Описание работы
В дипломном проекте проведен анализ хозяйственной деятельности сельскохозяйственного предприятия. Проведен анализ уровня и степени механизации ремонтной мастерской, дано обоснование проекта, сделаны выводы и рекомендации в сфере эффективности использования оборудования и повышение эффективности использования механизированных средств для ремонтного производства. Эффективность внедрения конструктивной разработки определяется сокращением времени на проведение данной операции, повышением культуры труда. Проект отвечает требованиям экологичности, обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве. Годовой экономический эффект составляет 18856,3 руб. , срок окупаемости – 0,5 года. В данном дипломном проекте проведен анализ материально – технической базы, степени и уровня механизации технического обслуживания и ремонта автотракторного парка ООО « Некрасово». Рассчитано количество технических обслуживаний и ремонтов машин, трудоемкость работ. Обоснована планировка производственных участков и постов мастерской, даны рекомендации по процессам механизации и технического обеспечения. В конструктивной части представлен проект универсального станка для разборки и сборки мостов грузовых автомобилей. Цель разработки и внедрения устройства — повысить производительность и снизить трудоемкость сборочно-разборочных работ персонала ремонтной мастерской. Предлагаемая конструкция обладает мобильностью, высокой надежностью (особенно при частых перегрузках), простотой в эксплуатации. Применение данного устройства обеспечивает меньшую повреждаемость резьбовых крепежных деталей, способствует снижению утомляемости работника, улучшает условия труда. В дипломном проекте также проведены анализ и разработка мероприятий по обеспечению безопасности труда, охраны окружающей среды. Дана экологическая оценка работы ремонтной мастерской предприятия и разрабатываемой конструкции. Срок окупаемости дополнительных капиталовложений – 0,5 года. Таким образом, применение разработанного устройства приведет к тому, что численность занятых на производстве разборочно-сборных процессов рабочих уменьшится на 28% или до 2 человек; производительность труда увеличится.
Записка пояснительная;Спецификации;Чертежи:- Экономическая эффективность дипломного проекта;- Чертежи деталей;- Технологическая планировка мастерской;- Сборочные чертежи;- Станок универсальный для разборки и сборки задних мостов автомобилей;- Порядок выполнения операций по разборке задних ведущих мостов КамАЗ;- Сборочные чертежи и деталировка;- Анализ хозяйственной деятельности сельскохозяйственного предприятия;- Перечень оборудования для производственного корпуса;- Анализ безопасности жизнедеятельности на предприятии.
Цена дипломной работы
2649 ₽Нашли дешевле? — Где?
Сделаем еще дешевле!Эту работу вы можете получить по обмену
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Тема: «Организация технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка с разработкой пункта технического обслуживания тракторов».
Выполнил обучающийся: 4 курса, группы «МСХ-141»
Козлуков Тимофей Александрович
Специальность: Механизация сельского хозяйства
Руководитель работы: преподаватель Баранчиков С.
Анализ технологии обслуживания и ремонта МТП в ООО «Крупзавод Попов»
Период перехода страны к рыночной экономике, превратившийся для неё в новый сокрушительный революционный процесс, обусловленный принятием монетарной модели реформирования, а не гибкой стратегии преобразований, ориентированных на бережливое отношение к созданным материальным и другим ценностям, отбросил страну за порог продовольственной безопасности.
Отечественный опыт возрождения механизированного сельского хозяйства в послевоенные годы, рациональной стратегией является восстановительный ремонт и правильное обслуживание старой техники. примерно в 10 раз темпу обновления парка машин, средств на принятие другой стратегии сохранения механизированного сельского хозяйства просто нет.
Актуальность темы исследования:Дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и технического ремонта МТП с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на их эксплуатацию.
Цель исследования:совершенствование организации технического обслуживания и ремонта машинно — тракторного парка в хозяйстве.
Объект исследования:служит хозяйство ООО «Крупзавод Попов»,Урюпинский район.
Предмет исследования:Организация технического обслуживания и ремонта машинно — тракторного парка хозяйства с разработкой пункта технического обслуживания тракторов.
Данная выпускная квалификационная работа состоит из 4 глав, 32 страниц машинописного текста, 1 таблицы и 1 чертежом.
Обзор литературы.
1 Народно – хозяйственное значение.
В процессе эксплуатации происходит старение и износ машин и механизмов, т. эксплуатация порой происходит в сложных климатических условиях с их максимальной загрузкой. Это ведёт к простоям техники в период её интенсивного использования. Основа экономического использования МТП — соблюдение правил технической эксплуатации, своевременное возобновление парка, обеспечение расширенного воспроизводства на новой технической основе, а также своевременное проведение диагностики и организации технического обслуживания техники. Выполнение этих требований невозможно без наличия грамотного инженерно-технического персонала, владеющего знаниями о современных машинах, условий их эксплуатации и методах ремонта, а также без современной материально-технической базы предприятия.
Одной из важнейших задач в области эксплуатации МТП является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта машин с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию.
Основы организации технического обслуживания и ремонта машинно тракторного парка.
В процессе управления производством при организации ТО и ремонта МТП в хозяйстве инженерно-технической службе предприятия приходится решать целый комплекс вопросов взаимосвязанных между собой.
Среди них основными являются:
-определение программы организации работ по ТО, т. виды, объем и номенклатура работ;
-распределение сельскохозяйственных машин и агрегатов по производственным постам, в зависимости от специализации, оснащенности и занятости;
-распределение запчастей и эксплуатационных материалов по машинам, постам и пополнения складских запасов;
-распределение объёмов работ между ремонтными бригадами;
-расчет трудозатрат на ТО и ремонт, численности мастеров-наладчиков и рабочих машинного двора;
-организация хранения машин и составление операционно-технологических карт на проведение вида ТО, либо диагностирование узла, механизма.
Способы оценки изменения технического состояния машинно тракторного парка.
Для создания приборов, с помощью которых можно определить техническое состояние агрегата без разборки, необходимо, прежде всего, установить диагностирующий симптом, который характеризовал бы техническое состояние объекта, изменение в самой структуре объекта.
Взаимодействие машин и агрегатов с внешней средой (полевые, климатические и др. условия) изменяют его техническое состояние.
Изменение структурных параметров агрегатов машин и механизмов имеет определенные закономерности.
Техническое состояние машин и агрегатов характеризуют структурные параметры (зазоры, межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние поверхностей сопрягаемых деталей и т.
При работе сложных динамических систем происходят различного рода физические, механические, химические и другие процессы. Параметры этих процессов называют выходными, они изменяются с изменением структурных параметров. Выходные процессы зависят от внешних условий, технического состояния объекта (внутренних условий). При диагностировании принимают внешние условия строго фиксированными, и тогда изменение выходных процессов определяется только изменением структурных параметров объекта.
Диагностические симптомы по степени их взаимозависимости делят на независимые и зависимые. Независимые указывают на конкретную неисправность. Эти симптомы еще называют частными, они указывают на вполне конкретную неисправность узла или механизма. Частные симптомы и методы их измерения разработаны пока еще мало. Зависимые или симптомы-комплексы позволяют установить неисправность по нескольким симптомам одновременно. В состав симптомов-комплексов входят часто общие, которые характеризуют техническое состояние объекта в целом, например, величина мощности тракторного двигателя, расход топлива, суммарный окружной люфт деталей трансмиссии, общий уровень шума агрегата, величина тормозного пути, давления масла в магистрали и др.
В этом случае необходимы более глубокие исследования неисправных состояний узлов и агрегатов машин и сопутствующих им выходных процессов и их параметров, которые могли бы служить симптомами неисправностей. Для этого следует изучить характерные процессы, сопутствующие работе сопряжения, находящегося в исправном или неисправном состояниях (шум, вибрация, стук, колебания давления и др. ), выполнить анализ параметров этих процессов с точки зрения соответствия требованиям к диагностическим симптомам, исследовать закономерности изменения параметров, сопутствующих выходных процессов от пробега узла или агрегата, установить допустимые и предельные значения этих параметров для разных условий эксплуатации, разработать эффективные методы и быстродействующую аппаратуру для фиксации диагностических симптомов.
При оптимальном диагностировании любую неисправность объекта диагностики можно обнаружить по наименьшему числу симптомов, следовательно, применять малое количество приборов и датчиков и свести к минимуму трудоемкость диагностирования, исследовать и разработать точные методы прогнозирования с целью установления ресурса безотказной работы узла, агрегата, машины в целом.
В качестве диагностирующих симптомов применяют различные параметры, в том числе:
— величину относительного смещения сопряженных деталей;
— скорость и температуру нагрева сопряжений;
— герметичность рабочих объемов;
— содержание примесей в масле;
— электрическая характеристика;
Перед измерением перечисленных параметров оценку технического состояния узла, агрегата производят визуальным контролем. Внедрение технической диагностики, инструментальной проверки не заменяет операции технического контроля, субъективной оценки состояния механизма при проверке выполнения объема и качества технического обслуживания и текущего ремонта.
При диагностике сложных механизмов необходимо вначале измерить параметры, которые характеризуют агрегат в целом, а затем переходить к диагностике элементов механизма. Изменение технического состояния узла, агрегата машины предварительно можно оценить в количественной форме на основе системного подхода к механизму, по износу, например, протектора шин, зубчатых передач, шлицевых соединений, крестовин и т.
О техническом состоянии машин и агрегатов судят и по величине механических потерь в агрегатах трансмиссии, по результатам внешнего осмотра. Более конкретную оценку технического состояния сложных механизмов можно получить по результатам диагностики элементов механизма.
Значительный рост всех отраслей
народного хозяйства требует перемещения
большого количества грузов
и пассажиров. Высокая маневренность,
проходимость и приспособленность для
работы в различных условиях делает автомобиль
одним из основных средств перевозки
грузов и пассажиров. Важную роль играет
автомобильный транспорт в освоении
восточных и нечерноземных районов
нашей страны. Отсутствие развитой
сети железных дорог и ограничение возможностей
использования рек для судоходства
делают автомобиль главным средством
передвижения в этих районах. Автомобильный
транспорт в России обслуживает
все отрасли народного хозяйства
и занимает одно из ведущих
мест в единой транспортной системе
страны. На долю автомобильного транспорта
приходится свыше 80% грузов, перевозимых
всеми видами транспорта вместе взятыми,
и более 70% пассажирских перевозок. Автомобильный
транспорт создан в результате развития
новой отрасли народного хозяйства
— автомобильной промышленности,
которая на современном этапе
является одним из основных звеньев
отечественного машиностроения. Начало создания автомобиля было
положено более двухсот лет назад,
когда стали изготовлять
«самодвижущиес » повозки. Название
«автомобиль&qu t; происходит от греческого
слова autos — «сам» и латинского
mobilis — «подвижный». И вот именно поэтому автомобиль оказался
незаменимым средством для перемещения
грузов и пассажиров во всех сферах деятельности. Автомобиль включает в себя множество
систем и агрегатов для стабильной и качественной
работы. Так же наибольшим спросом
для перевозки людей пользуются
пассажирские перевозки, они осуществляются
в большинстве случаев автобусами. Автобусы различаются по назначению: вахтовые,
вездеходы, городские, грузовые, клубные,
междугородные, перронные, почтовые, пригородные,
ритуальные, сельские,
спальные, тропические, туристические,
шахтные,
школьные, экскурсионные. Так же
они различаются по длине: особо малые
(до 5м), малые (6,0 — 7,5м),
средние 8,0 — 9,5м),
большие (10,5 — 12,0м), особо большие (16,5
м и более). Практически
ежедневно каждый автобус проходит
через автобусный парк. Авто?бусный
парк — эксплуатационное предприятие,
занимающееся техническим обслуживанием
автобусов, обеспечивающее выпуск их на
линию в нужном количестве, укомплектованное
штатом водителей, диспетчеров, ремонтных
рабочих. Иногда
также называется автоколонной или пассажирским
автотранспортным предприятием (ПАТП). Объём
парка автобусов определяется потребностью
в перевозке пассажиров на территории
обслуживаемого района
В
данном дипломном проекте будут
рассмотрены виды работ по
обслуживанию автобусов, организация
диагностирования, оборудование для проведения
технического обслуживания и текущего
ремонта а так же методы организации технического
обслуживания.
Виды работ по техническому
обслуживанию автобусов. Техническое обслуживание автомобилей
является профилактическим мероприятием,
проводимым в плановом порядке. Существуют
следующие виды технического обслуживания
автомобилей:
Ежедневное (ЕО); первое (ТО-1); второе (ТО-2);
сезонное (СО).
При контрольно-диагности еских и крепежных
работах: неисправности сошки и маятникового
рычага рулевого управления, рулевого
привода, рулевых тяг на шаровых пальцах
и шаровых пальцев в гнездах, поворотного
кулака, шаровых опор, шкворней, дисков
колес, шин (состояние, крепление, дисбаланс),
карданной передачи, рессор, пружин, амортизаторов,
рычагов подвески, трубопроводов и шлангов
гидравлического тормозного привода,
главного тормозного цилиндра, тормозных
дисков, колесных тормозных цилиндров
на опорных дисках, двигателя, разделителя,
регулятора давления тормозного привода,
замков дверей, капота и багажника, крепления
сидений, стекол, зеркал заднего вида,
стеклоочистителя, стеклоомывателя, устройства
обдува и обогрева ветрового стекла, системы
вентиляции и отопления, сцепного устройства. Неисправности при обслуживании систем
питания и выпуска газов (герметичность),
фар, передних и задних фонарей, переключателей
света, сигнала торможения, аварийной
сигнализации, световозвращателей, звукового
сигнала, изоляции электропроводки.
Организация диагностирования
автомобиля. Практикуются
следующие формы диагностирования:
полное диагностирование, т. проверка
всех параметров автомобиля в пределах
технических возможностей оборудования. Частным его случаем является экспресс-диагностиров ние
автомобиля, при котором объем работ ограничен
в первую очередь его агрегатами и системами,
влияющими на безопасность движения; выборочное
диагностирование, при котором осуществляются
проверки по заявкам владельцев автомобиля. В этом случае все операции диагностирования
разбивают на проверки отдельных систем
и агрегатов автомобиля. За владельцем
остается право самостоятельного выбора
той или другой работы. Такая
система позволяет варьировать
объемы диагностирования в зависимости
от технического состояния автомобиля
и поэтому является более гибкой,
чем комплексное диагностирование. Рассмотренные выше формы диагностирования
больше пригодны для профилактической
проверки технического состояния автомобиля,
т. для тех случаев, когда необходимо
получить заключение о неисправности
того или иного элемента автомобиля. Диагностирование автомобиля желательно
проводить в присутствии заказчика,
чтобы получить подробную информацию
о поведении автомобиля в эксплуатации
и об условиях возникновения неисправности. Во время диагностирования проводят
необходимые регулировки. Диагностирование
при приемке автомобилей на СТО. Диагностирование
автомобилей на постах приемки осуществляется
для выявления фактического объема
предстоящих работ и определения
рациональной последовательности технических
воздействий на автомобили по восстановлению
его работоспособности. Диагностирование
здесь осуществляется с помощью
переносных малогабаритных приборов и
методами визуального контроля. Примерно
у 15% автомобилей необходимо проводить
более глубокую проверку технического
состояния для уточнения причин
и локализации источника неисправности. В этом случае автомобиль направляют
на
участок диагностирования пли в
зону текущего ремонта, если дефект не
может быть установлен методами
диагностирования без разборки систем
и агрегатов. Диагностирование автомобилей
при техническом обслуживании и ремонте. Применение
СТД при техническом обслуживании
и ремонте автомобилей позволяет
существенно снизить трудоемкость
проведения многих контрольно-регулиров чных
работ, повысить их качество, исключить
ряд разборочно-сборочных работ. При ТО и ремонте автомобилей
удобно пользоваться специализированными
СТД для выполнения ограниченного числа
проверок, но обеспечивающими их совмещение
с выполнением необходимых регулировочных
работ. Организация диагностических работ
при техническом обслуживании осуществляется
непосредственно на постах ТО. Однако
ряд работ может выделяться в самостоятельные
посты, например проверка тормозных систем,
углов установки управляемых колес, проверка
и регулировка установки фар. Анализ
оснащенности СТО диагностическим
оборудованием, его размещение по технологическим
зонам, а также изучение технических
возможностей оборудования и типовых
видов работ по ТО и ТР, осуществляемых
на станциях, показывает, что при контроле
качества целесообразно использовать
комплексы диагностических операций. Это позволяет получить достаточно полное
представление о техническом состоянии
автомобиля, прошедшего техническое обслуживание
или ремонт, или использовать комплексы
в различных сочетаниях в зависимости
от содержания выполненных работ. Например,
при проверке системы зажигания необходимо
проверить не менее четырех параметров:
осциллограммы рабочих процессов первичной
и вторичной цепи, пробивного напряжения
на свечах зажигания, угла
замкнутого
состояния контактов прерывателя
и угла опережения зажигания. Использование
меньшего числа диагностических
параметров не дает, как правило, достаточного
представления о качестве обслуживания
системы зажигания.
Оборудование для
проведения технического
обслуживания и текущего
ремонта автомобилей. Стационарное
оборудование АТП делится по назначению:
для уборо-моечных и подъёмно-осмотровых
работ, транспортирования, смазывания
и заправки автомобилей. Уборочно-моечные
работы — трудоемкий процесс технического
обслуживания. Их трудоемкость составляет
60—70 % общего объема работ при ежедневном
обслуживании машин. Поэтому механизация
этого процесса
дает
возможность значительно повысить
производительность труда. При механизированной
внутренней уборке автобусов и фургонов
применяют специальные промышленные пылесосы,
приспособленные для длительного режима-работы. Для уборки автобусов используются специальные
стационарные вакуумные установки большой
мощности. С помощью передвижных рам они
подсоединяются к передним дверям автобусов
и создают внутри кузова разрежение. Воздух,
который с большой скоростью засасывается
через немного приоткрытые окна, увлекает
пыль, мусор и бумажки в специальный приемник. Для уборки кузовов легковых автомобилей
используются различные передвижные пылесосы. В ряде случаев уборка и мойка кузова выполняются
с помощью водовоздушных пистолетов высокого
давления, волосяных щеток и скребок. При
механизированной мойке автомобилей трудоемкость
моечных работ снижается примерно в 10
раз по сравнению с мойкой вручную. Уменьшается
численность мойщиков и значительно улучшаются
условия их работы. Бежецкий завод«Автоспецоборуд вание»выпускает
несколько моделей оборудования для уборочно-моечных
работ. Для мойки автомобилей
всех
типов в небольших автотранспортных
предприятиях применяются шланговые
передвижные установки мод. 1112 с
пятиступенчатым самовсасывающим
вихревым насосом (производительность
75—80 л/мил), мод. 125 с плунжерным насосом
высокого давления (производительность
11—13 л/мин) и стационарные мод. 107 с
трехплунжерным водяным насосом
Подъёмно-осмотровые
сооружения или механизмы, используемые
при техническом обслуживании и ремонте
автомобилей. открывают доступ
ко всем агрегатам и узлам автомобиля. Основные типы П. : осмотровые канавы,
эстакады, подъёмники. Осмотровые канавы
бывают тупиковыми или прямоточными. Тупиковые
канавы рассчитывают на обслуживание
одиночных автомобилей. Прямоточные канавы
представляют собой длинную траншею и
предназначаются для поточного обслуживания
автомобилей. При необходимости вывешивания
колёс применяют дополнительные подъёмные
приспособления гидравлического или гидропневматического
типа. Эстакады применяются главным образом
для обслуживания автомобилей под открытым
небом и состоят из колейного мостика
с наклонными рампами для въезда и съезда. Подъёмники позволяют поднимать автомобиль
на различную высоту от уровня пола, фиксируя
его в этом положении. Подъёмники делятся
на гидравлические, пневматические и электромеханические. Конструкция электромеханических подъёмников
определяется количеством стоек. В основном
выпускаются двухстоечные и четырёхстоечные
подъёмники. В электромеханических подъёмниках
для подъёма рамы применяются грузовые
винты, установленные в стойках. Перемещающиеся
по винтам гайки, несущие раму, приводятся
в движение от электродвигателя. Подъёмно-транспортно
оборудование включает в себя кран-балки,
тали, конвейеры и другое оборудование. Кран
балка – это наиболее распространённый
тип мостового крана, состоящий из двух
крановых путей и ходовой балки, на которой
размещается крановая тележка с ходовым
подъёмным механизмом. По
типу несущих конструкций кран балка
подразделяется на кран балка подвесная
и кран балка опорная. В первом
случае крановые пути располагаются
таким образом, что точки их крепления
находятся выше плоскости движения
балки по ним. Во втором случае крановые
пути опираются на специальные конструкции
либо на опорные конструкции стен,
и
их
точка крепления находится ниже
или на одном уровне с плоскостью
движения балки. Второй тип конструкции
считается более надёжным, долговечным
и безопасным ввиду того, что нагрузки,
возникающие при подъёме груза,
являются не растягивающими, а сжимающими. Рабочий
пролёт кран-балок ограничивается длиной
горизонтальной балки, т. длиной пролёта. Для его увеличения может применяться
двухпролётная конструкция, при которой
используются дополнительная опора, поддерживающая
горизонтальные балки и специальный механизм
перемещения крановой тележки с одной
балки на другую. Большинство
кран-балок оснащаются электроприводом
переменного тока с ручным управлением. При этом оператор находится на земле. Электроталь
используется для подъёма и перемещения
грузов в цехах промышленных предприятий,
на заводских территориях и складах большое
распространение наряду с мостовыми кранами
получили различные подвесные электротележки
грузоподъёмностью от 1 до 50 кн (от 0,1 до
5 Т). Они меньше мостовых кранов, при их
установке значительно сокращаются размеры
промышленных зданий, кроме того, обслуживание
многих из них не требует квалифицированного
персонала. В качестве грузоподъёмного
механизма в подвесных электротележках
применяется электроталь — агрегат, состоящий
из грузового канатного барабана, редуктора,
тормоза и фланцевого электродвигателя
Тельфер
— электроталь, смонтированная на
ходовой тележке, которая может перемещаться
по горизонтальному монорельсу — двутавровой
балке. Канатный барабан приводится во
вращение двигателем через редуктор. С
главным валом привода связаны диски электромагнитного
тормоза. Управление двигателем электротали
осуществляют с помощью магнитных пускателей
и кнопки. Наша организация занимается
продажей электроталей со склада в Москве
и техническим сервисным обслуживанием. Конвейер
(англ. conveyer, от cofvey — перевозить) (транспортер),
транспортная установка или машина непрерывного
действия. По
грузонесущему
элементу конвейеры разделяются
на ленточные, пластинчатые, роликовые
(рольганги), скребковые, ковшовые, винтовые
(шнеки) и т. По принципу действия
конвейеры бывают гравитационные и
приводные (тяговые и вибрационные). Применяются для перемещения грузов, при
сборке машин и т. Пластинчатый
конвейер. Конструкция пластинчатого
конвейера включает в себя две
параллельные ветви из металлических
цепей с соединениями на основе роликов. Соединение цепей между собой
обеспечивается за счет пластин, которые,
в зависимости от вида транспортируемых
грузов, могут быть изготовлены из
дерева или металла. Деревянные пластины
устанавливаются на конвейерах, которые
используются главным образом для
транспортирования грузов, упакованных
в разнообразную тару – контейнеры,
бочки, коробки, ящики и т. Стальными
пластинами комплектуются конвейеры,
предназначенные для транспортирования
сыпучих материалов без упаковки
— угля, шлака, кокса и других сухих
кусковатых грузов. Ленточный
конвейер. Ленточный конвейер представляет
собой конструкцию, состоящую из
опорных стоек, приводного и натяжного
барабанов, приводного оборудования, промежуточных
опорных роликов и кольцевой
ленты, по которой непосредственно
перемещаются грузы. В зависимости
от назначения конвейера лента может
быть изготовлена из
брезента,
тонкого стального листа или
прорезиненной парусины. Ленточные
конвейеры могут успешно использоваться
для транспортирования как сыпучих
материалов, так и грузов, упакованных
в тару. В первом случае применяется оборудование
с лентой желобообразной формы, которая
создается при помощи опорных роликов,
во втором – конвейеры с обычной плоской
лентой. Ленточные
конвейеры находят широкое применение
на объектах добычи угля и других полезных
ископаемых, в местах, где рабочее
пространство крайне ограничено. Идеальным
оборудованием для угольных шахт
ленточные конвейеры делают их небольшие
габариты (в частности, высота). Конструкция
таких конвейеров включает ряд легких
стальных секций желобообразующими и
возвратными опорными роликами, а также
приводную и передвижную натяжную секции
со всем необходимым силовым оборудованием. Ленточный конвейер не только позволяет
транспортировать из шахты продукты добычи,
но и доставлять на место разработки необходимый
инструмент и материалы. Это обеспечивается
благодаря предусмотренной возможности
реверсирования. Помимо удобства эксплуатации
у такого оборудования есть еще одно большое
достоинство – его покупка и установка
обходится дешевле, чем рельсовая откатка,
– в основном, из-за сниженного энергопотребления
и отсутствия необходимости оборудовать
рельсовые пути. Канатный
конвейер. В основе работы конвейера
данного типа лежит кольцевой
проволочный канат, который движется
внутри U-образного желоба благодаря
зубчатым барабанам и приводному
оборудованию. На канате на одинаковом
расстоянии друг от друга закреплены
металлические диски, которые передвигают
груз. Наиболее часто канатные конвейеры
применяются для транспортирования
неабразивных материалов – к примеру,
каменного угля. Устанавливается
такое оборудование в надшахтных
сооружениях и используется для
транспортирования грузов от шахты
к приемной площадке. Кроме того, зачастую конвейеры
данного типа находят применение
на пилорамах, где их используют
для подачи бревен, и на предприятиях
целлюлозно-бумажной отрасли. Скребковый
конвейер. Скребковые конвейеры представляют
собой идеальный вариант для
транспортирования сыпучих неупакованных
грузов (зерна, порошка, стружки и
проч. ) в горизонтальном положении
или с небольшим наклоном. Материал
передвигается по желобу при помощи
скребков, закрепленных на бесконечной
(кольцевой) цепи. Закладывать груз
в желоб можно в любой точке
конвейера, выгрузка же производится через
отверстие в конце конвейера
или через специальные отверстия
в желобе. Гравитационный
роликовый конвейер. Конвейер данного
типа перемещает
грузы с использованием силы
тяжести и применяется главным
образом для транспортировки
товаров в таре. Конструкция оборудования
представляет собой наклонный
каркас, на котором закреплен
ряд роликов. Упаковки с грузами
передвигаются по роликовым направляющим
конвейера под действием силы
тяжести. Ковшовый
конвейер. Оборудование данного типа
находит применение там, где существует
необходимость транспортировки
большого количества сыпучих материалов
– угля, цемента, песка, шлака, щебня
и других. Особенностью конструкции
ковшового конвейера являются металлические
ковши (чугунные или стальные), закрепленные
между двумя рядами кольцевой
роликовой цепи. Ковши представляют
собой единую линию, что обеспечивается
благодаря перекрытию. Каждый отдельный
ковш постоянно находится в вертикальном
положении, поскольку может свободно
качаться на оси подвеса. Конструкция
ковшовых конвейеров позволяет транспортировать
грузы одновременно и по вертикали,
и по горизонтали. Конвейер
с перегрузкой самотеком. Конвейеры
такой разновидности объединяют
в себе черты скребкового и
ковшового конвейеров. Так же как
и в
ковшовых элеваторах, в них имеется
двойной ряд бесконечных цепей, между
которыми крепятся ковши – правда, уже
V-образного профиля. В подъемной секции
ковши движутся широкой частью кверху,
а в конце вертикального прогона, где цепи
идут по звездочкам, наклоняются. Содержимое
ковшей высыпается в горизонтальный желоб,
где перемещается, как в скребковом конвейере. Груз может транспортироваться одновременно
в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Пневматический
конвейер. Принцип действия таких
конвейеров – перемещение грузов
при помощи потока воздуха. На сегодняшний
день существует два основных типа
пневматического транспортировочного
оборудования. Конвейеры первого
типа перемещают грузы, упакованные
в тару и закруженные в конвейерный
трубопровод, под действием разности
давлений воздуха, создаваемой на концах
конвейера. В конвейерах второго
типа (аэрожелобах) сыпучие материалы
транспортируются взвесью в мощном потоке
воздуха. Шнековый
конвейер. Основным рабочим элементом
шнекового или винтового конвейера является
желоб, внутри которого вращается металлический
шнек. Устройство работает по принципу
мясорубки, под действием винтовой поверхности
проворачивая материал и доставляя его
к месту отгрузки. Наиболее целесообразно
использование шнековых конвейеров для
перемещения сухих комковатых грузов,
а при определенных изменениях в конструкции
– и для липких материалов. Оборудование
для смазывания и
заправки автомобилей предназначено
для выполнения соответствующих работ
различных видов ТО. На
поточной линии оборудуют специализированный
пост для замены смазочного материала
в агрегатах автомобиля и дозаправки его
охлаждающей жидкостью и воздухом. Смазочное
оборудование и от механизма привода
бывает электрического, пневматического
или механического типов. Оборудование
предназначено для
подачи
жидких смазочных материалов. Для
сбора отработавшего смазочного
материала применяют стационарные
или переносные резервуары с приёмными
воронками. Заправку
трансмиссионными маслами агрегатов
автомобилей осуществляют вручную
из раздаточного бака или механизированным
способом. Для
подачи консистентных смазок применяют
солидолонагнетатели или раздаточные
пистолеты. Дозаправку
автомобиля воздухом или водой производят
раздаточными пистолетами, оснащёнными
запорным клапаном с соответствующей
подачей к ним воздуха или воды из центральной
пневмосистемы или водопровода.
Организации ТО и ТР автомобильной техники в условиях службы транспорта
Уникальность работы 70% ☺
Генеральный план после реконструкцииПроизводственный корпус для проведения То и ТР до реконструкции
Производственный корпус для проведения ТО и ТР после реконструкцииТехнико-экономические показатели
Введение 41 Характеристика ремонтно-обслуживающей базы предприятия 51. 1 Общие сведения о предприятии 51. 2 Характеристика ремонтно-обслуживающей базы 51. 3 Выводы и обоснования дипломного проекта 102 Расчёт годовой программы и трудоёмкости работ 112. 1 Исходные данные для расчёта. 112. 2 Определение скорректированной периодичности выполнения ТО и ТР. 122. 3 Определение коэффициента технической готовности 132. 4 Определение коэффициента перехода от цикла к году 132. 5 Определение скорректированных норм трудоёмкости производимых работ 142. 6 Определение количества воздействий в цикле на одну машину 152. 7 Определение количества воздействий за один год на одну машину 152. 8 Определение годовой трудоёмкости 152. 9 Определение дополнительных трудозатрат 172. 10 Определение отделений гаража 182. 11 Расчёт количества основных производственных рабочих и распределение их по отделениям 202. 12 Определение количества других категорий работающих 212. 13 Расчёт и подбор оборудования 222. 14 Определение постов выполняемых работ 242. 15 Определение необходимых площадей здания 242. 16 Определение вспомогательных площадей 442. 17 Расчёт вентиляции 452. 18 Расчёт освещения 452. 19 Расход электроэнергии 462. 20 Определение потребного количества пара 462. 21 Описание техпроцесса ТО и ТР автомобилей 473 Конструктивная разработка стенда для запрессовки и выпрессовки втулки верхней головки шатуна 483. 1 Назначение объекта конструкторской части 483. 2 Принцип действия и устройство стенда 483. 3 Техническая характеристика стенда 483. 4 Порядок выполнения работ на стенде 483. 5 Расчёт элементов стенда 493. 1 Расчёт диаметра пневмоцилиндра. 493. 2 Расчёт диаметра штока. 493. 3 Расчёт резьбы штока пневмоцилиндра 503. 4 Расчёт стяжных шпилек пневмоцилиндра 513. 5 Расчёт пальца проушины штока пневмоцилиндра 513. 6 Требование безопасности 524 Охрана труда и окружающей среды 534. 1 Общие положения 534. 2 Анализ условий труда 534. 3 Общие мероприятия 554. 4 Общие требования безопасности при проведении ТО и ТР автомобилей 574. 5 Производственная санитария 574. 6 Пожарная безопасность 594. 7 Охрана окружающей среды 594. 8 Моделирование несчастного случая при производстве ремонтных работ 605 Экономическая эффективность проектируемых мероприятий 625. 1 Общие положения. 625. 2 Расчёт капитальных вложений на осуществление предложенных мероприятий 625. 3 Расчёт эксплуатационных расходов 635. 4 Выводы об экономической эффективности проектируемых мероприятий 67Заключение 68Список использованных источников 69
Дипломный проект посвящён организации обслуживания и текущего ремонта автомобильной техники в условиях службы транспорта АТП. В проекте рассмотрена существующая ремонтная база, а также проектная в технологической части проекта, где определено необходимое количество основных рабочих, количество оборудования, количество постов для ТО и ТР, площади помещений.
В конструктивной части дипломного проекта предложен стенд, предназначенный для запрессовки и выпрессовки втулок верхней головки шатуна. В разделе технико-экономических показателей произведён расчёт проектного варианта, где определены удельные эксплуатационные и капитальные вложения. Срок окупаемости не подсчитан из-за недостатка базовых данных.
Как показал расчёт, внедрение проектируемых мероприятий требует дополнительных капитальных вложений на сумму 9235 т. руб. Также значительные вложения объясняются закупкой новых автомобилей, под оборудования, перепланировкой, для более полного использования имеющихся площадей. Отсюда удельные капитальные вложения на 1 километр пробега автомобиля составляли 13,44 руб. Эксплуатационные расходы возросли до 6431 т. руб. Это оправданные расходы, так как для выполнения поставленных задач потребность в рабочем персонале возросла вдвое. Также выросли расходы на запчасти, на электроэнергию (силовые нужды). В результате удельные эксплуатационные расходы на 1 километр пробега составляют 3,2 руб. Из-за недостатка данных по предприятию невозможно оценить рентабельность инвестиций и определить срок окупаемости, но можно сказать следующее: Возрос эффективный фонд рабочего времени работы эксплуатации автомобилей, что в свою очередь получается благодаря увеличению коэффициента технической готовности до 0,94. Так как внедрение мероприятия повышают качество ТО и ТР, уменьшается время простоя, улучшаются условия труда ремонтных рабочих, снижается доля неквалифицированного ручного труда, главным образом, тяжёлого, однообразного, утомительного и вредного для здоровья ремонтных рабочих.
Записка пояснительная;2. План генеральный до реконструкции и после 2 лист формата А1;3. Производственный корпус до реконструкции и после 2 лист формата А1;4. Стенд для запрессовки втулки верхней головки шатуна 1 лист формата А1;5. Сборочный чертеж каркаса 1 лист формата А1;6. Деталировка 1 лист формата А1;7. Спецификации 2 листа формата А4;8. Технико-экономические показатели 1 лист формата А1.
Цена дипломной работы
2600 ₽
Совершенствование технологического процесса ТО и ТР с проектом стенда сборки и разборки ДВС
Уникальность работы 100% ☺
План ремонтной мастерской до реконструкцииПлан ремонтной мастерской после реконструкции
Разрабатываемый стенд для сборки и разборки ДВСДеталировка стенда
Введение 31. Характеристика производственно-хозяйственной деятельности1. 1 Характеристика предприятия 41. 1 Организация заготовки и вывозки древесины 41. 2 Организация и технология технического обслуживания и ремонта 51. 1 Место и порядок выполнения технического обслуживания и ремонтов подвижного состава 61. 2 Техническое обслуживание и его назначение 61. 3 Текущий ремонт 71. 4 Организация подготовительных работ 71. 5 Отопление, вентиляция, водоснабжение 81. 6 Организация охраны труда, противопожарной безопасности и обеспечение охраны окружающей среды 81. 3 Техническая характеристика ЗАО «Белый Ручей». 4 Обоснование темы дипломного проекта 112 Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобилей2. 1 Обоснование номенклатуры и объема работ в ремонтно-механической мастерской 132. 2 Расчет годовой программы и трудоемкости работ по ремонтно-механической мастерской 132. 1 Корректирование нормативов технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей 142. 2 Периодичность первого технического обслуживания, км. , 152. 3 Определение трудоемкости технического обслуживания и технического ремонта подвижного состава 172. 4 Расчет производственной программы 182. 5 Состав отделений мастерской 212. 6 Распределение работ по отделениям 212. 7 Расчет количества рабочих 222. 8 Расчет оборудования по отделениям 242. 3 Выбор оборудования отделений мастерской 282. 4 Определение площадей отделений 342. 5 Расчет вентиляции 352. 6 Расчет освещения 352. 7 Организация диагностирования машин 363. Охрана труда и окружающей среды3. 1 Анализ опасных и вредных производственных факторов 383. 2 Научные основы управления охраной труда 383. 3 Требование к помещениям для технического обслуживания и текущего ремонта техники 393. 4 Вентиляция 403. 5 Отопление 413. 6 Освещение 423. 7 Шум, вибрация 433. 8 Мероприятия по технике безопасности 443. 9 Противопожарные мероприятия 443. 10 Промышленная санитария 443. 11 Охрана окружающей среды 453. 12 Схема несчастного случая 454. Конструкторская часть4. Обоснование необходимости проектирования стенда для разборки и сборки ДВС 484. Анализ существующих конструкций подобных стендов 484. Энерго-кинематический расчет стенда 484. Исходные данные для проектирвоания 484. Разработка кинематической схемы 494. Определение коэффициента полезного действия привода 504. Определение потребной мощности электродвигателя 514. Определение частот вращения валов 514. Определение угловых скоростей 524. Определение максимальной мощности на валах 524. Определение крутящих моментов на валах 524. Выбор редуктора 534. Выбор муфты 544. Расчет стойки стенда для разборки и сборки двигателей 544. Расчет рамы на изгиб 544. Расчет стойки на устойчивость 624. Проверочный расчет тихоходного вала 634. Расчет вала на прочность 634. Расчет вала на жесткость 674. Расчет вала на усталость 684. Расчет подшипников 694. Расчет сварных соединений 714. Расчет кронштейна крепления двигателя к стенду 724. Расчет болтов для крепления двигателя к кронштейну 725. Расчет экономической эффективности проектируемых мероприятий5. 1 Расчет капитальных вложений на осуществление предложенных мероприятий 745. 2 Расчет эксплуатационных расходов 775. 3 Расчет ожидаемого экономического эффекта 84
Актуальная тема выпускной работы: «Повышение качества проведения ТО и ТР на АТП с проектированием конструкции стенда-кантователя для ремонта двух двигателей одновременно».
Существующая на предприятии система технического обслуживания и ремонта имеет ряд существенных недостатков. Агрегатный метод ремонта является наиболее прогрессивным, так как позволяет сократить трудоемкость ремонтных работ и уменьшить простои техники на ремонте. Следовательно, на предприятии следует уделить должное внимание данному вопросу и увеличить обменный фонд. Следует отметить низкий уровень организационной работы и контроля со стороны отдела механика. При правильной организации техническая готовность парка машин и механизмов должна быть не менее 0,8-0,85. Наблюдается высокая текучесть кадров. Все это естественно сказывается на качестве проводимого ТО и ТР, влечет за собой снижение надежности отремонтированной техники. Квалифицированное выполнение работ по ремонту и ТО обеспечивает безотказную работу агрегатов, узлов и систем машины, увеличивает надежность использования и максимальные межремонтные пробеги и наработки, повышает производительность, сокращает расход топлива и смазочных материалов.
В целом, в центральном гараже и РММ, имеются все условия для ремонта и технического обслуживания техники. Все помещения отапливаются и хорошо освещены, что создает благоприятные условия для работы. Проведенный анализ в целом показывает, что организация ТО и ремонта автотракторной техники не соответствует современным требованиям. Не проводятся планово-предупредительные ремонты. Механизация ручного труда (применение пневмо-гайковертов, тележек) позволит повысить производительность выполняемых работ.
В дипломном проекте предложена конструкция двухстоечного стенда для ремонта и обслуживания сразу нескольких агрегатов, выдерживающая нагрузку от двух двигателей по 1000 кг. Предполагается оснастить стенд устройством переворота, что облегчит доступ к двигателю и сделает его более универсальным. Габариты стенда в плане, мм: 950х780 мм.
Записка пояснительная;СпецификацииКонмплект чертежей:
- Генеральный план;
- График загрузки автомобилей;
- Деталировка — рабочие чертежи;
- Конструкторская;
- План РММ до реконструкции;
- План РММ после реконструкции;
- План ТО ;
- Стенд для разборки и сборки двигателей (два чертежа);
- Технико- экономические показатели.
Цена дипломной работы
2650 ₽