ПРОИЗВОДСТВО РЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ

Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Организация технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.

В процессе сельскохозяйственного производства, эксплуатируемые машины и оборудование физически и моральны изнашиваются. Утрачивается их первоначальное техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Работоспособность сельскохозяйственных машин и оборудования обеспечивается системой технического обслуживания и ремонта. Агросервисные предприятия выполняют ремонт и техническое обслуживание собственной техники, а так же по заявкам сторонних организаций.

Под техническим обслуживанием понимается комплекс работ по поддержанию работоспособности или исправности технического средства в течении полезного срока эксплуатации. Различают следующие виды ТО: ежесменное (ЕТО), периодическое (ТО1, ТО2, ТО3), сезонное (весенне-летнее и осенне-зимнее), подготовительное к хранению, подготовительное к сезону полевых работ

Ремонт это устранение технических неисправностей, повреждений, изъянов с целью восстановления исправности и работоспособности машин, оборудования т.д. Различают текущий и капитальный ремонт.

Ремонт сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей, оборудования и т.д. имеет свои особенности в зависимости от характера эксплуатации техники, конструктивных особенностей и т.д. Вместе с тем есть общие закономерности и подходы к организации ремонтных работ.

Существует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. При этом методе может быть не выполнено производственное задание, доведенное основному цеху по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска продукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличивается время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предварительном осмотре оборудования и составления ведомости, обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирования по проведению комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена система планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту по заранее разработанному плану.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых технических осмотров и диагностики. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов.

При стандартном способе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго выполняются независимо от фактического состояния оборудования. Применение этих систем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтного цикла и его структуру, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремонтную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла (Рц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе ППР она дана по группам оборудования. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (МРП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

– количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период – это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

– количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтнойсложности (R). Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

— годового графика ремонта оборудования;

— расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

— расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают порядковые номера (

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категории ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц (

), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте (

– коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле

– годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты (

) рассчитывают по следующим формулам:

– для рабочих, занятых ремонтом:

– среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

– для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле

– коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата; стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); основные и вспомогательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе); электроэнергия и топливо; оплата услуг со стороны других цехов; цеховые (производственные) расходы; общезаводские (общехозяйственные) расходы.

1 Технология технического обслуживания транспортных средств

Поскольку техника
становится более сложной, то чтобы
обеспечить ее высокое эффективное
использование, необходима мощная база
технического обслуживания и ремонта.
Чтобы обеспечить своевременное проведение
ремонта все возрастающего парка машин,
установок и оборудования, будут продолжены
укрепление и специализация
ремонтно-обслуживающей базы в хозяйствах.

Эффективность использования
машин зависит не только от качества и
своевременности ремонта, но и от качества
и своевременности проведения технического
обслуживания. Длительное время
обслуживание машинно-тракторного парка
осуществлялось механизаторами,
работающими на этих машинах. Новая
техника, поступающая в совхозы и колхозы,
может эффективно эксплуатироваться
лишь при более совершенных формах
технического обслуживания проводимого
квалифицированными рабочими,

Каждая новая машина
(изделие) имеет определенные показатели
надежности и работоспособности, которые
характеризуют ее качество.

Надежность —
свойство объекта (изделия) выполнять
заданные функции, сохраняя во времени
значения установленных эксплуатационных
показателей в заданных пределах,
соответствующих заданным режимам и
условиям использования технического
обслуживания, ремонтов, хранения и
транспортирования.

Надежность является
комплексным свойством, которое в
зависимости от назначения объекта
(изделия), условий его эксплуатации
может включать безотказность,
долговечность, ремонтопригодность и
сохраняемость в отдельности или
определенное сочетание этих свойств
как для объекта (изделия), так и для его
частей.

К эксплуатационным
показателям относятся производительность,
скорость, расход энергии, топлива и т.
п.

Ремонт — комплекс
операций по восстановлению исправности
или работоспособности объекта (изделия)
и восстановлению ресурса объекта или
его составных частей. Ремонт является
этапом эксплуатации объекта (изделия).

Работоспособное
состояние (работоспособность) — состояние
объекта (изделия), при котором он способен
выполнять заданные функции, сохраняя
значения заданных параметров в пределах,
установленных нормативно-технической
документацией.

Такими параметрами
могут быть, например, мощность, скорость,
производительность, расход топлива и
смазки, показатели качества работы
(равномерность глубины вспашки, заделки
семян, чистота обмолота и др.).

Исправность или
неисправность — состояние объекта
(изделия), при котором он соответствует
всем требованиям или не соответствует
хотя бы одному из требований, установленных
нормативно-технической документацией.

Не всякая
неисправность связана с потерей
работоспособности. Например, у машины
повреждена окраска, подтекает сальник
водяного насоса и т. д. Такая машина
неисправна, однако она остается
работоспособной.

К числу дефектов
деталей машин относятся износы, отложения
или наносы, деформации и разрушения,
изменение свойств материала деталей и
коррозия свободных поверхностей.

Читайте также:  Техник по комплексному обслуживанию и ремонту зданий

Износы.
Основными причинами, порождающими
дефекты деталей, является физический
или материальный их износ. При работе
машины на поверхностях деталей в
результате трения происходят непрерывные
процессы, которые приводят к изменению
физико-механических и

химических
свойств их материала, формы, размеров,
микрогеометрии поверхностей, массы
детали и других показателей.

Различают изнашивание
механическое и коррозионно-механическое.

Механическое
изнашивание происходит в результате
механических воздействий.

Наносы. У многих
деталей возникают и развиваются
неисправности из-за отложений, появляющихся
на их поверхностях. Это связано, во-первых,
с наличием абразивов в воздухе, масле
и топливе, постепенным накоплением
частиц в масле и, во-вторых, с разложением
материалов и продуктов, участвующих в
работе машин (нагар, накипь, кокс, смола
и др.). Наносы вызывают изменение режимов
теплообмена, формы и размеров деталей,
что приводит к ухудшению работоспособности
сборочных единиц или машины.

Технологический
процесс —
часть производственного процесса,
содержащая действия по изменению и
последующему определению состояния
предмета производства. Так, технологический
процесс сборки представляет собой часть
производственного процесса, непосредственно
связанного с последовательным соединением
отдельных деталей в сборочную единицу;
технологический процесс ремонта детали
представляет
собой
часть производственного процесса,
связанного с изменением состояния
детали (геометрической формы, размеров,
качества поверхности и др.).

Последовательное
описание проводимых операций
технологического процесса или переходов
в операции называют технологической
картой. Она содержит сведения о
рациональной последовательности
выполнения операций или переходов,
технические требования, режимы работы,
оборудование, инструмент, материалы,
способы контроля, время на выполнение
работы, разряд рабочего и др.

Производственный
процесс —
совокупность всех действий людей и
орудий производства, необходимых на
данном предприятии для изготовления
или ремонта выпускаемых изделий.

Производственный
процесс включает в себя не только
разборку, сборку машины и восстановление
деталей, но также контроль качества,
транспортировку и хранение продукции,
подачу электроэнергии, сжатого воздуха,
подвод воды и другие элементы деятельности
предприятия.

В процессе сельскохозяйственного
производства, эксплуатируемые машины
и оборудование физически и моральны
изнашиваются. Утрачивается их
первоначальное техническая
работоспособность, уменьшается точность
выполнения операций, что негативно
отражается на количестве и качестве
производимой продукции. Работоспособность
сельскохозяйственных машин и оборудования
обеспечивается системой технического
обслуживания и ремонта. Агросервисные
предприятия выполняют ремонт и техническое
обслуживание собственной техники, а
так же по заявкам сторонних организаций.

Под техническим обслуживанием понимается
комплекс работ по поддержанию
работоспособности или исправности
технического средства в течении полезного
срока эксплуатации. Различают следующие
виды ТО: ежесменное (ЕТО), периодическое
(ТО1, ТО2, ТО3), сезонное ( весенне-летнее
и осенне-зимнее), подготовительное к
хранению, подготовительное к сезону
полевых работ

Ремонт это устранение технических
неисправностей, повреждений, изъянов
с целью восстановления исправности и
работоспособности машин, оборудования
т.д. Различают текущий и капитальный
ремонт.

Ремонт сельскохозяйственных машин,
тракторов, автомобилей, оборудования
и т.д. имеет свои особенности в зависимости
от характера эксплуатации техники,
конструктивных особенностей и т.д.
Вместе с тем есть общие закономерности
и подходы к организации ремонтных работ.

Существует три метода организации
проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который
осуществляется по мере остановки
оборудования из-за поломки. При этом
методе может быть не выполнено
производственное задание, доведенное
основному цеху по выпуску продукции.
Возрастает степень повышения выпуска
продукции низкого качества. Кроме того,
при этом методе увеличивается время и
затраты на ремонт оборудования в связи
с износом сопряженных деталей;

2) метод по дефектным ведомостям
основывается на предварительном осмотре
оборудования и составления ведомости,
обнаруженных дефектов. В ведомости
отражается объект ремонта и возможное
время его проведения. При этом методе
для службы главного механика также
затруднено планирования по проведению
комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена
система планово-предупредительного
ремонта (ППР) и технического обслуживания
и ремонта (ТОР). Они представляют собой
совокупность организационных и
технических мероприятий по уходу,
надзору, обслуживанию и ремонту по
заранее разработанному плану.

Планово-предупредительный ремонт
представляет собой комплекс
организационно-технических мероприятий,
направленных на поддержание оборудования
в работоспособном состоянии и
предупреждение аварийного выхода его
из эксплуатации. Каждая машина или
агрегат после отработки определенного
количества часов останавливается и
подвергается профилактическому осмотру
или ремонту, периодичность которых
определяется конструктивными особенностями
и условиями эксплуатации машин. Чем
больше плановые сроки проведения и
объемы ремонтных работ приближаются к
действительной потребности и фактическому
их объему, тем выше эффективность
планово-предупредительного ремонта.

Различают три способа осуществления
системы ППР оборудования: послеосмотровый,
периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и
объем ремонтных работ устанавливают
на основе периодически проводимых
технических осмотров и диагностики.
Это наименее совершенный метод выполнения
ремонтных работ. Он не требует детального
планирования и составления подробного
графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта
является периодический. Особенность
его заключается в том, что сроки и виды
ремонтных работ определяются в плановом
порядке с учетом сроков службы деталей
и узлов.

При стандартном способе сроки, виды и
объем ремонтных работ по каждому виду
оборудования определяют и проводят в
точном соответствии с планом. Этот метод
считается более прогрессивным и
используется главным образом при ремонте
объектов энергетического хозяйства.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы
и содержание работ планируются и строго
выполняются независимо от фактического
состояния оборудования. Применение
этих систем основано на точно установленных
нормативах.

К нормативам системы ППР относят:
длительность ремонтного цикла и его
структуру, продолжительность межремонтного
и межосмотрового периодов, категорию
сложности ремонта и ремонтную единицу,
нормы затрат рабочего времени, материалов
и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это время работы станка
от начала ввода его в эксплуатацию до
первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла (Рц)
– это количество и последовательность
входящих в ремонтный цикл ремонтов и
осмотров. В системе ППР она дана по
группам оборудования. Например, ремонтный
цикл легких и средних металлорежущих
станков имеет следующее чередование
работ:

Таким образом, структура ремонтного
цикла этой группы станков включает в
себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов,
18 осмотров (малый ремонт включает в себя
осмотр, средний ремонт включает малый
ремонт и осмотр).

Межремонтный период (МРП) –это время работы оборудования между
двумя плановыми ремонтами:




количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период– это время работы оборудования между
двумя сменными осмотрами или между
осмотром и очередным ремонтом:



Каждой единице оборудования присваивается
категория ремонтной сложности (R).
Категория сложности ремонта используется
для расчета объема ремонтных работ,
который необходим для определения
трудоемкости ремонтных работ и на этой
основе расчета численности ремонтного
персонала и их фонда зарплаты, определения
количества станков в ремонтно-механических
мастерских.

План ремонта оборудования состоит из
следующих документов:

— расчета объема ремонтных работ по
цехам и предприятию в целом;

— расчета численности работников в
ремонтном хозяйстве и др.

Для определения сроков проведения
ремонта и осмотров нужно знать дату и
вид последнего ремонта, длительность
и структуру ремонтного цикла. На основании
этих данных сначала определяют
продолжительность (в месяцах) межремонтных
и межосмотровых периодов, а затем в
графике проставляют, в каком месяце
какой вид ремонта и осмотров должны
быть. Для удобства планирования текущим
(малым) и средним ремонтам в цикле
присваивают порядковые номера (



Методика определения объема ремонтных
работ сводится к следующему. На основании
сроков ремонта по видам, установленных
в годовом графике и присвоенной каждой
единице оборудования категории ремонтной
сложности, определяют по месяцам,
кварталам и за год количество условных
ремонтных единиц (



),
подлежащих в планируемом году осмотрам,
текущим (малым), средним и капитальным
ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется
исходя из количества единиц ремонтной
сложности и норм времени, установленных
на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному
виду ремонтных работ определяется по
формуле



Расчет численности рабочих, занятых
непосредственно на ремонте (



Численность рабочих, занятых на
межремонтном обслуживании, определяется
по формуле



– годовой фонд времени работы одного
рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из
тарифного фонда, премиальных выплат и
доплат (за работу в ночное время, за
неосвобожденное бригадирство, отпускные
и др.).



)
рассчитывают по следующим формулам:



– для рабочих, занятым межремонтным
обслуживанием:

Потребность в материалах на ремонт
рассчитывают по группам однотипного
оборудования и видам материалов (прокат
черных металлов, трубы, покупные изделия
и детали и т.д.) по формуле



– коэффициент повышения расхода
материала в связи с потребностью в нем
на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются
за счет ремонтного фонда, который
образуется на предприятии по нормативу
за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется
путем составления сметы затрат, которая
содержит следующие статьи: основная и
дополнительная заработная плата;
стоимость ремонтных деталей (покупных
или изготовленных в других цехах);
основные и вспомогательные материалы
для ремонта и на производство деталей
(в данном цехе); электроэнергия и топливо;
оплата услуг со стороны других цехов;
цеховые (производственные) расходы;
общезаводские (общехозяйственные)
расходы.

Ремонт сельскохозяйственных машин — восстановление работоспособности машины и ее технич. ресурса, т. е. состояния, при котором она выполняет свои функции с соблюдением агротехнических и других предъявляемых к ней требований. Достигается это периодич. проверкой технич. состояния машин, заменой отдельных ее элементов новыми или отремонтированными, ремонтом изношенных, поломанных или деформированных деталей и узлов, восстановлением посадок в сопряжениях и необходимыми регулировками механизмов.

В процессе эксплуатации сельскохозяйственных машин их детали и узлы изменяют свои первоначальные размеры и качество, из-за чего утрачивается частично или полностью их работоспособность и снижаются технико-экономич. показатели. Детали сельскохозяйственных машин, особенно рабочие органы, изнашиваются от воздействия различных физических и химических факторов. Рабочие органы почвообрабатывающих машин и орудий в процессе работы беспрерывно соприкасаются с почвой и быстро изнашиваются. У лемехов интенсивно изнашиваются лицевая сторона, носок и лезвие, в результате чего нарушается нормальная работа плуга. Он выглубляется, ширина захвата становится неустойчивой, возрастает тяговое сопротивление. На лезвии появляется так называемая «затылочная» фаска шириной А (рис. 1) под углом а=10° к невзрых-ленному слою почвы. Лемех выбраковывают, как правило, по достижении предельной ширины затылочной фаскп: при работе на средних почвах h=6—8 мм при угле а=10°, а при работе на тяжелых глинистых почвах h=3—4 мм при угле а=20°. При вспашке песчаных и супесчаных почв, особенно влажных, у лемеха значительно изнашивается носовая часть. Форму и фаску лемеха восстанавливают кузнечной оттяжкой, которую начинают при температуре 1200° С и заканчивают при 800 °С. Форму восстановленного лемеха проверяют шаблоном.

Читайте также:  Анапа сервисный центр по ремонту бытовой техники

Оттянутые лемехи закаливают. Наилучший эффект дает изотермич. закалка, при которой лемех нагревают до темп-ры 880—920 °С и затем калят в течение 3,0—3,5сек в подогретой до 30—40 °С 10%-ной соленой воде лезвием вниз так, чтобы вынутый из ванны лемех имел температуру около 350 °С. Изотермически закаленный лемех обладает значит, износостойкостью и повышенной ударной вязкостью. Для повышения износостойкости лезвие лемеха делают самозатачивающимся. Для этого на тыльную сторону лезвия наплавляют твердый сплав. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25—30 мм со стороны лезвия и участок 55— 65 мм у носка долотообразного лезвия. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4—2,0 мм. Затем лезвие затачивают с лицевой стороны под углом 25—35°. Самозатачивание лезвия лемеха обеспечивается только при оптимальном соотношении толщин лезвия лемеха и твердого сплава, которое должно быть в пределах 1—1,2. При уменьшении толщины лезвия лемеха основной материал будет изнашиваться быстрее наплавленного слоя, в результате чего слой твердого сплава (чаще сормайт № 1) обнажается и обламывается. Благодаря самозатачиванию срок службы лемехов при работе на почвах без камней и крупного песка увеличивается в несколько раз. У отвалов наиболее интенсивно изнашиваются грудь и полевой обрез. Изношенные места отвалов ремонтируют постановкой накладок из листовой стали с содержанием углерода не более 0,4%. На полевой обрез в случае износа наплавляют твердый сплав. Затупленные фаски дискового ножа затачивают с двух сторон до толщины 0,3—0,5 мм при ширине 4—5 мм.

Лапы культиваторов при незначительном затуплении затачивают. Сильно изношенные лапы оттягивают и закаливают. Хорошие результаты дает наплавка на лапы культиваторов с тыльной стороны твердого сплава (сормайта № 1 или релита). Технология наплавки на лапы сормайта не отличается от наплавки его на лезвия лемехов.

Затупленные диски дисковых лущильников и борон протачивают на спец. приспособлении, закрепленном на токарном станке. В районах с непесчаными и некаменистыми почвами при первой заточке на диски лущильников рекомендуется наплавлять твердый сплав.



У сеялок и посадочных машин значительно изнашиваются высевающие и высаживающие аппараты и сошники. Характерные дефекты дисков сошников — коробление, затупление лезвия, появление на них зазубрин и неравномерный износ лезвия по окружности. Затупленные и зазубренные в процессе работы диски затачивают при помощи специального приспособления на токарном станке или на наждачном точиле. Угол заточки дисков 18°, ширина фаски 6—8 мм. Диаметр дисков после заточки должен быть не меньше 320 см. Корпус сошника при наличии трещин и излома восстанавливают электросваркой. Для разборки, ремонта и контроля дисковых сошников применяют специальное приспособление. При износе сошника картофелесажалок изношенные поверхности восстанавливают газовой наплавкой твердыми сплавами или приваркой накладки из рессорной стали, старых лемехов, дисков. Высевающие аппараты посевных и посадочных машин не имеют непосредственного контакта с почвой. Однако они работают в условиях большой запыленности и поэтому изнашиваются. При их ремонте необходимо обращать особое внимание на чистоту поверхностей деталей и не оставлять на них заусенцев, острых ребер, которые могут повредить семенной материал. Изношенные днища корпусов гнездообразующих устройств ремонтируют наплавкой, а при сквозном протирании — приваркой накладок из листовой стали. При износе носка его оттягивают кузнечным способом с последующей наплавкой на рабочую поверхность твердого сплава.

Сельскохозяйственные машины и орудия, несмотря на широкое применение гидравлики, имеют механизмы для регулировки рабочих органов, а также для перевода их из транспортного положения в рабочее и обратно. Детали этих механизмов работают с большими динамич. нагрузками; кроме того, на их незащищенные рабочие поверхности попадает пыль. Вследствие этого они быстро изнашиваются. В случае износа храповика автомата на зубья и торцовые выступы наплавляют слой металла и обрабатывают наждачным кругом по шаблону. При износе ячеистую поверхность муфты автомата восстанавливают углублением ячеек концевой фрезой. Ячеистую поверхность муфты восстанавливают также наплавкой металла на выступы с последующей механич. обработкой до номинального размера.

Характерные дефекты рам Сельскохозяйственных машин — изгиб, скручивание и поломка продольных и поперечных брусьев, появление трещин в сварных соединениях, ослабление заклепочных соединений, износ отверстий под болты и заклепки. Деформация рамы иногда является причиной смещения рабочих органов и передаточных механизмов машины, что нарушает регулировки и может быть причиной неудовлетворительной работы машины. Изогнутые и скрученные брусья правят гидравлическими или механическими приспособлениями. Поломанные брусья сваривают, а места излома усиливают приваркой накладок и вставок. Взаимное расположение элементов отремонтированной рамы проверяют угольниками, рулеткой, шнуром и шаблонами.

Таблица 1: Рабочие места для ремонта сельскохозяйственных машин

У колес сельскохозяйственных машин могут деформироваться плп поломаться обод, ослабеть крепления, изогнуться или поломаться спицы, изнашиваться втулки, ступицы, храповые и кулачковые выступы. На изношенные храповые и кулачковые выступы ступиц наплавляют слой металла. При износе отверстия ступицы в него запрессовывают стальные или чугунные втулки. Перед запрессовкой втулок отверстие ступицы колеса растачивают на расточном или на токарном станке, применяя спец. приспособление. Изгиб обода и спиц устраняют правкой. Разорванный обод колеса стягивают и заваривают, с внутренней стороны для усиления приваривают накладку. Изогнутые и скрученные оси и валы правят гидравлич. прессом, рычагом. Изношенные поверхности валов и осей восстанавливают в зависимости от характера соединения сопрягаемых деталей п величины износа электродуговой сваркой, напрессовкой колец, осадкой или раздачей. При малых износах (0,08—0,15 мм) шейки валов осталивают. Шпоночные канавки деталей при ремонте фрезеруют под шпонки больших размеров. Резьбовые сопряжения в отверстиях и на валах в случае износа восстанавливают нарезкой резьбы ремонтного размера, наплавкой металла и нарезкой новой резьбы, запрессовкой втулок с готовой резьбой, запрессовкой глухих пробок, в которых затем сверлят отверстие и нарезают резьбу нормального размера. Нормальную посадку подшипника на валу восстанавливают обычно запрессовкой в подшипник втулки, изготовленной из того же материала. Часто втулки изготовляют из поликапролактама (капрона) с древесных пластиков, которые отличаются рядом ценных свойств — пмеют низкий коэффициент трения, высокую износостойкость, способность длительное время работать с ограниченной смазкой.

В отечественных и советских сельскохозяйственных машинах, так же как и в сельхозтехнике из Европы широко применяются втулочно-роликовые, крючковые и комбинированные цепи. Они, как правило, не защищены от пыли, влажной среды и подвергаются активному износу. При ремонте втулочно-роликовые цепи разбирают и заменяют изношенные детали или поворачивают валики и втулки пластин на 180° относительно их прежнего положения (рис. 2) для работы неизношеннымп поверхностями. У звеньев крючковых и комбинированных цепей изнашиваются цапфы, внутренние и наружные поверхности звеньев или они разгибаются. Изношенную цепь восстанавливают обжатием звеньев на специальном приспособлении. Нормальный шаг цепи можно получить также поворотом квадратных литых звеньев на 90° после разборки цепи.



После ремонта деталей и узлов сельскохозяйственную машину собирают и регулируют. Сборка машин является одной из важных п сложных заключительных операций. При сборке нередко выявляются недоделки, допущенные при ремонте деталей и узлов. Поэтому сборку и регулировку машин в мастерских хозяйств выполняют только опытные рабочие.

Таблица 2: Трудоемкость ремонта сельскохозяйственных машин по видам работ

Ремонт сельскохозяйственных машин в колхозах и совхозах организуют по принципу внутрихозяйств. специализации и производств, кооперации с ремонтными предприятиями «Сельхозтехники». Машины ремонтируют мастерские на центр, усадьбе и пункты технич. обслуживания в бригадах (отделениях) хозяйств. Мастерская на центр, усадьбе, как правило, ремонтирует сложные сельскохозяйственные машины, а также выполняет заказы бригад животноводч. ферм по ремонту деталей, узлов и полнокомплектных машин. Каждое хозяйство имеет сельскохозяйственные машины разных марок. Однако многие узлы этих машин конструктивно сходны между собой, сходны технологич. операции их ремонта, что позволяет даже при относительно малом объеме производственной программы внедрить специализацию ремонта. А контроль за поломками и бережным отношением к сельхоз.машининам может осуществлять видеонаблюдение встроенное в салон. Подробнее на http://tpcam.ru/catalog/programmnoe-obespechenie/ .



Из таблицы 1 видно, что загрузка рабочих мест ремонтом (отмечено знаком +) бывает при ремонте определенных типов сельскохозяйственных машин. При переходе с ремонта одного типа машин на другой часть рабочих мест объединяют так, чтобы рабочие были равномерно загружены (схема технологического процесса ремонта сельскохозяйственных машин в центральной ремонтной мастерской хозяйства показана на рис. 3).

В центр, мастерской при ремонте относительно большого кол-ва однотипных сельскохозяйственных машин применяют бригадно-узловую (постовую) или узловую форму организации труда. Агрегатным методом ремонтируют машины и оборудование животноводческих ферм. Многие колхозы и совхозы для технического обслуживания и ремонта машин создают в бригадах (отделениях) и на крупных животноводческих фермах стационарные пункты технического обслуживания. При организации ремонта сельскохозяйственных машин большое внимание уделяют оснащению рабочих мест оборудованием, приспособлениями и инструментом, т. к. от этого в значительной мере зависят производительность труда и качество выполнения ремонтных работ.

Читайте также:  Мастерская по ремонту бытовой техники и часов Дзержинского

Таблица 3: Примерное соотношение работ по разрядам при ремонте сельскохозяйственных машин

В мастерских пунктов технического обслуживания в зависимости от степени разделения труда и специализации плуги, культиваторы, бороны и др. несложные машины ремонтирует, комплектует и подготовляет к полевым работам ремонтная бригада (или звено), состоящая (исходя из объема работ) из 2—3 слесарей-ре-монтников для выполнения слесарных работ, кузнеца-сварщика для выполнения кузнечных и сварочных работ. Руководит такой бригадой заведующий машинным двором или механик. Кроме того, в устранении неисправностей машин принимают участие тракторист-машинист и механик отделения. Станочные работы, ремонт деталей и узлов выполняют в центр, мастерской хозяйства (схема процесса ремонта сельскохозяйственных машин в мастерских пунктов технич. обслуживания приведена на рис. 4).

В напряженные периоды сельскохозяйственных работ существенную помощь в устранении неисправностей машин оказывает автопередвижная мастерская. При отсутствии полевых неполадок ремонтная бригада занимается плановым ремонтом сельскохозяйственных машин. В свободное от технич. уходов время рабочим бригады помогает мастер-наладчик.

При частичной специализации машины закрепляют за механизаторами, к-рые участвуют в комплектовании их в агрегаты, в ремонте и постановке на хранение. Слесари-ремонтники в этом случае организуют ремонт, выполняют наиболее сложные виды работ и отвечают за состояние машин при длительном хранении. Ремонт сельскохозяйственных машин в хозяйстве планируют с учетом их занятости на полевых работах и животноводч. фермах. При расчете объема и времени проведения работ исходят из установленной для сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм периодичности технического обслуживания и ремонта, а также учитывают занятость машин и необходимость равномерной загрузки мастерской в течение года. Для разделения при планировании общей трудоемкости работ по ремонту сельскохозяйственных машин можно ориентировочно пользоваться соотношениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Литература: Петров С. А., Бисноватый С. И., «Ремонт сельскохозяйственных машин», 2 издание, Москва, 1972; Оранский Н. Н., Бобриков Ф. А., Пахомов В. С., «Монтаж, эксплуатация и ремонт машин и оборудования животноведческих ферм» Москва, 1971.

Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники

Одним из главных условий повышения
эффективности использования техники
в сельскохозяйственных организациях
является улучшение технического
обслуживания и ремонта машин. Качеством
ремонтных работ в первую очередь
определяется надежность, долговечность
и производительность машинно-тракторного
парка.

Практическая задача состоит в том, чтобы
свести к минимуму продолжительность
простоев машин по техническим причинам-
Тпт, максимально увеличить
время их работы –Три в
конечном счете коэффициент технической
готовности –Ктг ,который
определяется по формуле :



Для решения данной задачи предназначена
система технического обслуживания (ТО)
и ремонта машин (см. табл. 14). Система
технического обслуживания (ТО) и ремонта
машин включает:

Техническое обслуживание-главное
звено в общей системе мер, направленных
на поддержание машин в работоспособном
состоянии. Оно включает комплекс
операций, позволяющих избежать
преждевременного износа и поломки
машин, обеспечивает их бесперебойную
работу в течение всего ремонтного срока.
От своевременного и качественного
проведения технического обслуживания
во многом зависят производительность
машин, уровень их затрат на эксплуатацию
и ремонт. При техническом обслуживании
выполняются обкаточные, моечные,
очистные, контрольные, диагностические,
регулировочные, смазочные, заправочные,
крепежные и монтажно-демонтажные работы,
а также работы по консервации и
расконсервации машин, и их составных
частей.

Предусмотрено выполнение следующих
видов технического обслуживания
тракторов ( см. табл.13 )
:

Виды технического
обслуживания тракторов

Основными видами технического обслуживания
тракторов являются( см. табл.14 ):

Система технического обслуживания и
ремонта сельскохозяйственных машин

Ежесменное (ежедневное) техническое
обслуживание (ЕТО) проводится через
8-10 часов эксплуатации тракторов и
самоходных машин. Оно осуществляется
перед началом работы или в конце рабочего
дня.

Периодические виды технического
обслуживания осуществляются в зависимости
от времени работы двигателя (ч), количества
израсходованного топлива (кг), объема
выполненных работ (усл.эт.га).

Для тракторов, выпущенных до 1 января
1982 года ТО-1 проводится через 60 моточасов
, ТО-2 – через 240 моточасов, ТО3 – через
900 моточасов ( соотношение 1:4:15). Т О-1
самоходных машин выполняется через 60,
ТО-2 – через 240 моточасов

Техническое обслуживание тракторов
(ТО-1, ТО-2, ТО-3) ,поставленных на производство
после 1 января 1982 года, проводят
соответственно через 125, 500 и 1000 моточасов
(1:4:8).

В зависимости от конкретных условий
допускается отклонение от нормативной
периодичности (опережение или запаздывание)
ТО-1, ТО-2, ТО-3 тракторов и самоходных
машин до 10%, ТО-1 и ТО-2 сельскохозяйственных
машин — до 20%.

Сроки
проведения технического обслуживания
в зависимости от объема использованного
топлива (кг) определяют на основе
периодичности работы трактора и
среднечасового расхода топлива. Например,
для трактора ДТ-75М среднечасовой расход
топлива составляет 14 кг, срок проведения
ТО-1 – 125 моточасов. Следовательно,
периодичность проведения ТО-1 по
расходу топлива для тракторов данной
марки составит – (14 кг * 125 ч)= 1750 кг, ТО-2
– (14 кг * 500 ч)= 7000 кг, ТО-3 – (14 кг * 1000 ч)=
14000 кг.

Расход
топлива наиболее полно отражает
энергетические затраты, произведенные
трактором, а также его износ. Поэтому
для контроля за своевременностью
выполнения технического обслуживания
может быть использована талонная
система отпуска нефтепродуктов.
Каждому трактористу выдается комплект
талонов разного цвета, например, до ТО-1
– зеленого, до ТО-2 – желтого, до ТО-3 –
красного. Когда талоны одного цвета
будут полностью израсходованы, выдача
топлива прекращается и тракторист
должен провести соответствующее
техническое обслуживание: ТО-1 и ТО-2 на
бригадном стане, более сложное ТО-3 – в
ремонтной мастерской. Е ТО проводится
на поворотной полосе загона или на
бригадном стане. После выполнения и
проверки качества проведения технического
обслуживания, бригадир выдает трактористу
новый комплект талонов на получение
нефтепродуктов. При такой организации
значительно уменьшается число поломок
и разного рода аварий, сокращаются
простои машин по техническим причинам.

Сроки
проведения технического обслуживания
могут также определяться по объему
выполненных работв условных гектарах
тракторами каждой марки. В каждом
конкретном хозяйстве периодичность
проведения ТО устанавливается, исходя
из часовой производительности агрегата
и сроков проведения технического
обслуживания, выраженных в часах работы
двигателя. Если, например, норма выработки
трактора ДТ-75М на вспашке за 1 ч работы
составляет 1.1 га, то периодичность
технического обслуживания в условных
эталонных гектарах будет характеризоваться
следующими данными: ТО-1 – (1.1 га * 125 ч) =
137.5 га ; ТО-2 – (1.1 га *500) = 550 га и ТО-3 — (1.1
га * 1000 ч) = 1100 га.

Сезонное
техническое обслуживание выполняется
при переходе к осенне-зимнему или
весенне-летнему периоду эксплуатации.
Оно включает комплекс операций, проведение
которых дает возможность подготовить
машину для эффективного использования
в разное время года.

Для
зерноуборочных комбайнов предусмотрена
следующая периодичность обслуживания:
ежегодное — перед началом (или после
окончания) периода уборки; периодическое
– через каждые 60 ч или после уборки
каждых 150 га (с колебанием ±10%); послесезонное
– после окончания уборки.

Техническое состояние прицепных
и навесных машин проверяют во время
выполнения ежесменного технического
обслуживания тракторов, в агрегате с
которыми они работают.

Техническое обслуживание автомобилейвключает ежедневное, №1 и №2. Ежедневное
проводится раз в сутки, №1 и №2 – после
определенного пробега в километрах,
установленного для каждой марки
автомобиля с учетом особенностей его
использования (ТО №1 – 1000 – 2500 км и ТО
№2 – 4000 – 10000 км).

В каждом хозяйстве один-два раза в год
проводится технический (периодический)
осмотр машин. Его главная задача –
проверить, как выполняются правила
использования, технического обслуживания
и хранения машин, определить их
состояние и техническую готовность.
Проверка и осмотр машин проводятся
специалистами с участием бригадиров и
трактористов-машинистов хозяйства.
Хорошая организация осмотра, своевременная
и тщательная подготовка машин, проверка
технической документации, высокая
требовательность и объективная оценка
фактического состояния техники
способствуют ее лучшей сохранности и
наибольшей производительности.

Важное
значение имеет организация ремонтамашин. Ремонты бываюттекущие и
капитальные. В ходе текущих ремонтов
проводится замена или восстановление
отдельных узлов машин и их регулировка.
Капитальный ремонт выполняется тогда,
когда полностью исчерпывается моторесурс
машины. При капитальном ремонте проводятся
: полная разборка машины, замена агрегатов
узлов и деталей для восстановления
ресурса и других эксплуатационных
характеристик. Для тракторов и комбайнов
предусмотрены текущий и капитальный
ремонты; для прицепных и навесных
сельскохозяйственных машин – текущий
ремонт . Периодичность проведения
текущих и капитальных ремонтов для
разных машин характеризуется различными
показателями. Межремонтные сроки для
тракторов выражены в часах работы
двигателя и килограммах израсходованного
топлива или в гектарах условной пахоты;
для комбайнов – в гектарах убранной
площади; для остальных сельскохозяйственных
машин – в гектарах обработанной или
убранной площади.

Текущий ремонт трактора проводится
через одно ТО-3, т.е. через 2000 моточасов
наработки. Капитальный ремонт проводится
через два текущих ремонта, т.е. через
6000 моточасов работы двигателя. Полный
ремонтный цикл тракторов (время от
одного капитального ремонта до другого)
включает один капитальный и два текущих
ремонта.

Для
остальных сельскохозяйственных машин
предусмотрен только текущий ремонт.
Сроки его проведения устанавливаются
в гектарах убранной или обработанной
площади: для картофелеуборочного
комбайна – 60 га, кукурузоуборочного –
80, свеклоуборочного- 80, силосоуборочного
– 150, тракторной сеялки – 200, плуга –
300, культиватора – 500 га.

Для
автомобилей предусматриваются текущий
и капитальный ремонты, которые проводят
в зависимости от их технического
состояния. Плановая норма пробега новых
машин до капитального ремонта составляет
90 – 105 тыс. км.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *