиями катушек электромагнитных вентилей, изломов проводов около наконечников и т. д. Если обнаружить эти неисправности осмотром не удалось, то цепи прозванивают. Для примера рассмотрим порядок прозвонки цепи управления.

В том случае, когда не включается какой либо аппарат с элек-тропневматическом приводом, в цепи которого находятся блокировки других аппаратов, необходимо убедиться в исправности пневматического привода, нажав на кнопку (якорь) электромагнитного вентиля. Включение аппарата свидетельствует об исправности пневматической части.

Иногда применяют несколько измененный порядок прозвонки: включив соответствующую кнопку, на неисправную цепь подают напряжение 50 В. Один провод контрольной лампы заземляют, а вторым касаются контактов щитка управления, тепловых реле и контактора. Загорание лампы показывает исправность цепи; отсутствие накала характеризует обрыв цепи между этой и предыдущей точкой, при подсоединении к которой, лампа загоралась.

6.Поиск места случайного, непредусмотренного соединения проводов. Такое соединение проводов обнаруживают прозвонкой, которую удобно проводить на соединительных зажимах (рейке зажимов). Для этого при выключенных контроллере и кнопках управления к одному из проводов, замыкание которого предполагается, подсоединяют провод от контрольной лампы. Ее второй провод подключают под напряжение 50 В. Отдельный проводник одной стороной подсоединяют к “земле”, а второй — поочередно касаются остальных проводов. Загорание лампы свидетельствует о замыкании на провод, к которому подключена лампа. После обнаружения места неисправности электрической цепи электроподвижного состава машинист определяет объем повреждения и затрату времени на восстановление частичной или полной работоспособности электровоза или моторного вагона.

При порче на линии цепей одного из токоприемников машинист должен перейти на работу от исправного второго. В случае поломки токоприемника нужно, соблюдая технику безопасности, ввести все его детали в пределы габарита. В случае повреждения быстродействующего выключателя или его цепей нужно воспользоваться одним из вариантов схем так называемой Контакторной защиты.

Работа заключается в том, что блокировки дифференциального реле или реле перегрузки вводят в цепь линейных контакторов, которые разрывают цепь при коротких замыканиях. Однако сбор цепи контакторной защиты требует значительной затраты времени и при частом движении поездов может вызвать большие задержки в движении.

Если оборвалась цепь пускового реостата, то поврежденное место закорачивают принудительным замыканием соответствующего контактора. Короткое замыкание в цепи пусковых резисторов требует исключения из цепи поврежденного места. На устранение такого повреждения требуется много времени.

В случае выхода из строя индивидуального контактора или контакторного элемента группового переключателя, реверсора или подобной им аппаратуры нужно проанализировать условия их работы и определить, какие изменения нужно сделать в цепях, чтобы исключить поврежденный аппарат. В большинстве случаев удается достигнуть частичной или полной работоспособности всей цепи, отключив провода от аппарата или замкнув его цепь.

Практическая работа № 4

Тема: Исследование конструкции элементов вентиляционной системы (центробежных вентиляторов)

Цель: изучить и освоить, работу элементов вентиляционной системы на ЭПС.

Оборудование: плакаты, стенды, тренажеры.

1. Ознакомиться с учебной литературой.

2. Ознакомиться с порядком подключения во вспомогательных цепях вентиляторов.

3. Ознакомиться с устройствами.

Система вентиляции каждой секции электровоза принудительная и предназначена для охлаждения тяговых двигателей (ТД), выпрямительно-инверторных преобразователей (ВИП), теплообменников тягового трансформатора (ТТТ), сглаживающих реакторов (РС), выпрямительной установки возбуждения (ВУВ), блока балластных резисторов (ББР), блока диодов (БД) и для обеспечения требуемого избыточного давления в кузове с целью защиты от проникновения в него пыли и снега во время движения электровоза, а также для охлаждения кузова в летнее время. Вентиляторы. В системе вентиляции электровоза применены блоки центробежных вентиляторов Ц9-37,6-7,6 и вентиляторов-воздухоочистителей ЦВ9-37,6-7,6, служащих для подачи воздуха в систему охлаждения электрооборудования и вентиляции кузова электровоза.

Вентиляция тяговых двигателей. Охлаждение тяговых двигателей каждой секции осуществляется двумя центробежными вентиляторами Ц8-19 № 7,6.

Охлаждающий воздух забирается вентиляторами через лабиринтные жалюзи в боковых стенках кузова, где он очищается от капельной атмосферной влаги и крупных частиц пыли и направляется вверх через окно в потолке форкамеры; затем он направляется вниз в камеру индуктивных шунтов, проходя вентиляторы, по воздуховодам нагнетается в тяговые двигатели и через отверстия в подшипниковых щитах выбрасывается в атмосферу со стороны, противоположной коллектору. Наличие поворотов потока воздуха после прохода через жалюзи обеспечивает дополнительную инерционную очистку воздуха от влаги, снега и пыли, которые осаждаются на пол форкамеры.

Рис. 208. Схема системы вентиляции-

/— центробежный вентилятор Ц8-19 № 7, 6. 2 — индуктивный шунт; 3— электродвигатель АС 82-4; 4 и » — жалюзи, 5 — сглаживающий реактор, 6 — трансформатор, 7 — выпримительная установка; 9 — центробежный вентилятор Цй-19 № 6, 5, 10 — фильтр-мешковина, 11 — перегородка

В каждом из воздуховодов предусмотрен специальный патрубок, через который охлаждающий воздух поступает в кузов.

Вентиляция выпрямительной установки, сглаживающего реактора и тягового трансформатора. Охлаждение этого оборудования осуществляется двумя параллельно работающими центробежными вентиляторами Ц8-19 № 6,5. Рабочие колеса вентиляторов насажены на вал двигателя с двух сторон, а весь блок смонтирован на одном каркасе, который прикреплен над ВУ к каркасу кузова. Воздух забирается вентилятором через жалюзи на боковых стенках и нагнетается через ВУ в сглаживающий реактор. Здесь часть воздуха, прошедшего через сглаживающий реактор, выбрасывается через окно под кузов, а другая часть направляется в радиаторы трансформатора и затем выбрасывается в атмосферу. Для снижения скорости воздуха при проходе через жалюзи на боковых стенках кузова установлены жалюзи увеличенной площади.

Вентиляция кузова. Электрооборудование, расположенное в кузове, охлаждается воздухом, поступающим через выбросные патрубки. Из кузова нагретый воздух выбрасывается в атмосферу через дефлекторы, установленные на крыше. Отверстия для выхода воздуха в выбросных дефлекторах выбраны с таким расчетом, чтобы давление в кузове было выше атмосферного, что позволяет исключить подсосы через неплотности кузова наиболее запыленного воздуха, находящегося непосредственно над железнодорожным полотном.

Вентиляторы. На электровозе для подачи воздуха в систему охлаждения электрооборудования установлены центробежные вентиляторы Ц8-19 № 7,6 и Ц8-19 № 6,5.

Центробежный вентилятор Ц8-19 № 7,6. Он имеет коническое сварное рабочее колесо 4 (рис. 209), состоящее из несущего и вспомогательного дисков, 20 загнутых вперед лопагок и втулки. Колесо

помещено в спиральный «улиткообразный» кожух 5. Воздух поступает в вентилятор через всасывающий патрубок 7 вдоль его оси, затем по каналам между лопатками колеса под действием центробежной силы перемещается в кожух 5, откуда под давлением нагнетается в воздуховоды к охлаждаемому оборудованию.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *