Депутат Госдумы РФ, генерал-лейтенант Андрей Гурулев считает, что ремонт техники позволит приблизить победу России в специальной военной операции (СВО) на Украине. Чтобы российские войска могли нарастить темпы военных действий, необходимо ремонтировать и возвращать в строй от 50 до 80 процентов техники.
Об этом парламентарий написал в Telegram-канале 26 февраля. По его словам, «у всех в голове только победа, а цель – идти до разгрома врага». По мнению Гурулева, у военных сегодня есть понимание долга по защите Родины.
Он отметил проблемы со связью и необходимость повысить темпы ремонта военной техники.
«Если мы сейчас 50% (военной техники – прим. НСН) будем возвращать (в зону боевых действий – прим. НСН), то это будет сумасшедший результат. А если наши ремонтно-восстановительные батальоны смогут и 80% возвращать, вплоть до ремонта двигателей в поле, то это будет хороший результат», – подчеркнул он.
По словам Гурулева, быстрое возвращение боевых машин в строй «значительно упростит выполнение наших задач».
Ранее сообщалось, что в зависимости от поставок вооружений Запада Украине, Россия будет отодвигать угрозы от своих границ. Об этом заявил министр обороны РФ Сергей Шойгу в программе «Москва. Кремль. Путин» на канале «Россия 1». Отрывок интервью опубликовал Павел Зарубин в своем Telegram-канале.
Минобороны России продемонстрировало видео работы подразделений, обеспечивающих бесперебойное обслуживание и ремонт военной техники в зоне СВО. С целью поддержания высокой боеспособности подразделений ВС РФ прежде всего восстанавливается вооружение, которое необходимо для выполнения боевых задач. В частности, на возвращение в строй танка при незначительных повреждениях может уходить несколько часов. Все работы проводятся в полевых условиях. По словам экспертов, во многом именно самоотверженный труд ремонтных частей позволяет передовым подразделениям ВС РФ эффективно выполнять боевые задачи.
Минобороны России опубликовало кадры работы подразделений Западного военного округа (ЗВО), которые продолжают бесперебойное обслуживание и ремонт вооружения и военной техники (ВВТ) в ходе спецоперации. Военнослужащие трудятся в полевых условиях в круглосуточном режиме.
«Особое внимание уделено вопросам обслуживания и ремонта ВВТ войск, действующих на значительном удалении от пунктов временного развёртывания и дислокации», — говорится в сообщении Минобороны РФ.
Отмечается, что в целях поддержания высокой боеспособности подразделений в первую очередь восстанавливается вооружение, «которое необходимо для выполнения боевой задачи или может быть отремонтировано в кратчайший срок».
В палатках и чистом поле
Вместе с квалифицированными специалистами задачи выполняют мобилизованные запасники, добровольцы, а также представители заводов-изготовителей.
На видео Минобороны РФ продемонстрированы ремонтные работы «реактивного» танка Т-80, который считается одной из самых манёвренных и скоростных боевых машин в мире. В частности, военнослужащие ЗВО производят демонтаж газотурбинного двигателя, представляющего собой единый силовой блок.
Также по теме
«Важное преимущество российских войск»: чем уникальна самоходка «Мста-СМ2»
По словам командира ремонтного взвода Алексея, чаще всего техника в зоне СВО получает незначительные повреждения. Если у подразделения нет возможности восстановить техническую исправность боевых машин на месте, то они отправляются на капитальный ремонт.
Как сообщают в Минобороны РФ, ремонтный батальон работает «практически в чистом поле», но вместе с тем он может развернуть специальные производственные палатки с круглосуточным отоплением и освещением.
Деятельность такого подразделения направлена на быстрое возвращение в строй повреждённой техники. Восстановление одной единицы ВВТ может занимать всего несколько часов. Например, на исправление механизма заряжания Т-80 отводится полтора часа. В то же время неблагоприятные погодные условия порой затягивают работу.
«Главная задача — как можно оперативнее восстановить и вернуть технику в боевые порядки. Отсюда и чётко выстроенная логистика. Специалисты батальона оперативно устраняют неисправности любых систем. Ремонтируют как боевую, так и автомобильную технику», — подчёркивают в военном ведомстве.
Помогают военнослужащим и так называемые ремонтные мастерские, развёрнутые на базе армейских «Уралов». В их кузовах находится всё необходимое для продувки запчастей, сварки и «прикуривания» аккумуляторов боевых машин.
«Осуществлялось разнородной группировкой российских войск»: Минобороны РФ сообщило детали освобождения Соледара
Как сообщается в материалах военного ведомства, для скорейшего возвращения в строй ВВТ российские ремонтники прибегают к замене повреждённых агрегатов исправными из ремонтного фонда либо снятыми с трофейной техники ВСУ.
Например, замена двигателя танка осуществляется в пределах двух дней. Один батальон при работе в несколько смен способен восстанавливать по два-три танка в сутки.
Как говорят сами ремонтники, боевые машины поступают с разными поломками. В основном требуется заменить колёса, коробку передач, двигатель, средства связи. Кроме того, у танков из-за частой стрельбы изнашиваются противооткатные устройства.
Помимо танков, благодаря работе ремонтных подразделений на передовую возвращаются также различные типы бронемашин, средства ПВО и артиллерийские установки.
Как пояснили опрошенные RT эксперты, до поступления в ремонтные части техника нередко эвакуируется с поля боя. Так, для буксировки Т-72, Т-80 и Т-90 используется гусеничная машина типа БРЭМ-1М Инженерных войск ВС РФ. Она же выполняет и функции мастерской. Согласно информации «Ростеха», в состав оборудования БРЭМ-1М входят гидравлический кран, лебёдка и электросварочный аппарат.
«БРЭМ осуществляет техническое обеспечение, эвакуирует аварийные машины из зоны действия огня противника и используется для оказания помощи экипажам при ремонте и техническом обслуживании. От своевременной эвакуации повреждённых машин и их быстрого восстановления зависит успех проводимых военных операций», — пояснили в «Ростехе».
В беседе с RT кандидат военных наук Сергей Суворов заявил, что самоотверженный труд инженерных и ремонтных частей позволяет оперативно возвращать в строй почти все типы ВВТ, получившие незначительные повреждения либо на марше, либо в сражении с противником.
«Опыт вооружённых конфликтов позволяет сделать вывод, что при нормально организованной работе ремонтных частей и предприятий вернуть в строй можно до 70% повреждённой техники», — отметил Суворов.
По его словам, техника, получившая в зоне СВО серьёзные повреждения и требующая капитального ремонта, направляется на промышленные предприятия.
«По понятным причинам доставка техники на заводы — это трудоёмкий и продолжительный процесс. Целесообразнее всего проводить ремонт на месте, то есть именно силами рембатов, и так, как правило, и происходит. Причём возможности ремонтных подразделений ВС РФ позволяют вполне сносно заделывать пробоины: существуют специальные технологии, позволяющие восстанавливать броню в полевых условиях», — рассказал Суворов.
«Крайне необходимое мероприятие»
Стоит отметить, что в ближайшее время ремонтные возможности армии и промышленности будут усилены. Такую задачу, выступая 21 декабря на расширенном заседании коллегии Минобороны РФ, поставил президент РФ Владимир Путин.
«Специальная военная операция показала необходимость дальнейшего наращивания ремонтно-восстановительных органов в войсках. В следующем году будут сформированы три ремонтных завода и усилены ремонтные подразделения в войсковом звене», — сказал российский лидер.
При этом он раскритиковал реформу по переводу функций ремонта техники на аутсорсинг в 2008—2012 годах. По словам Путина, тогда войсковые ремонтные органы были практически уничтожены. Меры по их воссозданию начали предприниматься с 2012 года.
Армия нового типа: как будут развиваться Вооружённые силы РФ в 2023 году
Как считает Сергей Суворов, за последние годы ситуация в сфере ремонта ВВТ изменилась в лучшую сторону. Однако с учётом интенсивности боевых действий в зоне СВО России требуются дополнительные ремонтные мощности.
Аналогичной точки зрения придерживается и военный эксперт Юрий Кнутов. В беседе с RT он обратил внимание на то, что в настоящее время российским ремонтникам приходится работать практически на износ.
«То, что сейчас делают наши ремонтные части, это настоящий подвиг. Они работают, невзирая на ветер, снег, холод и дождь. Но человеческий ресурс не безграничен, должна быть нормальная ротация», — говорит Кнутов.
По его мнению, с усилением ремонтных мощностей непременно возрастут и боевые возможности подразделения ВС РФ у линии боевого соприкосновения.
«Работа ремонтных частей — это крайне необходимое мероприятие, которое позволяет поддерживать всю технику в боеготовности. Пополнение передовых подразделений исправной техникой априори позволяет увеличивать их боевой потенциал», — заключил Кнутов.
Рабочая группа по СВО разработает поправки для ускорения сроков ремонта военной техники
МОСКВА, 23 января. /ТАСС/. Рабочая группа по вопросам специальной военной операции (СВО) разработает поправки в законодательство для ускорения сроков ремонта военной техники. Об этом в понедельник сообщила пресс-служба партии «Единая Россия».
«Рабочая группа по вопросам СВО разработает поправки в законодательство для ускорения сроков ремонта военной техники. Они позволят ускорить оборот составных частей и комплектующих изделий, получаемых в результате утилизации, что будет способствовать уменьшению сроков ремонта подобного вооружения и военной техники», — говорится в сообщении.
Отмечается, что такое поручение было дано главой комитета Госдумы по промышленности и торговле Владимиром Гутеневым, который курирует в рабочей группе вопросы мобилизационной подготовки в сфере экономики. По его словам, которые приводит пресс-служба, на период проведения спецоперации для оперативного ремонта и модернизации военной техники необходимо упрощение ряда организационных процедур при техническом обслуживании, ремонте, утилизации и реализации вооружения.
«Уже на первом заседании подгруппы был озвучен ряд конструктивных предложений в сфере повышения финансовой устойчивости предприятий ОПК, решения проблем нехватки кадров, модернизации и сокращении сроков ремонта военной техники», — рассказал Гутенев.
Рабочая группа по обеспечению взаимодействия органов публичной власти и организаций по вопросам мобилизационной подготовки и мобилизации, социальной и правовой защиты граждан РФ, принимающих участие в СВО, и членов их семей создана по распоряжению президента России Владимира Путина. В ее состав вошли представители обеих палат парламента и всех парламентских партий, министерства обороны, лидеры общественных организаций, ведущие военные корреспонденты. Возглавляет группу первый вице-спикер Совета Федерации, секретарь генсовета «Единой России» Андрей Турчак.
Проблему с коробкой передач самоходки МСТА-С инженеры устранили быстро, насколько успешно, покажут испытания. Перед отправкой на передовую техника проходит обязательную обкатку, каждую машину ждут тестовые 15 километров. Задача механика-водителя заключается в том, чтобы воссоздать условия реального боя — мотору дают максимальные обороты, а ходовой — неровности и резкие маневры.
Во время пробега главный экзаменатор — механик-водитель. Важны его ощущения за рычагами. Если возникает небольшой крен, боевую машину отправят на доработку. Также специалист следит за датчиками.
Позывной Кремень, командир ремонтного взвода: «В первую очередь обращаю внимание на давление двигателя и температуру антифриза. Тут экран есть, на экране все датчики показываются».
Самоходка с тестами справилась и через пару часов отправится на фронт. На очереди ремонт танка Т-72 современной модификации, который прибыл на полигон ремонтного батальона с соледарского направления. Здесь проблема с двигателем.
Позывной Турист, командир ремонтного отделения: «Когда идет в бой танк, некогда следить за температурой, поэтому двигатель изнашивается. А ребятам надо по-любому отбивать позиции».
Только из-за сложного режима работы танк ломается. Двигатель отправят на комплексный ремонт, который может продлиться несколько суток, но в остальном исправный Т-72 столько ждать не может, он нужен на передовой, поэтому в сжатые сроки ему поставят другой рабочий мотор. Это так называемый узловой ремонт. По такой схеме в прифронтовом ремонтном батальоне работают не только с бронетехникой, но также с машинами и даже ствольной артиллерией.
Позывной Гусь, командир ремонтного отделения: «Проверяем, делаем диагностику подъемного механизма, потом проведем обслуживание и диагностику клин-затвора. Нужно накачать жидкость и воздух, чтобы легко было поворачивать и поднимать».
На полигон доставляют технику только для узлового ремонта. Мелкие неисправности военные инженеры чинят прямо на фронте.
Позывной Совгавань, заместитель командира ремонтно-восстановительного батальона Южного военного округа: «На передовой, в окопах помогаем механикам-водителям мотострелковых, танковых и артиллерийских подразделений устранять неисправности в максимально сжатые сроки».
Бойцы ремонтного батальона в зоне боевых действий с самого начала спецоперации. Их главный результат на сегодня — не только сотни восстановленных машин, но и больше 70 личных государственных наград.
Совершенствование технологических процессов войскового ремонта бронетанкового вооружения и техники
В современных условиях в системе восстановления бронетанкового вооружения и техники (БТВТ) складывается противоречивая ситуация, характеризующаяся конструктивным усложнением объектов, с одной стороны, и недостаточным вниманием к развитию технологических процессов их ремонта в войсках с другой.
Следствием данной ситуации является:
• снижение качества войскового ремонта;
• сверхнормативное пребывание БТВТ в ремонте;
• повышенный расход материальных и трудовых ресурсов.
Ограниченность ресурсов, выделяемых на войсковой ремонт БТВТ, и конструктивное усложнение объектов приводит к снижению темпов и качества их ремонта. То есть проблема совершенствования технологических процессов войскового ремонта БТВТ перешла из технической в военно-экономическую область.
Какими могут быть основные направления совершенствования технологических процессов войскового ремонта БТВТ?
Основные из них связаны с развитием технологического оснащения подвижных средств ремонта (ПСР) и паркового оборудования пунктов технического обслуживания и ремонта (ПТОР) БТВТ в части:
• модернизации и разработки нового высокопроизводительного малогабаритного технологического оборудования на перспективной элементной базе;
• развития перспективных средств технического диагностирования и автоматизации обработки информации о техническом состоянии БТВТ и их составных частей;
• сокращения номенклатуры и объемно-массовых характеристик технологического оборудования;
• механизации и автоматизации технологических процессов ремонта БТВТ;
• разработки грузоподъемных устройств, обеспечивающих необходимые и достаточные условия выполнения демонтажно-монтажных работ в процессе ремонта БТВТ;
• использование новых технологий изготовления деталей сборочных единиц объектов БТВТ;
• повышения уровня ремонтопригодности БТВТ.
Достижение положительного эффекта по каждому из приведенных направлений возможно в результате выполнения следующих рекомендаций.
а) направляющая опора
Рис. 1. Приспособление И-59 для засверловки трещин, пулевых отверстий в броне
Модернизация и разработка нового высокопроизводительного малогабаритного технологического оборудования на перспективной элементной базе
Особое внимание в технологическом процессе ремонта БТВТ после боевых повреждений уделяется ремонту броневых деталей в полевых условиях.
Основными операциями технологического процесса ремонта брони являются:
• засверловка, разделка и заварка трещин;
• засверловка под пробку и заварка пулевых и снарядных (до 30 мм) отверстий.
Для засверловки трещин, пулевых отверстий в броне образцов БТВТ необходимо специальное оборудование, обеспечивающее установку и закрепление дрели на броне. До конца 80-х годов прошлого столетия для этих целей использовалось специальное приспособление И-59, которым укомплектовывалась мастерская МС-А.
Рис. 2. Дрель для засверловки трещин, пулевых отверстий в броне
Приспособление (рис. 1а) состояло из двух частей: направляющей опоры, конструктивно выполненной в виде двутавра, и съемного штатива для установки дрели (рис. 1б).
Технология засверловки трещин и пулевых отверстий заключалась в следующем: направляющая приваривалась к броневому корпусу в непосредственной близости к трещине (пулевому отверстию), на направляющую надевался штатив, в который монтировалась дрель (рис. 2). Дрель перемещалась со штативом по направляющей к месту засверловки трещины (пулевого отверстия).
Основными недостатками использования приспособления И-59 являются:
• большая трудоемкость установки приспособления на ремонтируемую броневую деталь (требовалась приварка направляющей опоры);
• при установке направляющей опоры требовалось повышенное внимание сварщика, так как при неточной приварке направляющей ее необходимо переустанавливать (с выполнением сварочных работ).
Установленное на броню приспособление позволяло осуществлять вращение дрели вокруг своей оси на 360 0 с постоянным рабочим радиусом130 мм. Отсутствие возможности регулировки рабочего радиуса дрели уменьшало вероятность попадания сверла в нужную точку сверления. Данное обстоятельство влекло за собой необходимость переустановки, направляющей с последующей ее приваркой.
Большая масса приспособления (около 40 кг) требовала при ее установке привлечения как минимум двух ремонтников.
В настоящее время аналогичные приспособления не входят в состав войсковых ПСР БТВТ. При этом засверловка трещин и пулевых отверстий в броне без использования подобного приспособления практически невозможна.
Одним из перспективных направлений развития средств ремонта брони в составе танкоремонтных мастерских является применение сверлильных машин на электромагнитном основании (рис. 3).
Рис. 3. Сверлильная машина, установленная на верхней лобовой детали танка Т-72
Сверлильная машина на магнитном основании представляет собой небольшое портативное устройство, которое может крепиться к любым поверхностям (горизонтальным и вертикальным) броневых корпусов образцов БТВТ (рис. 4).
Рис. 4. Сверлильная машина, установленная на правой броневой детали бронетранспортера БТР 80
При использовании сверлильной машины на электромагнитном основании можно выполнять рассверловку трещин (пулевых отверстий) в броневых деталях и их разделку перед заваркой. Дополнительно сверлильную машину можно использовать при зенкеровании, нарезании резьбы, а также вместо вертикального сверлильного станка в подвижных ремонтных мастерских (рис. 5).
Рис. 5. Вариант использования сверлильной машины вместо вертикального сверлильного станка на примере танкоремонтной мастерской ТРМ-80
К основным достоинствам сверлильной машины на электромагнитном основании относятся:
• наличие реверса и плавной регулировки оборотов, что позволяет без повреждения сверла или фрезы сверлить твердые марки спецсталей;
• принцип «три в одном», в отличии от приспособления И-59, снижает вероятность утраты какой-либо составной части;
• малая масса (20 кг) и компактность позволяют переносить сверлильную машину, устанавливать и производить работы одним ремонтником;
• оперативность монтажа и демонтажа сверлильной машины на корпус образца БТВТ;
• возможность точной установки возле точки сверления.
Развитие перспективных средств технического диагностирования и автоматизации обработки информации о техническом состоянии БТВТ и их составных частей
Необходимо подчеркнуть, что возможности совершенствования технического диагностирования современных образцов БТВТ ограничены особенностями конструктивного исполнения этих объектов.
В конструкции большинства составных частей объектов БТВТ не предусмотрены выводы и разъемы для передачи необходимых параметров, определяющих их техническое состояние. В связи с этим оценка технического состояния современных объектов БТВТ может быть выполнена путем их разборки и дефектации деталей или по косвенным признакам их работоспособности. При этом следует учитывать, что определение технического состояния составных частей объектов по косвенным признакам их работоспособности характеризуется крайне низким уровнем достоверности.
В концептуальном плане развитие диагностического оборудования для ремонта объектов БТВТ условно можно разбить на два этапа.
Содержание и объем развития оборудования на первом этапе (ближайшая перспектива) заключаются в анализе, выборе перспективных средств технического диагностирования, применяемых в других родах (видах) войск, а также в гражданском секторе производства, проверке возможности их использования для технического диагностирования современных объектов и закупке для войск, разработке технических требований и заданий на новые средства технического диагностирования объектов БТВТ.
Второй этап (дальнейшая перспектива) развития средств технического диагностирования объектов возможен в процессе разработки перспективных объектов БТВТ с реализацией в их конструкции требований по обеспечению контролепригодности составных частей встроенными и внешними средствами технического диагностирования.
Развитие перспективных средств технического диагностирования объектов должно базироваться на таких научно-технических направлениях, как технологии создания перспективных датчиков и чувствительных элементов, новейших компьютерных технологиях (рис. 6).
Рис. 6. Вариант исполнения полевого компьютерного диагностического комплекса
Сокращение номенклатуры и объемно-массовых характеристик технологического
Основными путями сокращения номенклатуры и объемно-массовых характеристик технологического оборудования ПСР БТВТ являются:
• сокращение номенклатуры однотипного оборудования путем оптимизации параметрического ряда универсального (по видам и типам обеспечиваемых объектов) оборудования;
• разработка малогабаритного технологического оборудования;
• подбор оптимального соотношения универсального и специализированного оборудования;
• универсализация технологического оборудования для различных видов и типов объектов;
• универсализация технологического оборудования по видам восстановительных работ.
Рассмотрим возможность сокращения номенклатуры и объемно-массовых характеристик технологического оборудования на примере войскового ремонта ходовой части танков.
Практика показывает, что для выполнения демонтажно-монтажных работ при замене сборочных единиц и деталей ходовой части танков Т-72Б и Т-80Б требуется 44 и 57 наименований специальных ключей и приспособлений соответственно.
Одной из наиболее трудоемких операций при замене сборочных единиц и деталей ходовой части танков является отворачивание и нормированная затяжка крепежных элементов (болтов, гаек, пробок и т.д.).
Так, например, для отворачивания и нормированной затяжки пробки ведущего колеса танков Т-72Б и Т-80Б используется приспособление, состоящее из четырех наименований: ключа 432.95.315Сб-1, ключа 432.95.199Сб-1, труб 432.95.200Сб-1 и 432.95.265 соответственно.
Отворачивание и затяжка пробки ведущего колеса танка производится с привлечением двух ремонтников (рис. 7), так как общая масса приспособления в сборе составляет более 50 кг. Момент затяжки пробки ведущего колеса составляет 400 кгс/м, а на плече 2 м — 200 кгс.
Рис. 7. Затяжка пробки ведущего колеса танка Т-72
Главными недостатками данного приспособления являются большая собственная масса и отсутствие точной оценки момента затяжки пробки ведущего колеса, что может привести к эксплуатационным повреждениям танка.
Так, перезатяжка пробки ведущего колеса приводит к чрезмерной его усадке на ведомый вал бортовой коробки передач и, как следствие, к «прикипанию» наружного и внутреннего конусов к ступице. В ходе эксплуатации танка наружный и внутренний конусы теряют свои геометрические формы. Следствием этого является то, что демонтаж ведущего колеса можно осуществить, только приложив большие усилия для его выпрессовки с привлечением подвижных средств восстановления.
Проблема сокращения номенклатуры и трудоемкости использования традиционных средств ремонта танков может быть решена путем использования современных, нетрадиционных средств ремонта.
Одним из перспективных и эффективных средств, обеспечивающих отворачивание и нормированную затяжку крепежных элементов сборочных единиц танков является мультипликатор крутящего момента.
Мультипликатор (рис. 8) представляет собой усилитель крутящего момента, благодаря чему обеспечивается отворачивание и контролируемая затяжка деталей резьбовых соединений с большими моментами затяжки.
Рис. 8. Принципиальное устройство планетарного ряда в устройстве мультипликатора, где
1 — солнечная шестерня;
2 — эпициклическая шестерня;
3 — водило
Приводами мультипликаторов являются динамометрические ключи, обеспечивающие необходимую точность момента затяжки в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Увеличение крутящего момента обеспечивается применением в конструкции мультипликатора планетарного редуктора.
Применение мультипликаторов крутящего момента позволит производить ремонт ходовой части БТВТ без больших физических усилий с привлечением одного ремонтника и возможностью точного контроля момента затяжки (рис. 9).
Рис. 9. Отвертывание пробки ведущего колеса танка Т-72 при помощи мультипликатора крутящего момента
Наличие мультипликатора крутящего момента в составе технологического оснащения войсковых ремонтных средств позволит исключить ряд громоздкого инструмента из комплекта специальных ключей и приспособлений и значительно сократить продолжительность нахождения БТВТ в ремонте.
Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта БТВТ
Под механизацией понимается замена ручного труда машинным, при котором ряд основных и все вспомогательные технологические операции выполняются с использованием производительных машин и механизмов.
Под автоматизацией понимается комплекс организационно-технических мероприятий, позволяющих вести технологические процессы без непосредственного участия в них человека.
В основу организации технологических процессов ремонта БТВТ в стационарных условиях войсковых РВО в перспективе может быть положен поточный метод с максимальной механизацией и автоматизацией технологических операций.
Перспективные средства механизации пунктов технического обслуживания и ремонта (ПТОР) войсковых РВО должны включать:
1. Механические устройства. Для перемещения объектов БТВТ вдоль поточной линии между постами обслуживания можно использовать конвейеры. Для подъема и перемещения сборочных единиц объектов БТВТ могут применяться монорельсы и кран-балки. Специальные механизмы и приспособления обеспечат быстрый демонтаж и монтаж отдельных сборочных единиц и деталей объектов.
2. Гидравлические устройства. Для вывешивания образцов БТВТ можно применять одно или двух плунжерные гидравлические подъемники, для выполнения правочных и прессовых работ использовать гидравлические 10-, 20- и 40-тонные прессы.
3. Пневматические устройства. При выполнении механических и сборочных работ могут использоваться пневматические дрели, пневмоотвертки, пневмогайковерты, пневматические зажимные устройства, при окрасочных работах — пульверизаторы, для накачки шин — компрессоры. Для подъема и перемещения больших сборочных единиц могут использовать пневматические стационарные и передвижные подъемники, для смазки сборочных единиц и деталей — смазочное оборудование с пневматическим приводом.
4. Электромеханические устройства. Для вывешивания объектов БТВТ на требуемую высоту с целью обеспечения удобства выполнения работ можно применять стационарные электромеханические шестистоечные подъемники.
Автоматизация технологических процессов ремонта БТВТ связана с применением приборов, значительная часть которых содержит фото и полупроводниковые элементы. Для переключения электрических цепей при автоматизации процессов ремонта используют электронные реле времени, действие которых основано на свойстве конденсаторов накапливать электрический заряд.
Кроме того, в ПТОР войсковых РВО целесообразно применять:
• автоматические моечные установки, включаемые в действие при наезде гусеницы (колеса) на конечный выключатель, встроенный в пол, или при пересечении объектом БТВТ светового потока луча, направленного на фотоэлемент;
• автоматические топливо и маслораздаточные колонки с дистанционным управлением;
• стенды и приборы для диагностирования систем питания и зажигания, цилиндропоршневой группы двигателей;
• транзисторные частотомеры, осциллографы и др.
На производственных участках ПТОР могут быть внедрены средства механизации и автоматизации контроля и сортировки деталей, разборочно-сборочных работ, наружной мойки объектов БТВТ, мойки и очистки их сборочных единиц и деталей, а также станки-автоматы для механической обработки деталей.
Таким образом, в перспективе механизация и автоматизация технологических процессов ремонта БТВТ может освободить ремонтника от тяжелого физического труда, повысить качество ремонта и в значительной степени сократить продолжительность нахождения объекта БТВТ в ремонте.
Разработка грузоподъемных устройств, обеспечивающих необходимые и достаточные условия выполнения демонтажно-монтажных работ в процессе ремонта БТВТ
Перспективным направлением развития грузоподъемных средств ПСР является использование и совершенствование кранов-манипуляторов (рис. 10).
Рис. 10. Мастерская технического обслуживания МТО-УБ с кран-манипулятором
Основными достоинствами использования кран-манипуляторов в составе современных и перспективных ПСР БТВТ являются:
• высокая грузоподъемность кран-манипуляторов (от 4 до 8 тс);
• низкая продолжительность развертывания (2–3 мин.);
• возможность развертывания кранов-манипулятора одним ремонтником;
• возможность управления краном-манипулятором с использованием дистанционного пульта управления по радиоканалу. Данное обстоятельство позволяет оператору, управлять всеми механизмами крана на любом от него расстоянии, не нарушая при этом требований безопасности;
• отсутствие необходимости в наличии ровного, свободного от посторонних предметов участка местности для организации ремонта объекта;
• возможность перемещения демонтированных сборочных единиц без перемещения базового шасси ПСР.
Одним из основных направлений совершенствования кранов-манипуляторов является увеличение грузоподъемности и максимальной высоты подъема демонтируемых сборочных единиц. Данное обстоятельство обусловлено повышением массо-гарабитных характеристик как образцов БТВТ, так и их сборочных единиц.
Оперативность и качество ремонта БТВТ во многом зависит от наличия необходимых запасных частей, в том числе деталей сборочных единиц объектов.
Для ремонта сборочных единиц объектов используются новые или прошедшие процесс восстановления детали.
Восстановление деталей заключается в приведении их геометрических и физических свойств к состоянию, соответствующему конструкторской документации.
При выполнении операций по восстановлению деталей требуется привлечение высококлассных специалистов для проведения таких работ, как токарная и фрезерная обработка, сварочные, гальванические работы и др.
Изготовлению новой детали предшествует изготовление заготовки с применением литейного или штамповочного оборудования. Далее производится весь цикл изготовления с проведением указанных выше работ. При этом затрачиваются большие материальные, людские и энергетические ресурсы. Более того, при изготовлении новой детали появляется большое количество отходных материалов, которые необходимо соответствующим образом перерабатывать или утилизировать.
Одним из путей преодоления отмеченных выше проблемных вопросов является внедрение аддитивных технологий для изготовления деталей сборочных единиц объектов БТВТ.
Аддитивные технологии производства позволяют изготавливать изделие любой геометрической формы (в том числе сложной) послойно на основе компьютерной 3D-модели. Такой процесс создания изделия также называют «выращиванием» из-за постепенности изготовления. Если при традиционном производстве деталь получается путем обработки имеющейся заготовки, то в случае применения аддитивной технологии из порошкообразного расходного материала формируется новая деталь.
Рис. 10. Мастерская технического обслуживания МТО-УБ с краном-манипулятором
Использование аддитивного изготовления деталей сборочных единиц БТВТ позволит получить значительные преимущества перед традиционными технологиями их изготовления, к которым можно отнести следующие:
• улучшенные свойства готовых деталей. Благодаря послойному построению детали обладают уникальным набором свойств. Например, детали, созданные на металлическом 3D-принтере, по своему механическому поведению, плотности, остаточному напряжению и другим свойствам превосходят аналоги, полученные с помощью литья или механической обработки;
• большая экономия сырья. Аддитивные технологии используют практически то количество материала, которое нужно для изготовления детали, тогда как при традиционных способах изготовления потери сырья могут составлять до 80 %–85 %;
• возможность изготовления деталей со сложной геометрией. Оборудование для аддитивных технологий позволяет производить предметы, которые невозможно получить другим способом. Например, деталь внутри детали или очень сложные системы охлаждения на основе сетчатых конструкций (этого не получить ни литьем, ни штамповкой);
• мобильность производства и ускорение обмена данными. Для изготовления деталей не требуется никаких чертежей, замеров и громоздких образцов. В основе аддитивных технологий лежит компьютерная модель будущей детали, которую можно передать в считанные минуты любому ремонтно-восстановительному органу и сразу начать ее изготовление.
Аддитивные технологии позволяют заменить целые производственные участки с большим количеством дорогостоящего технологического оборудования для изготовления изделия (детали) (рис. 11).
Повышение уровня ремонтопригодности БТВТ
Эффективность проводимых мероприятий по совершенствованию технологических процессов ремонтов БТВТ в ряде случаев оказывается недостаточной вследствие усложнения конструкции современных объектов и непринятия эффективных мер по обеспечению их ремонтопригодности (РП). Последнее приводит к увеличению продолжительности, трудоемкости и стоимости ремонта БТВТ, к увеличению номенклатуры применяемых при ремонте технологического оборудования и оснастки, к росту требований к квалификации и психофизиологическим качествам личного состава войсковых РВО, к усложнению ремонтной документации и обеспечения РВО запасными частями.
Данное обстоятельство актуализирует задачу обеспечения необходимого уровня РП разрабатываемых объектов БТВТ. Под обеспечением РП БТВТ понимается комплекс мероприятий, проводимых с целью достижения требуемого уровня РП объектов при разработке и реализации достигнутого уровня РП в процессе их войсковой эксплуатации.
Решение проблемы повышения уровня РП объектов БТВТ требует разработки специальных мероприятий и дальнейшего проведения опытно-конструкторских работ по разработке и внедрению конструктивных приемов, направленных на обеспечение РП. Мероприятия должны быть направлены на обеспечение частных свойств РП объектов (контролепригодности, доступности, легкосъемности и взаимозаменяемости сборочных единиц и деталей), стандартизации и унификации комплектующих элементов, эргономичности и безопасности выполнения ремонтных работ и др.
Реализация приведенных рекомендаций по каждому направлению позволит сократить пребывание БТВТ в ремонте, снизить расход затрачиваемых материальных и трудовых ресурсов и, как следствие, в значительной степени повысить качество войскового ремонта.