Методические разработки, презентации и конспекты
Темы презентаций: Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта автомобилей; Задачи, методы и средства диагностирования автомобилей; Классификация и разновидности шин. Норма давления и нагрузка на шины; Классификация износов автомобилей. Естественные и аварийные износы; Надежность машин, ее основные свойства; Назначение и общее устройство рулевого управления; Неисправности смазочной системы; Неисправности электрооборудования; Развал и схождение передних колес; Ремонт деталей полимерными материалами; Ступицы передних и задних колес; Техническое обслуживание сцепления. Диагностирование. Методы диагностирования; Тормозная система с гидравлическим, механическим и пневматическим приводом;
Скачать
Содержание : 1. Задачи технического обслуживания автомобилей. 2. Виды технического обслуживания. 3. Ремонт автомобилей. 4. Виды ремонта. 5. Заключение.
Многие автовладельцы интересуются какой автомобиль самый надежный? Ответ прост. Автомобиль надежен тот, который должным образом и правильно технически обслужен. Главным отличием технического обслуживания автомобиля от ремонта является то, что оно является профилактическим мероприятием.
Поддержание автомобиля в исправном техническом состоянии, поддержание его внешнего вида является главной задачей технического обслуживания автомобиля. Включает в себя комплекс планово-предупредительных работ, цель которых заключается в уменьшения интенсивности износа деталей, предупреждения неисправностей, своевременного выявления и устранения их, а также сохранения целостности внешнего вида автомобилей.
Техническое обслуживание автомобилей проводится: принудительно; в плановом порядке; после определенного пробега; независимо от технического состояния автомобиля.
«Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» установлены следующие виды технического обслуживания, которые отличаются объемом работ и периодичностью их выполнения: ежедневное обслуживание (ЕО); техническое обслуживание № 1 (ТО-1); техническое обслуживание № 2 (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО).
Виды технического обслуживания автомобилей включают в себя определенный объем обязательных для выполнения уборочно-моечных, смазочных, очистительных, заправочных, контрольных, крепежных и регулировочных работ. Периодичность проведения различных видов технического обслуживания автомобилей зависит от типа и марки авто и условий их эксплуатации. Тяжелые условия эксплуатации: городской трафик, езда по бездорожью, эксплуатация автомобиля в зимний период при низких и летом при высоких температурах окружающей среды заставляют чаще выполнять техническое обслуживание.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) проводят один раз в сутки, после длительной поездки автомобиля. Оно заключается в приведении внешнего вида автомобиля и внутренних частей кузова в надлежащее состояние, в проверке, заправке агрегатов и механизмов топливом, маслом, водой и воздухом, проверке укомплектованности и технической исправности всех агрегатов автомобиля, а также проверке состояния шин. Ежедневное обслуживание автомобиля
Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает все работы, проводимые при ЕО, и, кроме того, ряд дополнительных смазочных, крепежных, контрольных и регулировочных работ, выполняемых, как правило, без снятия агрегатов и механизмов с автомобиля или их разборки и направленных на предупреждение неисправностей.
Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает все работы, выполняемые при ТО-1, а также дополнительно более углубленные работы по предупреждению неисправностей и уменьшению износов. Первое и второе техническое обслуживание проводится после определенного пробега в зависимости от условий эксплуатации.
Техническое обслуживание автомобиля включает в себя следующие виды работ: смазочные; регулировочные; контрольно-диагностические; крепежные; заправочные; электротехнические.
Задача ежедневного ТО заключается в поддержании надлежащего внешнего вида автомобиля, контроля и проведении дозаправки топливом, проверка уровня масла в двигателе, проверка уровня тормозной и охлаждающей жидкости, а также долив жидкости омывателя лобового стекла , а также контроль обеспечения безопасности дорожного движения.
Каждый раз перед поездкой водитель должен проверить: — комплектность автомобиля и состояние его кузова; — наличие и регулировку зеркал заднего вида; — наличие и читаемость государственных регистрационных номерных знаков; — исправность дверных замков, а также замков капота и багажника; — исправность электрооборудования (приборы освещения и сигнализации, «дворники»); — герметичность систем питания, смазки и охлаждения и наличие соответствующих расходных жидкостей; — герметичность гидравлического привода тормозной системы; — свободный ход рулевого колеса; — работу контрольно-измерительных приборов.
Ремонт — процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют: по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности; по плану — через определенный пробег или время работы автомобиля (предупредительный ремонт).
Предупредительный ремонт рекомендуется применять для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помощи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.
«Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализированных ремонтных предприятиях; текущий (TP), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.
Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сварочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонтные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (контроль и сортировку деталей по годности), восстановление и замену изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.
Агрегат направляют в капитальный ремонт если базовые и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно. Капитальный ремонт двигателя
Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляют на капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других основных агрегатов в любом их сочетании. Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подвергается, как правило, одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта агрегатов и сборочных единиц (узлов) до и после капитального ремонта автомобиля.
Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесарных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата — отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого износа, у автомобилей (прицепа, полуприцепа) — отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капитального ремонта. Ремонт двигателя автомобиля
Заключение Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля. Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй — систему восстановления (ремонта).
У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт — по потребности. Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.
Предварительный просмотр
Диагностирование – это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т. е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения.
Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин. Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.). Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.
Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи: — проверка исправности и работоспособности составных частей машины; поиск дефектов, в результате которых нарушилась исправность или работоспособность; сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса.
Во время эксплуатации автомобилей проводят следующие виды диагностирования: в процессе технического обслуживания; заявочное; ресурсное. Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины. Заявочное диагностирование проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов. Ресурсное диагностирование проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.
При ремонте различают следующие виды диагностирования: предремонтное; послеремонтное. Диагностирование перед ремонтом , в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания. Диагностирование после ремонта , называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного ресурса.
Методы диагностирования подразделяются на: субъективные (органолептические); объективные (инструментальные).
К субъективным методам диагностирования относятся: внешний осмотр; прослушивание; остукиванне; проверка осязанием и обонянием. Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.
Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование , т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.
По характеру измерения параметров методы диагностирования подразделяются на: прямые; косвенные. Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.). Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.
Средства диагностирования подразделяются на: — встроенные средства являются составной частью автомобиля. Это датчики и приборы на панели приборов. Их используют для непрерывного или достаточно частого измерения параметров технического состояния автомобиля. Современные средства встроенного диагностирования на основе электронного блока управления (ЭБУ) позволяют водителю постоянно контролировать состояние тормозных систем, расход топлива, токсичность отработавших газов, а также выбирать наиболее экономичный режим работы автомобиля; — внешние средства диагностирования не входят в конструкцию автомобиля. К ним относятся стационарные стенды, передвижные приборы и станции, укомплектованные необходимыми измерительными устройствами.
Диагностические стенды с беговыми барабанами позволяют имитировать условия движения и нагрузки. Стенд оснащен тормозной установкой и расходомером топлива, что в конечном итоге позволяет проверить основные характеристики всех узлов и агрегатов автомобиля, сравнить их с паспортными данными, произвести корректировку датчиков и приборов на панели приборов автомобиля, выявить неисправности.
Посты диагностики отдельных агрегатов оснащаются специальными приборами и приспособлениями для измерения и контроля основных параметров агрегата и выявления их неисправностей. Так, пост для диагностирования работы двигателя комплектуется вибро-акустической аппаратурой, стетоскопом и др., позволяющими по особенностям и уровню шумов и стуков определять техническое состояние кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов.
С помощью стетоскопа определяют увеличение зазоров в латунных и коренных подшипниках коленчатого вала, между поршнем и цилиндром, клапанами и толкателями и т. д., устанавливают необходимость выполнения регулировочных и ремонтных работ. Стетоскоп электронный Стетоскоп
Передвижные ремонтные и ремонтно-диагностические мастерские предназначены для проведения технического обслуживания и ремонта автомобилей вне СТОА и автотранспортных предприятий. Располагаются такие мастерские в кузове грузовых автомобилей и включают в себя оборудование для выполнения заточных работ по металлообработке: слесарных, сверлильных, токарных и др. Такой комплекс оборудования позволяет проводить мелкий ремонт, вплоть до изготовления неответственных деталей. Кроме того, передвижная ремонтная мастерская комплектуется приспособлениями, приборами, датчиками для измерения рабочих параметров агрегатов и узлов автомобиля и диагностирования их технического состояния.
Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания. Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.
Заключение Диагностика автомобиля – это проверка, позволяющая определить техническое состояние машины без надобности ее разбирать. Диагностирование автомобиля проводится для того, чтобы выявить какие-либо неисправности, определить причины их появления, а также установить безотказный срок службы. Для автомобильной диагностики используются всевозможные средства и методы, которые способны по температуре, вибрации, шуму или расходу топлива определить не только техническое состояние, но и работоспособность авто в целом, а также всех его механизмов и агрегатов.
Классификация и разновидности шин. Норма давления и нагрузка на шины.
Содержание : 1. Назначение шин. 2. Классификация шин. 3. Конструктивные элементы и основные размеры шин. 4. Маркировка шин. 5. Норма давления и нагрузка на шины. 6. Как проверить давление в шинах? 7. К чему приводит неправильное давление в шинах. 8. Заключение.
Изобретателем шин считается Дж. Б. Данлоп, и свое изобретение он сделал в 1888 году. Материалом для создания первой шины послужила смесь резины и парусины. По словам самого изобретателя, это приспособление он придумал для снижения уровня шума при езде, а также для более плавного движения транспортного средства. Свое изобретение Данлоп сразу же установил на детский велосипед маленького сына, для которого, собственно, и старался. Тогда это было пневматической или велосипедной шиной, а автомобильной шиной творение Джона Данлопа стало лишь через несколько лет.
Сейчас шина является непременной и функционально значимой частью любого автомобильного колеса. Она крепится к ободу и представляет собой гибкую оболочку, сделанную из ткани, металла и резины. Шины улучшают сцепление колеса с дорогой, а также минимизируют вибрации транспортного средства, которые возникают из-за наличия на дорожном покрытии небольших впадин и выступов. Часть шины, которая в каждый момент касается дороги, образует так называемое пятно контакта.
Для обеспечения наилучшей управляемости, устойчивости и проходимости необходимо, чтобы шины соответствовали автомобилю и условиям его эксплуатации.
Классификация шин Автомобильные шины классифицируются: 1. По назначению. 2. По способу герметизации. 3. По конструкции. 4. По высоте профиля.
По назначению шины делятся на две группы: — для легковых автомобилей и прицепов к ним; — для легких грузовых автомобилей и автобусов особо малой вместимости (иногда называются коммерческими и имеют в обозначении индекс С). По способу герметизации внутреннего объема шины могут быть: — камерными; — бескамерными. Камерные шины встречаются сейчас редко. Не рекомендуется при повреждении бескамерной шины вставлять в нее камеру для восстановления работоспособности.
По типу конструкции (в зависимости от построения каркаса) различают шины: — диагональные; — радиальные. На рисунке видно, как различаются каркасы радиальной и диагональной шин. Диагональные шины сейчас встречаются редко. Поведение автомобиля на дороге на диагональных шинах сильно отличается от его поведения на радиальных шинах, поэтому сейчас запрещено устанавливать на автомобиль одновременно диагональные и радиальные шины.
По высоте профиля (поперечного сечения) изготавливаются шины: — обычного профиля (82-70% от ширины шины, например, 175/70R14); — низкопрофильные (65-50% от ширины шины, например, 255/60R18); — сверхнизкопрофильные (<50% от ширины шины, например, 275/40R20). Шины обычного профиля изготавливаются камерными и бескамерными. Низкопрофильные и сверхнизкопрофильные шины бывают только бескамерными .
В зависимости от назначения и условий эксплуатации шины можно условно разделить на следующие группы: дорожные; универсальные; с рисунком протектора повышенной проходимости; зимние.
Дорожные шины Шины с дорожным рисунком протектора выпускаются нескольких разновидностей: — шины с обычным дорожным рисунком протектора, предназначенным для эксплуатации преимущественно на дорогах с усовершенствованным капитальным покрытием (I, II и III категорий); — «дождевые» шины со специальным рисунком протектора для применения в условиях повышенной влажности дорожных покрытий. Дорожные шины (в обиходе называемые летними), предназначены для применения при положительных температурах на шоссейных дорогах. Шины этого типа обеспечивают наилучшее сцепление с сухой и мокрой дорогой, обладают максимальной износостойкостью и наилучшим образом приспособлены для скоростной езды. Для движения по грунтовым дорогам (особенно мокрым) и зимой они малопригодны.
Универсальные шины Универсальные шины изготавливаются с различными конструктивными разновидностями рисунка протектора, который у некоторых моделей приближается к зимнему. Такие шины предназначены для эксплуатации по дорогам любого качества, но преимущественно с усовершенствованным облегченным покрытием (III и IV категорий) и переходных дорогах (IV и V категорий). Эти шины часто применяются на внедорожниках, кроссоверах, микроавтобусах, их предпочитают те водители, которые много ездят на большие расстояния. Иногда называются всесезонными, но, безусловно, лучше работают летом.
Шины с рисунком протектора повышенной проходимости Шины с рисунком протектора повышенной проходимости применяются в условиях бездорожья и на мягких грунтовых дорогах. Применяются, в основном, на мощных полноприводных внедорожниках и пикапах, реже – на кроссоверах и микроавтобусах с приводом 4х4. Использовать такие шины желательно только при редком движении по шоссе. В противном случае они будут быстрее изнашиваться и создавать высокий уровень шума. На легковых автомобилях установка таких шин не имеет смысла, да и по размерам они им не подойдут – имеют большой посадочный диаметр, значительную ширину и высоту профиля.
Зимние шины Любые зимние шины зимой предпочтительнее летних. Но ни одни зимние шины зимой не работают так, как летние летом. Зимние шины предназначены для эксплуатации на обледенелых и заснеженных дорогах. Их можно разделить на две разные, но равноценные группы: — нешипуемые; — шипуемые.
Конструктивные элементы и основные размеры шин D — наружный диаметр: Н — высота профиля покрышки; В — ширина профиля покрышки; d — посадочный диаметр обода колеса (шины); 1 — каркас; 2 — брекер; 3 — протектор; 4 — боковина; 5 — борт; 6 — бортовая проволока; 7 — наполнительный шнур.
Каркас — главный силовой элемент, который придает шине прочность и гибкость. Представляет собой один или несколько слоев обрезиненного корда. Брекер — резинотканевая или металлокордная прослойка между каркасом и протектором. Протектор — часть шины (толстый слой специальной износостойкой резины), непосредственно контактирующая с дорогой. Боковина — тонкий эластичный слой резины толщиной 1,5-3 мм на боковых стенках каркаса, защищает каркас от механических повреждений, проникновения влаги. На боковину наносят наружную маркировку шины. Борт — жесткая посадочная часть покрышки для фиксации и герметизации ее на ободе колеса.
Маркировка шин На каждой покрышке имеется следующая маркировка: — обозначение (размер) шины, — модель шины, дата изготовления (состоит из 4-х цифр: две первые — порядковый номер недели, две вторые — год), индекс завода изготовителя, порядковый номер, индекс скорости, индекс грузоподъемности (для легковых автомобилей), норма слойности, балансировачная метка, номер ГОСТа или ТУ на шины, штамп технического контроля, сортность изделия.
Норма давления и нагрузка на шины Нормальное давление в шинах — это рекомендуемое производителем значение. Езда на правильно накачанной покрышке становится безопасной и экономной из-за сокращения расхода топлива. Помимо этого, увеличивается срок службы шины. Отклонение от нормы давления воздуха в резине приводит к неравномерному износу протектора. К примеру, недостаток в покрышках 0,2 бара сокращает жизнь покрышки на 15%. Шина с давлением на 0,6 бара ниже нормы изнашивается почти в два раза быстрее. Перекачка воздуха, что встречается реже, тоже становится причиной преждевременного износа шин. Из-за слишком низкого давления ухудшается сцепление шины с дорогой, увеличивается тормозной путь, машина становится менее послушной. Недостаточно накачанная покрышка может даже лопнуть. Повышенное от нормы давление уменьшает область контакта с дорогой, поэтому центральная часть протектора будет страдать от слишком высокой нагрузки.
Схема деформации формы профиля шины с различным внутренним давлением : а — пониженное давление ; б — нормальное давление ; в — повышенное давление
Не соответствующее норме давление в шинах нужно отрегулировать своевременно. Иначе это может стать причиной ДТП. Сейчас всё меньше автомобилистов вручную накачивает авторезину с помощью насоса, предпочитая обращаться к специалистам. К тому же сейчас всё популярнее становится накачка шин азотом.
Каждый тип авто шин имеет свой уровень максимально допустимого давления, которое указывается производителем в сопроводительных документах и на самой покрышке. Кроме этого информация о допустимом уровне давления в шинах указывается на табличках, прикрепленных в бардачке, на бензобаке или в других частях машины. Как проверить давление в шинах? Измерить давление в шине можно при помощи специального устройства – манометра давления шин, для чего манометр плотно вставляют в открытый ниппель. Также в хороших насосах и компрессорах имеется встроенный манометр. Измерять давление манометром стоит только в охлажденных шинах, так как после поездки под действием трения давление в покрышках несколько увеличено.
К чему приводит неправильное давление в шинах Если давление в колесах автомобиля выше рекомендуемых: на перекаченных колесах покрышка становится очень твердой, поэтому все неровности дороги будут ощущаться сильнее; больше вероятность повредить шину о выбоину или камень на дороге; поверхность сцепления с дорогой уменьшается, что приводит к неровному стиранию рисунка шины; по этой же причине будет более легкое управление рулем; из-за уменьшения сцепления с дорогой увеличится тормозной путь; повысится устойчивость автомобиля на поворотах. Именно поэтому давление в шинах гоночных машин на треке выше обычного. Если давление в шинах ниже оптимального: увеличится расход бензина; шина с низким давлением будет более плоской, в результате чего они будут изнашиваться быстрее; более сложное управление рулем; изменяется угол наклона колеса, что сделает автомобиль менее устойчивым, и может привести к заносам на поворотах; тормозной путь увеличиться. Максимальное давление в шинах встречается реже, в 75% случаев автолюбители не докачивают шины.
Заключение Шины являются основным связующим звеном транспортного средства с дорогой. Именно шины, толщина которых не превышает размер человеческой ладони, удерживают автомобиль и всех его пассажиров на дороге. Вот почему следует внимательно относиться, как к выбору шин и к их эксплуатации. Ведь именно от качества шин зависит безопасность передвижения транспортного средства по дороге. Итак, почему же следует с особой осторожностью относиться к выбору и эксплуатации шин. Во-первых, именно шины удерживают авто на дороге, причем, размер авто в большинстве случаев в пятьдесят-шестьдесят раз превышает размер шин. Во-вторых, благодаря шинам переносятся команды водителя на дорожное полотно, например, своевременное торможение авто, разгон, и т.д. В-третьих, шины поглощают неровности дороги, и делают езду по дорогам более безопасной.
При выборе шин следует учитывать их размер, климатические условия, в которых будут эксплуатироваться данные шины, а также общие условия эксплуатации шин, например, планируете ли вы на данном авто ездить по сельским или городским дорогам, и т.п. На сегодняшний день автошины возможно купить во многих магазинах.
Классификация износов автомобилей. Естественные и аварийные износы.
Содержание : 1. Введение. 2. Этапы износа. 3. Устранимые и неустранимые износы. 4. Естественные и аварийные износы. 5. Виды естественного износа. 6. Методы и способы восстановления и обработки изношенных деталей. 7. Заключение.
Об исправной работе автомобиля обычно судят по рабочим характеристикам. Такими характеристиками, например, для двигателя являются: изменение мощности в зависимости от числа оборотов, удельные расходы топлива и смазки, отсутствие стуков и ненормальных шумов. Всякое отклонение рабочих характеристик от нормальных указывает на различие той или иной неисправности. Эти неисправности могут возникнуть из-за плохой регулировки или каких-либо изменений в автомобиле, не устранимых регулировкой. К последним относятся неисправности, возникшие в результате износа. Первоначальные качества деталей, установленные рабочими чертежами и техническими условиями и полученные при изготовлении, изменяются в процессе эксплуатации автомобиля вследствие износа деталей или появления различного рода дефектов.
Автомобиль, как всякая машина, состоит из отдельных деталей, образующих определенные соединения. Об исправной работе соединения судят по рабочим показателям, в данном случае по посадке, которая определена конструкцией. Таким образом, для сопряжения неисправность проявляется в нарушении посадки, то есть в нарушении заданных зазоров или натягов. Например, падение мощности двигателя может быть следствием увеличения зазоров в деталях поршневой группы. Всякое нарушение посадки связано с изменениями в размерах, форме деталей, качества их поверхностей, в изменениях материала (химического состава, структуры, механических свойств). Практика показывает, что наибольшее значение имеют неисправности, возникшие вследствие изменения размеров деталей.
Самый распространенный вид неисправностей деталей автомобилей – износы. Износ любой детали автомобиля происходит в 3 этапа: первый этап – приработка трущихся деталей; второй этап – период нормальной работы, который занимает 80-90 процентов всего времени работы детали; третий этап — период усиленного изнашивания (аварийного износа).
Износ подразделяется на: устранимый — износ, который возможно исправить технически и это целесообразно экономически; неустранимый — износ, который невозможно устранить из-за конструктивных особенностей объекта или нецелесообразно устранять по экономическим соображениям, так как расходы на устранение превышают стоимость объекта.
Износы делятся на 2 группы: 1-я группа износов – медленно нарастающие износы, являющиеся результатом длительной работы сил трения, воздействия высоких температур и других факторов при правильной эксплуатации автомобилей. Эти износы определены самой конструкцией автомобилей и называются естественными . 2-я группа – быстро нарастающие износы, обусловленные в основном неправильной эксплуатацией или плохим техническим обслуживанием (ремонтом) автомобилей. Так как они часто приводят к аварии, их называют аварийными .
Преждевременный (аварийный) износ наступает вследствие нарушения нормального режима работы, изменения правильного взаимодействия механизмов и деталей, что возникает чаще всего в результате неправильной эксплуатации и несоблюдении правил технического ухода и ремонта. Аварийный износ приводит к преждевременному выходу деталей и машины в целом из строя .
Естественный износ делится на: механический; молекулярно-механический; коррозионно-механический.
Основной причиной выхода из строя тормозных дисков является естественный износ рабочей поверхности. В паре колодка-диск, колодка изнашивается значительно быстрее, и на практике неисправности тормозных дисков проявляются после трех-четырех замен тормозных колодок. Скорость износа в немалой степени зависит от стиля вождения. Если вы практикуете активный стиль вождения с частыми разгонами и торможениями, вдобавок въезжаете в лужи – будьте готовы к всевозможным деформациям диска и появлению трещин.
К механическому износу относятся: износ при истирании (трении); износ при смятии; абразивный износ; эрозионный износ; усталостный износ.
Износ при истирании объясняется механическим скалыванием микронеровностей, остающихся после любого вида механической обработки, при относительном перемещении трущихся поверхностей. При этом некоторые выступы испытывают упругие деформации, а другие подвергаются пластическим деформациям. В связи с тем, что трущиеся поверхности контактируют фактически по малой поверхности, удельные нагрузки на остальные выступы достигают очень больших величин. Износ трущихся поверхностей во время работы сопряжений нарастает неравномерно. Сначала наблюдается ускоренный износ, при котором прирабатываются сопряженные детали (период приработки). Затем наступает приблизительно постоянная скорость изнашивания, соответствующая нормальной работе сопряжений (естественный износ). Далее скорость изнашивания резко возрастает и износ достигает предельной величины (период аварийного износа). Предельный износ деталей находится на грани перехода второго этапа в третий.
Трение с относительным перемещением трущихся поверхностей подразделяется на трение качения (обойма – ролик (шарик) подшипника) и трение скольжения (шейка коленвала – вкладыш подшипника). По наличию смазки различают следующие виды трения: а) трение без смазки (сухое); б) граничное трение; в) жидкостное трение. Износ при смятии характерен для неподвижных разъемных соединений. Шероховатость на поверхностях не дает соприкосновения по всей площади деталей, поэтому удельные давления на этих элементарных площадках достигают очень больших значений. Это приводит к сминанию шероховатостей и уменьшению натяга. Результатом этого является неравномерный износ по плоскостям деталей и как следствие – нарушение герметичности в соединениях.
Абразивный износ возникает в подвижных сопряжениях в результате царапающего и режущего действия твердых абразивных частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии. Закрепленное состояние абразивных частиц имеет место на дисках сцеплений и тормозных колодках автомобилей. Износ абразивными частицами, находящимися в свободном состоянии, подразделяется на: а) гидроабразивный износ – результат воздействия твердых частиц, увлекаемых потоком жидкости и перемещающихся относительно изнашивающихся деталей; б) газоабразивный износ – результат воздействия твердых частиц, увлекаемых газом (воздухом). Эрозионный износ – разрушение окисных пленок металлов и далее самих металлов под воздействием жидкости или газов, движущихся под избыточным давлением и с высокой скоростью. Подразделяются на гидроэрозионный и газоэрозионный износ.
Усталостный износ – преждевременные разрушения деталей под действием знакопеременных или циклических нагрузок. Сущность изнашивания в том, что внутри или на поверхности металла образуются микроскопические трещины, увеличивающиеся под действием нагрузок, ослабляя поперечное сечение детали. Усталостный износ зависит как от конструктивных факторов детали (резкие переходы от одного сечения к другому, выточки, канавки, отверстия), так и от технологических (чистоты обработки поверхностей, нанесения на поверхность деталей покрытий и т.д.). К усталостному износу относится также разрушение поверхности деталей при трении качения. Этот износ называется осповидным, то есть на поверхности трения образуются микротрещины с местным выкрашиванием (распространен на зубьях шестерен, шариковых и роликовых подшипниках).
Молекулярно-механический износ имеет место в подвижных сопряжениях, сближенных в точках контакта настолько, что вступают в действие силы молекулярного сцепления. В результате появляются прочные металлические связи в точках контакта сопрягаемых деталей, получившие название «схватывание». Различают схватывание первого и второго рода. Схватывание первого рода возникает в сопряжениях, работающих при малых скоростях, больших удельных нагрузках и при незначительном повышении температуры. При этом происходит пластичное деформирование, разрушение и удаление частиц с трущихся поверхностей. Схватывание второго рода наблюдается в сопряжениях, работающих при высоких скоростях скольжения, повышенных удельных нагрузках со значительным повышением температуры. В результате значительно снижается твердость поверхностного слоя, разрушаются, размазываются и удаляются частицы металла. Такой износ приводит к аварии.
Для коррозионно-механического износа характерны образование пленок окислов, химических соединений на поверхностях трения и последующее механическое разрушение. Сюда относятся окислительный и коррозионный износы. Воздух, попавший на слой металла при пластическом деформировании, вызывает окислительный износ, происходящий при трении скольжения и трении качения. В первом случае этот износ является ведущим, во втором – сопутствующим осповидному износу. При окислительном изнашивании образовавшиеся очень хрупкие соединения железа с кислородом под действием сил трения выкрашиваются. Это приводит к уменьшению размеров сопрягаемых деталей и увеличению зазоров между ними. Коррозионный износ включает в себя атмосферную, химическую и электрохимическую коррозии.
Атмосферная коррозия – процесс окисления металлов и сплавов от непосредственного их взаимодействия с окружающей средой. Появляющиеся пленки окислов снижают физико-химические свойства материала и ведут к ускоренному разрушению деталей. Химическая коррозия – процесс взаимодействия поверхности детали с жидкой или газовой средой. Жидкостная коррозия возникает при действии на металлы растворов минеральных солей, кислот и щелочей. При этом происходят химические реакции, образующие соли и окиси, которые разрушают детали. Газовая коррозия образует окисные пленки, которые снижают прочность поверхностных слоев металла. Электрохимическая коррозия возникает при соприкосновении металла с жидкостями, проводящими электрический ток (растворы солей, кислот и щелочей). Особенно сильно действует электрохимическая коррозия при соприкосновении двух металлов, т.к. образуется гальваническая пара (металл с более отрицательным потенциалом служит анодом, а другой – катодом). Разрушаться будет металл с более отрицательным потенциалом.
В таблице приведены примеры, показывающие, какому виду изнашивания подвергаются детали автомобилей: Вид изнашивания Детали, подвергающиеся изнашиванию Абразивное (закрепленное состояние абразивных частиц) Диски сцеплений, маховики, тормозные накладки, тормозные барабаны Гидроабразивное Внутренние поверхности крыльев, днище кабин и кузовов, остов рамы Газоабразивное Лакокрасочные покрытия кабин и кузовов, стекла кабин Гидроэрозионное Детали масляных, топливных и водяных насосов, гидроусилителей, гидроприводов тормозов Газоэрозионное Поверхности камер сгорания в головках цилиндров, днища поршней, детали системы выпуска газов, детали воздушных тормозных систем Усталостное Листы рессор, подшипники качения, зубья шестерен Схватывание первого рода Посадочные поверхности поворотных кулаков, шарниры рулевых тяг Схватывание второго рода Гильзы, поршни, кольца. Шейки коленвала при недостатке масла Окислительное Шейки коленвала и распредвала, гильзы, оси коромысел, направляющие втулки клапанов и т.д.
Методы и способы восстановления и обработки изношенных деталей Восстановить работоспособность изношенных деталей сопряжения можно двумя методами: 1) методом ремонтных размеров; 2) методом восстановления деталей до первоначальных (номинальных) размеров. Сущность первого заключается в том, что начальный зазор и геометрическая форма возвращаются к сопряжению за счет изменения его размеров. Например, шатунные и коренные шейки двигателей шлифуются для восстановления правильной геометрической формы, а подшипники изготовляются новые с таким расчетом, чтобы обеспечить первоначальный зазор. Вопрос о замене и восстановлении деталей сопряжения разрешается исходя из соображений экономического характера. Как правило, деталь дорогостоящая подлежит восстановлению, менее дорогостоящая – замене.
При втором методе восстановления деталей производится полное восстановление их номинальных размеров за счет наплавки с применением: — ручной дуговой сварки; — автоматической сварки и наплавки под слоем флюса; — автоматической вибродуговой наплавки; — газовой сварки и наплавки.
Заключение После начала эксплуатации в новом автомобиле начинают изнашиваться детали и через небольшой пробег у них появляется какой-то износ. Но это не означает, что их сразу нужно менять — заводом изготовителем рекомендуется допустимый износ и говорится с какой периодичностью нужно менять изношенные детали. Допустимый износ деталей — это когда не требуется их немедленная замена. Если деталь так сильно изношена, что нормальная работа узлов, механизмов и агрегатов авто считается нарушенной, в этом случае запрещается эксплуатировать транспортное средство, пока полностью не поменяют все изношенные детали. Если это правило игнорировать, это чревато повышенным расходом расходных материалов, топлива, мощности двигателя, а также опасно для безопасности движения.
СОДЕРЖАНИЕ : 1. Определение надежности автомобиля. 2. Схема формирования уровня эксплуатационной надежности машины. 3. Свойства надежности. 4. Повышение надежности. 5. Заключение.
Надежность автомобиля — это свойство автомобиля выполнять заданные функции, сохраняя значения установленных эксплуатационных показателей в пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.
При работе, например, на дорогах с твердым усовершенствованным покрытием надежность автомобиля больше, чем при работе по бездорожью. Поэтому, понятие «надежность автомобиля» тесно увязывается с условиями его эксплуатации. Надежность агрегатов и узлов определяется главным образом долговечностью деталей. Поэтому прежде всего необходимо широкое экспериментальное исследование, выявляющее детали, критические по надежности. Надежность летом всегда выше, чем зимой, при прочих равных условиях.
По мере эксплуатации под действием нагрузок и окружающей среды постепенно: — искажаются формы рабочих поверхностей деталей; — увеличиваются зазоры в подвижных и нарушаются натяги в неподвижных соединениях; — теряется упругость и другие свойства деталей; — нарушается взаимное расположение деталей, вследствие чего ухудшаются условия зацепления шестерен, возникают дополнительные нагрузки и вибрации; — образуются нагар и накипь, ухудшающие отвод тепла от теплонагруженных деталей, и т. п. В результате снижается работоспособность и ухудшаются основные показатели надежности машин.
Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения автомобиля и условий его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или определенное сочетание этих свойств как для автомобиля, так и для его агрегатов (систем, узлов и деталей), направленным на выполнение автомобилем рабочих функций с установленными показателями в течение ресурса до капитального ремонта.
Надежность автомобиля характеризуется четырьмя свойствами: безотказностью; ремонтопригодностью; долговечностью; сохраняемостью.
Безотказность — свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки. Количественно оно оценивается вероятностью безотказной работы, средней наработкой до отказа, интенсивностью отказов, средней наработкой на отказ и параметром потока отказов.
Ремонтопригодность — свойство автомобиля, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов. Количественно оно оценивается средним временем восстановления, средней удельной трудоемкостью технического обслуживания и текущего ремонта, вероятностью восстановления работоспособности в заданное коэффициентом готовности, коэффициентом технического использования время и коэффициентом сложности отказов.
При сравнительной оценке различных типов автомобилей необходимо иметь в виду, что время их простоя в связи с проведением технического обслуживания или ремонта зависит от уровня организации этих работ, их технического оснащения, квалификации персонала и ряда других факторов эксплуатационного характера.
Долговечность — свойство автомобиля сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Количественно долговечность оценивается средним ресурсом автомобиля до капитального ремонта, средней наработкой на отказ автомобиля за пробег до капитального ремонта, средней наработкой до капитального ремонта основного агрегата, гамма-процентным ресурсом.
Каждая новая модель автомобиля должна быть более совершенной по сравнению с предыдущей и соответствовать лучшим мировым образцам. Совершенство в данном случае определяется снижением суммарных удельных затрат на изготовление и техническое содержание, а также структурой этих затрат, т. е. возможным снижением доли затрат в эксплуатации. Одновременно определяются показатели долговечности, которые имеют, как правило, тенденцию к увеличению. Долговечность автомобилей повышается в результате совершенствования их конструкции, технологии изготовления и улучшения организации технической эксплуатации.
Безотказность и долговечность — свойства автомобиля сохранять работоспособное состояние. Но безотказность — свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние, а долговечность — свойство автомобиля длительно сохранять работоспособное состояние с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта. Определение долговечности автомобилей, агрегатов, деталей должно осуществляться на стадии проектирования одновременно с определением эксплуатационных затрат на их техническое содержание.
Сохраняемость — свойство автомобиля сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования. Основным показателем сохраняемости автомобилей должна быть вероятность сохранения безотказности. Этот показатель характеризует готовность автомобилей к немедленному выполнению транспортной работы после определенного срока хранения. Показателем сохраняемости является также средний срок сохраняемости автомобилей при длительном хранении.
Перечисленные свойства отражают потенциальные возможности конструкции автомобиля. Они формируются при проектировании и производстве, являются внутренними причинами, от которых зависит степень надежности автомобиля.
ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ ГОСТ 27.002—89 предусматривается несколько методов повышения надежности машин, из которых применительно к ремонту автомобилей рекомендуются три: 1) Замена ненадежных элементов на более надежные. 2) Создание нагруженного резерва в системе. 3) Повышение долговечности деталей за счет использования более современных технологий ремонта.
При выполнении ремонтных работ очень часто производится замена изношенных деталей и узлов на новые. Здесь важно, чтобы новые детали имели больший срок службы, чем применявшиеся ранее. Под нагруженным резервом понимают случай, когда несколько элементов системы работают в одном рабочем режиме и выполняют одну и ту же функцию. Отказ одного элемента не вызывает отказа всей системы, поскольку его функции выполняют другие элементы, хотя с некоторой перегрузкой, в этом и состоит понятие резерва, примером может служить тормозная система автомобиля — наиболее низкой надежностью обладают те марки машин, у которых тормозная система каждого колеса запитана от одной центральной. Отказ тормозной системы любого из колес приводит к отказу всей тормозной системы, резерв имеет место только при работе ручного тормоза. Легковые автомобили многих модификаций имеют раздельную тормозную систему на задние и передние колеса. Надежность такой системы намного выше, так как отказ одной части тормозной системы не приведет к полному ее отказу. Еще более высокую надежность имеют автомобили с индивидуальной тормозной системой к каждому колесу.
Повышение долговечности деталей за счет использования современных технологий при выполнении ремонтных работ способствует росту надежности машин, например, при окончательной обработке внутренней поверхности цилиндров вместо хонингования используется финишная антифрикционная безабразивная обработка, которая повышает долговечность более чем на 30%. Ограничение долговечности деталей машин определяется процессами их изнашивания или поломки. Причины появления предельного износа или поломки по своей сути являются причинами остановки на ремонт. Поэтому, прежде чем приступить к замене изношенной или разрушенной детали, необходимо четко знать причину отказа, в этом состоит залог качественного и своевременного выполнения ремонтных работ.
Заключение Надежность автомобиля не остается постоянной в течение всего срока его службы. По мере изнашивания деталей, механизмов и агрегатов надежность уменьшается, так как вероятность выхода из строя деталей увеличивается. Новые автомобили всегда более надежны по сравнению с автомобилями, имеющими большой пробег или прошедшими капитальный ремонт. Следовательно, заданная степень надежности автомобиля рассматривается в связи с определенным пробегом. Надежность зависит также и от того, в каких условиях работает автомобиль.
Современная наука и техника в области автомобилестроения позволяют обеспечивать ресурс основных агрегатов, в том числе двигателя до капитального ремонта и более, намного увеличивать наработку на отказ других агрегатов и механизмов. Повышение надежности автомобилей, обеспечение удобного доступа к обслуживаемым агрегатам и узлам, их совершенствование для облегчения обслуживания и ремонта, уменьшение количества точек смазки, увеличение периодичности технического обслуживания позволяют сократить простои автомобилей в техническом обслуживании и ремонте и тем самым повысить их производительность.