ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТА ТЕХНИКИ

Схема
типового технологического процесса
ремонта. Технологический
процесс ремонта разрабатывают для
каждого ремонтируе­мого
объекта с учетом его особенностей, но
можно выделить и об­щую
последовательность выполнения основных
операций. Схема обобщенного
технологического процесса ремонта
основного холо­дильного
оборудования включает: оценку технического
состояния;

отключение
от системы; сдачу в ремонт; разборку;
очистку и мойку;
дефектацию; восстановление работоспособного
состояния; сбор­ку;
испытание и сдачу в эксплуатацию.

Перед
остановкой на ремонт уточняют техническое
состояние объекта
по значениям контролируемых параметров
и внешним признакам
функционирования. Работоспособность
приборов ав­томатики,
установленных на объекте, проверяют на
срабатывание во
время функционирования объекта.
Обнаруженные дефекты заносят
в ведомость дефектов.

Отключение
объекта. Перед
вскрытием объект освобождают от
рабочей среды (хладагента, масла,
хладоносителя, воды) и про­дувают
сжатым воздухом. С объекта снимают
предохранитель­ный
клапан, контрольно-измерительные
приборы, протекторы элек­трохимической
защиты, а на патрубки ставят заглушки.
От ма ма­гистральных
трубопроводов объект отключают
посредством заглушек с прокладками,
устанавливаемыми между фланцами
трубопроводов
и запорными вентилями.

Сдача
в ремонт. Объект
с необходимой ремонтной документацией
(с ведомостью дефектов, руководством
по ремонту), комплектом запасных частей
и вспомогательных материалов передают
в ремонт.

Разборка
объекта. Объект
разбирают в общем случае на сборочные
единицы и детали в соответствии с
ремонтной документацией.
Объем (глубина) разборки зависит от вида
ремонта.

Очистка
и мойка. Эти
технологические операции проводят
неоднократно
в процессе ремонта, так как они создают
необходимые
условия для выполнения других работ.

Дефектация.
Этот
процесс поиска дефектов позволяет
выявить техническое
состояние деталей и узлов и рассортировать
их.

Восстановление
(воссоздание) деталей и узлов. На
данном этапе
технологического процесса предполагается
восстановление деталей
и узлов путем изготовления новых деталей,
регулирования узлов
и выполнения других ремонтных операций.

Сборка.
Она
состоит в последовательном соединении
в соответствии
с ремонтной документацией деталей и
сборочных единиц, а
также в проверке взаимного положения
деталей и регулирова­нии
(настройке) функционально связанных
узлов.

Испытание
объекта. Эта
технологическая операция позволяет в
общем случае выявить дефекты сборки,
ввести в работоспособное состояние
функциональные узлы, проверить
герметичность и проч­ность
объекта или его узлов.

Сдача
в эксплуатацию. Объект
в исправном состоянии, с восстановленным
техническим ресурсом сдается в
эксплуатацию, что подтверждается
актом.

Способы дефектации элиментов х/о

Методы
дефектации деталей и узлов. Дефектацию
проводят обычно
в два этапа: сначала визуально для
выявления видимых дефектов
(натиров, царапин, трещин, деформаций),
а затем с помо­щью
инструментов находят износ и скрытые
дефекты (трещины, раковины). Износ деталей
определяют по изменению номиналь­ных
(первоначальных) размеров и форм, зазоров
между деталями, состояния
рабочей поверхности. Изменение размеров
определя­ют в результате измерений
деталей по ведущим (наиболее изна­шивающимся)
плоскостям и сечениям. Отклонения формы
дета­ли
в виде цилиндра характеризуются двумя
видами отклонений профиля
— в поперечном и продольном сечениях.
Отклонения в поперечном
сечении цилиндра характеризуются
отклонениями от
округлости, в частности овальностью ес
= (dmax
— dmin)/2,
a
отклонения
профиля продольного сечения цилиндра
представля­ются
как конусообразность, бочкообразность,
которые определя­ют
так: епр
= (dmax
— dmin)/2,
где dmax
и
dmin

максимальный и минимальный
размеры профиля.

Скрытые
дефекты находят с помощью различных
методов де­фектоскопии
(неразрушающего контроля), например
капилляр­ным, ультразвуковым.
Капиллярный метод основан на том, что
жирорастворяющая
жидкость, иногда с добавкой красителя,
про­никает
в невидимые трещины, а затем поглощается
сорбентом, нанесенным
на очищенную от пинетрата поверхность
проверяе­мой
детали, и проявляется контрастным цветом
в виде фигуры, воспроизводящей периметр
трещины.

Простейший
вариант этого метода, называемый
керосиновой пробой,
реализуется так. Проверяемую деталь
очищают, сушат, обдувая сжатым воздухом,
промывают керосином и протирают.

Затем
покрывают водным раствором мела. Мел
поглощает ке­росин,
находящийся в трещине, и после высыхания
влаги на бе­лом
фоне проступают желтого цвета линии,
копирующие конту­ры
трещины. Добавка в керосин жирорастворимого
красителя несколько
увеличивает разрешающую способность
методов вслед­ствие
большей контрастности следа трещины.
Капиллярный ме­тод
широко распространен, так как имеет
приемлемую разреша­ющую
способность выявлять дефекты и прост
в реализации.

Ультразвуковой
метод позволяет выявить дефекты,
находящие­ся
в толще материала и меньшего размера.
Но он требует слож­ных технических
средств. В результате дефектации выявляют
детали
и узлы работоспособные, неработоспособные,
но подлежа­щие
восстановлению; неработоспособные,
требующие замены.

Методы
восстановления работоспособного
состояния деталей. Большая
часть отказов холодильных установок
связана с наруше­нием
работоспособности компрессоров, насосов,
вентиляторов, т. е. объектов,
для которых характерны отказы, вызванные
износом. Ремонт
изношенных деталей выполняют путем
восстановления их
номинальных размеров или изменения их
до новых (ремонт­ных)
размеров. Выбор метода восстановления
зависит от техни­ческих
возможностей предприятия и экономической
целесообразно­сти. Номинальные размеры
деталей восстанавливают наплавкой,
на­пылением,
гальваническим покрытием, а также
постановкой доба­вочной
детали.

Наплавка
металла. Наплавку
применяют для наращивания размеров
деталей различной формы слоем от 0,25 мм
и более, а также
для повышения износостойкости. Наплавку
выполняют практически
без прогрева детали. После нее требуется
чистовая обработка слоя (шлифование,
полирование). Например, диаметр шеек
коленчатых валов восстанавливают
электродуговой широ­кослойной
наплавкой колеблющимся электродом из
алюминие­вого
чугуна, обеспечивающего высокую
износостойкость.

Напыление
материала. Напыление
(металлизация) состоит в нанесении
на поверхность детали слоя расплавленного
металла струей
сжатого газа. Так, плазменное напыление
по технологи­ческим
возможностям превосходит другие способы
нанесения слоя,
так как оно позволяет получать покрытия
от 0,02 мм и выше.
Напыление применяют для восстановления
не очень на­груженных
деталей цилиндрической формы (втулки,
цапфы). Пос­ле
напыления материала требуется чистовая
обработка поверх­ности.

Гальваническое
покрытие. Для
восстановления деталей часто применяют
электролитическое хромирование и
осталивание (же-лезнение).
Хромирование применяют для наращивания
неболь­шого
слоя (до 0,3 мм) на поверхности нагруженных
деталей (шей­ки
вала, поршневого пальца, кольца
подшипника), когда требуют­ся
высокие твердость и износостойкость.
Осталивание позволяет наращивать
металл на изношенную поверхность
стальных и чугунных
деталей толщиной до 8 мм и более. Этот
метод использу­ют для создания подслоя
при хромировании.

Добавочную деталь
изготавливают для того, чтобы заменить
изно­шенную часть вала или отверстия.
В зависимости от нагрузки на эту деталь
ее запрессовывают, приваривают или
приклеивают.

Восстановление
работоспособности детали путем получения
ремонтного размера состоит в том, что
в результате соответствующей механической
обработки размеры детали изменяют до
заранее установленных значений. А
деталь, сопрягаемая с ней, должна быть
заменена или изготовлена под ремонтный
размер. Обычно ремонтируется более
дорогая деталь (вал), а более дешевая
(втулка) изготавливается заранее. Для
серийно выпускаемого оборудования
ремонтный размер деталей известен, что
позволяет сопрягать их с другими
деталями, изготовленными специализированными
заводами и входящими в комплект поставки
запасных частей. Например, у поршневых
компрессоров П110-7, П220-7 предусмотрено
только сопряжение шейка вала — вкладыш
шатуна с двумя ремонтными размерами, а
у компрессоров 6W925R
предусмотрены четы­ре сопряжения с
четырьмя ремонтными размерами.

Соседние файлы в папке ПОДДУБСКИЙ

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный
процесс ремонта оборудования состоит
из подготовительных, основных
технологических и сопутствующих
про­цессов.

Технологические
процессы ремонта, несмотря на большое
разно­образие оборудования, обычно
представляются в общей структуре
производственного процесса в такой
последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка
и мойка оборудования;

3) разборка
оборудования на агрегаты, сборочные
единицы и де­тали;

4) мойка сборочных
единиц и деталей;

5) контроль и
дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование
сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка,
обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка,
обкатка и испытание оборудования
целиком;

11) сдача
отремонтированного оборудования в
эксплуатацию.

Степень расчлененности
производственного процесса ремонта
оборудования зависит от его конструкции,
программы ремонта, со­стояния ремонтной
базы предприятия и его возможностей по
при­влечению специализированных
ремонтных предприятий.

Прием оборудования,
не являясь чисто технологической
операци­ей, имеет существенное значение
в общем производственном процес­се
ремонта. Поэтому она должна выполняться
в соответствии с офи­циальными,
согласованными техническими условиями
(ТУ), заранее известными и ремонтникам
и собственникам оборудования. В ТУ на
ремонт излагаются все основные требования,
которым должны удов­летворять
оборудование, узлы, агрегаты, поступающие
в ремонт: на­личие технической и
сопроводительной документации (паспорта,
акты и др.); состояние внешнего вида;
комплектность; допустимые механические
и другие повреждения; состояние окраски,
креплений и т. п.; наличие и отсутствие
рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования
должна оформляться соответствующим
актом, подписанным представителями
ремонтирующей и эксплуати­рующей
оборудование организаций (подразделений
предприятия, если ремонт производится
собственными силами).

Подготовка к
ремонту оборудования начинается с
контроля его технического состояния.
По результатам контроля рекомендуется
со­ставлять предварительную дефектную
ведомость, представляющую собой документ
установленной (или произвольной) формы,
в кото­ром приводится перечень деталей,
узлов, предположительно подле­жащих
ремонту, замене. Здесь же указываются
объемы, трудоемкость и стоимость
ремонтных работ. На основании
предварительной дефек­тной ведомости
составляются или уточняются ТУ на ремонт
деталей, узлов, проектируются
технологические процессы ремонта
деталей, специальные инструменты,
приспособления. В процессе разборки
оборудования, определения истинного
состояния его составных час­тей
предварительная дефектная ведомость
уточняется, дополняется и после
утверждения становится окончательной,
рабочей.

Читайте также:  Возмещение расходов по ремонту бытовой техники

По существу
дефектная ведомость является документом,
основой проектирования (или корректировки)
производственного процесса ремонта
оборудования, которое включает в себя
разработку технологических процессов
и технических условий на каждый вид
работ, со­ставление технических
заданий на разработку конструкций
нестан­дартного оборудования, оснастки
и т. п. Основу подготовки и реали­зации
производственного процесса ремонта
оборудования составляет его технологическая
подготовка.

Коротко о статье

В сферу деятельности многих производственных предприятий входит не только изготовление новой продукции, но и предоставление услуг по ее ремонту (гарантийному, капитальному, текущему).

В статье рассматриваются возможности системы 1C:ERP  для автоматизации учета ремонтных работ.

В дополнение к статье рекомендуем вебинар:

Вебинар «Управление ремонтным производством в 1С:ERP»

Проблематика

На первый взгляд может показаться, что в ремонтном производстве нет ничего сложного: зная технологию изготовления, можно без труда разобрать изделие, заменить детали и снова собрать.

Фактически же процесс ремонта — это уникальная последовательность технологических операций для приведения ремонтируемого изделия в работоспособное состояние.

Осуществление этого процесса предполагает тщательную конструкторскую и технологическую подготовку: разработку рабочих чертежей, технических условий, технологических карт, проектирование и изготовление специальных инструментов и приспособлений, определение потребности в запчастях, материалах, оснастке и инструментах.

Так или иначе это все присуще и процессу изготовления продукции. Так в чем же сложность автоматизации именно ремонтного производства?

Бизнес-процесс предприятия

Рассмотрим процесс ремонтного производства на примере одного из авиастроительных предприятий.

Схема процесса управления ремонтами

Отдел продаж. Отдел продаж получает от клиентов заявки на ремонт ранее закупленной техники. Заявки проходят процедуру согласования и добавляются в план по ремонту.

Отдел снабжения. Чтобы не задерживать ремонт изделия, поступившего на завод, служба снабжения заранее закупает часть материалов и покупных комплектующих. Список такой номенклатуры определяется по ведомостям обязательной замены. Ведомость обязательной замены — это те материалы и ДСЕ, которые потребуется заменять при ремонте в 100% случаев. Включение ДСЕ в ведомость регламентируется руководством по ремонту изделия.

Производство. Когда техника поступает в ремонт, ее передают в ответственный цех для выполнения ремонтных работ. Процесс ремонта можно условно разделить на две части: р

Первый этап — разборка и дефектация

Дефектация — это процесс проверки состояния деталей и узлов через сравнение фактических показателей с данными технической документации.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, которые нужно заменить, и не отправить в брак годные.

По результатам дефектации составляется акт, в котором содержатся:

По каждой негодной ДСЕ определяется способ обеспечения (закупка или изготовление) и создается соответствующее задание. Если необходимая ДСЕ есть на складе, оформляется заявка на передачу в цех для выполнения ремонта и сборки.

ДСЕ и узлы для дальнейшей разборки при необходимости передаются в другой цех, где выполняется аналогичная процедура.

Второй этап — ремонт и сборка

Когда цех получил все запрошенные ДСЕ, он ремонтирует узел и возвращает его отправителю. Эта цепочка повторяется вплоть до изделия, полученного от клиента.

Работы по сборке и ремонту, как правило, сопровождаются маршрутным листом, в котором описываются выполненные работы и фактический расход материалов и ДСЕ.

Отремонтированное изделие передается на склад отгрузки, после чего возвращается клиенту.

Сквозной пример в 1С

Посмотрим, как описанный процесс реализовать в 1С:ERP.

Нормативно-справочная информация

Создаем ресурсную спецификацию с типом «Ремонт».  На шагах 1-4 настроим эту ресурсную спецификацию.

Шаг 1

На закладке «Производственный процесс» добавляем необходимое количество этапов. В нашем примере это:

Шаг 2

На закладке «Побочный и промежуточный выход» указываем ДСЕ, которые появляются в процессе разборки.

Заполнение побочного выхода в ресурсной спецификации

Решать, насколько полным будет этот список, нужно исходя из количества ДСЕ в составе ремонтируемой техники и требований заказчика к ведению складского учета.

1С:ERP позволяет вести учет как всех комплектующих, вплоть до болта, так и только ключевых узлов, требующих дальнейшего ремонта или учета на складе.

Шаг 3

На закладке «Материалы и работы» перечисляем ДСЕ и материалы, которые потребуются на этапе сборки. К ним относятся:

Заполнение списка материалов и ДСЕ для этапа сборки

Многие заводы, кроме ведомости обязательной замены, планируют закупки с учетом коэффициентов сменности ДСЕ. Этот показатель говорит, с какой вероятностью ДСЕ потребуется заменить или отремонтировать.

В 1С:ERP коэффициент сменности можно ввести для любой строки материалов. Для этого нужно заполнить поле «Вероятность» в форме «Применение материала».

Чтобы учесть материалы и ДСЕ при планировании, но в производстве использовать только при необходимости, выбираем способ применения «По требованию».

В таком случае в обеспечение этапа производства их можно будет добавить вручную, вызвав команду «Подобрать по спецификации».

Шаг 4

На закладке «Трудозатраты» указываем перечень работ по каждому этапу или по спецификации в целом.

Заполнение плановых трудозатрат

Здесь можно придерживаться тех же правил, что и для материалов, — указывать только постоянные трудозатраты. Работы, возникшие в процессе ремонта, регистрировать уже по факту — в документе «Этап производства».

Заказы на ремонт и планирование

В 1С:ERP процесс ремонта техники клиентов регистрируется через документы производства из давальческого сырья.

Шаг 5

В системе создаем документ «Заказ давальца» с типом «Ремонт».

Сырье и материалы для производства» указываем номенклатуру, полученную от клиента, на закладке » — номенклатуру, которая получится после ремонта. В нашем случае это один и тот же элемент справочника.

Что если необходим материальный учет по разной номенклатуре?

Если необходим материальный учет по разной номенклатуре (от клиента получаем «Изделие сломанное», на выходе — «Изделие отремонтированное»), на этапе проектирования НСИ следует выбрать схему работы с двумя спецификациями: на разборку «Изделия сломанного» и сборку «Изделия отремонтированного». Их и указывать на соответствующих закладках заказа давальца. См. ниже схему «Сначала все разобрать — потом все собрать».

В документе фиксируем спецификацию, по которой будут производиться работы, и стоимость услуг по ремонту.

Если кроме изделия клиент передает собственные запасные части, их также включаем в табличную часть «Сырье и материалы для переработки».

Подробнее об оформлении документов при переработке давальческого сырья можно прочитать на 1С:ИТС

Шаг 6

Чтобы получить плановую потребность в материалах и комплектующих для ремонта, создаем «План производства» с отдельным видом и правилом заполнения — «По заказам давальцев».

Для автоматического расчета потребности в материалах при планировании производства в сценарии нужно установить признак «Расчет потребностей в материалах, видах РЦ и трудовых ресурсах» и выбрать подходящую стратегию расчета потребностей.

Ниже описаны правила расчета потребностей в материалах в плане производства в зависимости от выбранной стратегии:

Пример с результатами расчета приведен в таблице.

Зависимость запланированного количества от настроек ресурсной спецификации

После утверждения «Плана производства» результат расчета можно посмотреть в контекстном отчете «Плановая потребность в материалах».

Отчет «Плановая потребность в материалах»

Заблаговременное обеспечение цехов материалами и комплектующими выполняется в рабочем месте «Формирование заказов поставщику по планам».

Приемка техники в ремонт

Чтобы отразить в системе получение техники от клиента, создаем документ «Поступление сырья от давальца».

Шаг 8

Для передачи распоряжения о начале ремонтных работ также создаем «Заказ на производство». Оба документа могут быть созданы на основании заказа давальца.

Из заказа на производство формируем этапы. Для этого перейдем в структуру заказа и нажмем кнопку «Сформировать».

Дефектация и ремонт изделия

Для отражения в системе результатов дефектации выполняем шаги 9, 10 и 11.

Шаг 9

В этапе «1. Разборка и дефектация» на закладке Выпуск указываем все ДСЕ, которые должны появиться на складе после разборки.

В нашем примере в ресурсной спецификации материалы и работы заполнены не были, поэтому заполняем табличную часть вручную.

Чтобы исключить возможность использования полученных ДСЕ в других целях (например, на изготовление новой продукции), к колонке «Назначение» нужно указать назначение — договор, по которому производится ремонт.
Негодные или отсутствующие ДСЕ, добавленные автоматически из ресурсной спецификации, из табличной части необходимо удалить или отменить.

Шаг 10

В этапе «2. Ремонт и сборка» на закладке «Обеспечение» указываем ДСЕ, которые потребуются для сборки.

Здесь должны быть все ДСЕ, что будут выпущены на этапе 1, и те, которые были признаны негодными или отсутствовали при дефектации.

Для ДСЕ, которые требуется отремонтировать, устанавливаем признак «Производится в процессе» и указываем спецификацию на ремонт. В нашем примере это «Кабина пилота» и «Обшивка ХБ».

Шаг 11

После того как результаты дефектации внесены в систему, этапы необходимо доформировать. Эта операция станет доступна в структуре этапов, если была добавлена хотя бы одна строка с пометкой «Производится в процессе».

Обновленная структура заказа

В системе появились новые этапы производства для добавленных ДСЕ, требующих ремонта.

Ремонт комплектующих

Ремонт комплектующих оформляется в системе по той же схеме, что и принятое в ремонт изделие: сначала выполняется этап разборки и дефектации с выпуском комплектующих (если необходимо), потом — этап ремонта и сборки.

Если ДСЕ ремонтируются в другом цехе, после разборки для них создается документ передачи. Действие доступно на основании документа «Этап производства» и в рабочем месте «Накладные к оформлению».

После завершения сборки мастер цеха закрывает «Этап производства» и оформляет передачу в цех- потребитель.

Изготовление в процессе ремонта

Рассмотрим случай, когда в процессе дефектации выясняется, что ДСЕ не может быть отремонтирована.

Шаг 13

Например, при дефектации детали «Обшивка ХБ» определили, что требуется ее заменить на новую. Тогда в этапе по ремонту и сборке обшивки ХБ на закладке Обеспечение добавляем ее же в табличную часть, указав способ обеспечения: «Обеспечивать» или «Обеспечивать обособленно».

В этапе по ремонту и сборке «Обшивки ХБ» указываем, что требуется новая «Обшивка ХБ»

Читайте также:  Ноутбук1-Сервис

При этом в системе появится потребность в данной ДСЕ. Она отразится в рабочем месте по формированию заказов по потребностям. В зависимости от настроенного способа обеспечения потребности система предложит создать заказ поставщику либо заказ на производство.

Другой случай: при дефектации узла зафиксировали, что ДСЕ отсутствует.

Если ДСЕ была указана в спецификации — в этапе дефектации ее следует удалить или отменить выпуск с указанием причины, но оставить в этапе сборки, указав спецификацию на изготовление. Если ДСЕ не была указана в спецификации узла, то в этапе «2. Ремонт и сборка» ее необходимо добавить на закладку «Обеспечение».

Чтобы этапы по изготовлению доформировались в общем дереве ремонта, устанавливаем признак «Производится в процессе» и выбираем спецификацию на изготовление. Если этого не требуется, оставляем значения пустыми. Тогда запустить изготовление ДСЕ можно будет через рабочее место «Формирование заказов по потребностям».

Отгрузка клиенту и закрытие заказов

После завершения ремонта закрываем «Заказ на производство». Система проверит, что все этапы закрыты, а ДСЕ потреблены. Проверка производится только по этапам из структуры заказа. Д СЕ, запущенные отдельными заказами на производство, в проверке не участвуют.

Шаг 15

Теперь можно отгружать отремонтированное изделие заказчику:

1.      В документе Заказ давальца устанавливаем статус: «К отгрузке» или «Закрыт».

2.      Создаем на основании документ «Передача давальцу».

Дополнительные схемы для управления ремонтами в 1С

Ниже описаны другие возможности системы и приведен пример, в каком случае стоит их рассматривать. Применять их можно как готовую схему либо комбинировать в различных вариациях.

Схема «Сначала все разобрать — потом все собрать»

Схему стоит рассматривать в следующих случаях:

Яркий пример такой схемы: взяли два сломанных двигателя, разобрали, из годных запчастей собрали один, непригодные запчасти утилизировали.

Схема «Сначала все разобрать — потом все собрать

Для такой схемы в справочнике «Номенклатура» создаем два элемента справочника либо две характеристики одного элемента. Для каждой номенклатуры понадобится своя спецификация: первая — на разборку и утилизацию, вторая — на сборку, изготовление.

Потребность в ремонте фиксируем документом «Заказ давальца» с типом «Изготовление».

На основании заказа давальца создаем два заказа на производство: с типом «Разборка и утилизация» для полученного сырья и «Изготовление, сборка» — для производства продукции по заказу.

Производство работы по ремонту изделия

Схема применима, если нет необходимости вести материальный учет принятых в ремонт изделий и компонентов, полученных в процессе разборки.

Схема по производству работ

Для такой схемы создаем спецификацию на изготовление, в качестве выпускаемой продукции выбираем номенклатуру с видом «Работа».

Процесс ремонта в данном случае не отличается от процесса изготовления: для формирования потребности создаем «Заказ клиента», на основании его формируем «Заказ на производство» с типом «Изготовление, сборка».

Выпущенную работу реализуем клиенту.

Ремонт без учета компонентов

Гибрид схемы, описанной в основной части статьи, и схемы по производству работ. Применима, если нужен учет ремонтируемого изделия без материального учета его компонентов.

Схема ремонта без учета компонентов

Создаем спецификацию с видом «Ремонт» для изделия. Побочный выход в процессе разборки не фиксируем, ремонт компонентов представляем в виде работ, произведенных в процессе (указываем работы на закладке «Материалы и работы»). Не забываем, что для каждой работы должна быть ресурсная спецификация на изготовление.

Ремонт без спецификации

Работа в ручном режиме. Такой вариант стоит рассматривать, когда НСИ на ремонт отсутствует либо нужно отразить выполнение ремонта по факту выполнения.

Создаем заказ на производство с типом «Ремонт», в строке ремонтируемого изделия спецификацию оставляем пустой. Этапы производства создаем в структуре заказа — по гиперссылке «Создать этапы» или по команде «Изменить цепочку этапов».

Заключение

В данной статье мы постарались показать возможности типовой системы 1С:ERP для решения задач автоматизации ремонтной деятельности.

Возможно, на практике предложенных средств окажется недостаточно. Это может быть компенсировано разработкой новых рабочих мест, отражающих необходимые операции в типовых объектах.

Ремонт и техническое
обслуживание бытовых машин и приборов,
часов, радиоэлектронной аппаратуры,
телевизоров, магнитофонов, музыкальных
центров, ремонт и изготовление
металлохозяйственных изделий, ювелирных
изделий обеспечивают потребителям
возможность восстановления потребительских
свойств изделий, бывших в употреблении,
или приобретение новых изделий,
созданных по их индивидуальному заказу.

Услуги оказываются
в сервисных технических центрах и
мастерских по ремонту. Сервисные центры
и мастерские по ремонту и техническому
обслуживанию бытовых приборов, часов,
радиоэлектронной аппаратуры имеют
помещения для приема посетителей, цеха
по ремонту и техническому обслуживанию,
склад для хранения ремонтируемых
изделий, запасных частей и деталей,
административное помещение.

Обслуживание
потребителей выполняет приемщик,
который оформляет заявку и принимает
изделие в ремонт, или операторы службы
приема заявок по телефону, через сеть
Интернет и почтой.

Услуги по ремонту
выполняются мастером по ремонту с
выездом на дом к потребителю или в
стационаре. Доставку изделий в ремонт
потребители могут выполнить самостоятельно
или воспользоваться услугами по доставке
сервисного центра. При приеме изделий
в ремонт фиксируются неисправности
прибора, составляется договор на ремонт
или обслуживание, уточняется срок
исполнения заказа.

Если обслуживание
производится на дому у потребителя, то
оформление договора и ремонт выполняет
мастер по ремонту. Он проводит диагностику
прибора, выявляет основные неисправности
и причины их возникновения. По результатам
диагностики назначается вид ремонта.

Если ремонт включает
замену неисправных деталей и узлов,
восстановление изношенных деталей и
узлов, компоненты, используемые для
замены, должны быть предусмотрены
нормативной документацией на прибор.
Комплектующие, вошедшие в перечень
продукции, подлежащей обязательной
сертификации, должны быть сертифицированы.

Технологическое
оборудование должно быть аттестовано,
измерительные приборы и инструменты
поверены или калиброваны.

Крупные сервисные
предприятия имеют несколько цехов
(например, цех по ремонту бытовых машин
и приборов, цех по ремонту трансформаторов).
Цеха имеют производственные отделения:
разборочно-дефектировочное,
ремонтно-механическое, обмоточное,
сушильно-пропиточное, комплекто-вочное,
испытательную станцию, а также отдельные
участ-ки, на которых выполняются
конкретные виды работ по ремонту
трансформаторов, бытовых машин и
приборов, приборов и коммутационных
аппаратов. В разборочно-дефектировочном
отделении ремонтируемые товары очищают
от загрязнений, сливают масло из
трансформаторов и маслонаполненных
аппаратов, выполняют предремонтные
испытания, разбирают электрооборудование,
проводят дефектировку (определяют
состояние и степень износа отдельных
частей, а также объем предстоящего
ремонта, оформляют дефектационную
ведомость и маршрутную карту ремонта,
навешивают маркировочные бирки на
детали, подлежащие ремонту, принимают
меры по сохранению исправных частей
электроприборов), передают неисправные
детали на ремонтные участки, а исправные
— в комплектовочное или сборочное
отделение.

Разборочно-дефектировочное
отделение оснащается подъемно-транспортными
средствами, испытательным оборудованием
или стендами для проведения предремонтных
испытаний, моечными ваннами, съемниками,
приспособлениями и инструментами для
разборки ремонтируемых бытовыхмашин
и приборов.

В ремонтно-механическом
отделении ремонтируют и, принеобходимости,
изготавливают новые детали бытовых
машини приборов (валы, коллекторы,
щеточные механизмы, подшипники
скольжения), производят перешихтовку
сердечников роторов и статоров
электрических машин и приборов,
расшихтовывают магнитопроводы
трансформаторов. Это отделение оснащено
подъемно-транспортными средствами,
металлообрабатывающими станками,
прессами, сварочнымиаппаратами,
инструментами и специальными
приспособлениями.

При необходимости
выполнения работ по хромированию и
никелированию деталей в отдельном
помещении устанавливаются гальванические
ванны.

Кроме перечисленного
оборудования, в ремонтно-механическом
отделении имеются слесарные верстаки,
стеллажи и шкафы для хранения деталей
и инструментов. В обмоточном отделении
ремонтируются поврежденные (восстанавливают
изоляцию) и изготавливаются новые
обмотки электрических машин и приборов,
трансформаторов и катушек электрических
аппаратов.

Отделение оснащается
станками для намотки и изолировки
обмоток и катушек, станком для изготовления
клиньев, гильотинными ножницами для
резки изоляционных материалов, станками
для бандажирования роторов и якорей
электрических машин, сварочным и паяльным
инструментом для соединения проводов
обмоток, испытательной установкой для
пооперационного контроля изоляции
изготавливаемых обмоток, а также
аппаратами контроля правильности
соединения схем обмоток.

При необходимости
устанавливают (в отдельном помещении
с наличием вентиляционных устройств и
средств пожаротушения) печь для отжига
проводов, ванну для их травления и станок
для волочения и калибровки проводов
старой обмотки. Сушильно-пропиточное
отделение служит для пропитки и сушки
изготовленных обмоток. В состав его
оборудования входят пропиточные ванны,
печи для сушки и запечки пропитанных
обмоток, подъемно-транспортные средства
для транспортировки массивных обмоток
и емкости для хранения пропиточных
лаков и растворителей в количествах,
обеспечивающих не более, чем суточную
потребность в них. Учитывая вредность
паров и летучих частиц лаков и
растворителей, их большую пожаро- и
взрывоопасностъ, помещения этого
отделения обеспечивают вытяжными
вентиляционными устройствами и средствами
пожаротушения.

Комплектовочное
отделение является местом, куда
доставляют все отремонтированные, а
также исправные и некоторые новые
сборочные единицы и детали ремонтируемого
оборудования. Полностью укомплектованное
электрооборудование передается затем
в сборочное отделение. В сборочном
отделении производят общую сборку
ремонтируемого оборудования. Оно
оснащается сборочными инструментами
и приспособлениями, верстаками и
стеллажами, приспособлениями для
статической и динамической балансировки
роторов и якорей электрических машин,
испытательным стендом для выполнения
всего комплекса послеремонтных испытаний.
Испытательная станция располагается
в отдельном помещении и содержит
высоковольтные испытательные
электроустановки, стенды, различные
приборы и средства защиты. Электроремонтный
цех включает склады для хранения
ремонтного фонда (отдельные узлы и
сборочные единицы электрооборудования:
обмотки высокого и низкого напряжения
трансформаторов, комплекты контактной
системы к выключателям и т. п.) и
отремонтированного оборудования,
инструментальные и материальные
кладовые, подсобные и бытовые помещения,
а также другие помещения, число и
назначение которых определяются в
каждом конкретном случае принятой
технологией и условиями ремонта.

Читайте также:  Бизнес план по открытию ремонт бытовой техники

Организация
рабочего места мастера по ремонту
бытовых машин и приборов имеет свои
особенности.

Для выполнения
услуг по ремонту бытовых машин и приборов
сервисное предприятие использует
основное и дополнительное оборудование
(станки, механизмы, установки),
технологическую оснастку, приспособления,
инструменты и необходимый инвентарь
(установочные столы, верстаки, стеллажи,
шкафы). При организации рабочих мест
специалисты по сервису должны соблюдать
требования ГОСТ по созданию здоровых
и безопасных условий труда электрослесарей
(освещенность, средства индивидуальной
защиты, первичные средства пожаротушения
и др.).

Слесарные операции
при ремонте бытовых машин и приборов
выполняются с помощью слесарных,
металлорежущих и измерительных
инструментов. В набор основных слесарных
инструментов входят молотки, зубила,
напильники, отвертки, гаечные ключи,
ручные ножовки. Из металлорежущих
инструментов в первую очередь используют
сверла, зенкеры, развертки, метчики,
плашки. Из измерительных инструментов
при разметке, обработке и изготовлении
заготовок и деталей применяют
штангенциркули, микрометры, калибры,
щупы, кронциркули, нутромеры. Необходимо
использовать диагностические приборы
и устройства, стенды для определения
дефектов и неисправностей и т. д. Ремонт
имеет разные степени сложности. Степень
сложности определяется необходимостью
разборки и замены основных сборочных
единиц и деталей, в том числе корпуса,
электродвигателя и т. п. Например,
ремонт бытовой радиоэлектронной
аппаратуры подразделяется на:

— блочный метод
ремонта, связанный с разборкой и заменой
основных элементов аппаратуры: кинескопа,
строчни-ка развертки и других элементов;

— ремонт, проводимый
без разборки и замены основных сборочных
единиц.

Ремонт и техническое
обслуживание бытовых приборов
обеспечивается технологиями ремонта,
которые регламентируются нормативными
документами (технологическими картами,
техническими условиями, стандартами,
правилами и нормами). Заказчик может
отказаться от ремонта в полном объеме.
В этом случае сервисная организация
гарантирует заказчику соответствие
параметров прибора требованиям стандарта
только в объеме выполненного ремонта.
Приемщик делает отметку об этом в
сопроводительном документе на ремонт.

Сервисные предприятия
не принимают в ремонт приборы и аппаратуру
(в том числе и после истечения срока
службы), если заказчик отказывается от
устранения неисправностей, наличие
которых ведет к нарушению требований
безопасности. В случае выявления в
процессе ремонта неисправностей,
связанных с его безопасностью, сервисное
предприятие должно поставить в
известность об этом заказчика и
переоформить заказ с учетом дополнительного
объема работ.

При отказе заказчика
от дополнительных работ делается отметка
в приемочном документе о том, что прибор
или аппарат к эксплуатации непригоден,
подтвержденная подписями заказчика и
исполнителя.

После ремонта
служба технического контроля сервисной
организации или лица, на которых возложены
функции контроля, проводят контроль
качества отремонтированных приборов.

Отремонтированные
приборы должны функционировать во всех
режимах, предусмотренных нормативной
документацией на новый бытовой прибор
конкретного вида, отклонение
эксплуатационных показателей
отремонтированных бытовых приборов в
течение срока службы должно составлять
не более, чем 20% по сравнению с новыми

После окончания
срока службы показатели могут быть
установлены по согласованию с заказчиком
при приеме бытовых приборов в ремонт.
Отремонтированные приборы должны
соответствовать требованиям безопасности.
Снижение показателей безопасности
отремонтированных бытовых приборов (в
пределах, установленных изготовителем)
в течение срока службы и после его
истечения не допускается. Бытовая
радиоэлектронная аппаратура, прошедшая
ремонт, должна быть опломбирована. При
передаче аппаратуры в эксплуатацию на
сопроводительном документе, выданном
заказчику, ставится отметка, подтверждающая
техническую приемку и безопасность
аппаратуры. При выдаче отремонтированной
радиоэлектронной аппаратуры, бытовых
машин и приборов работник сервисного
предприятия осматривает аппаратуру и
демонстрирует ее работу. Включение,
отключение или переключение бытовой
радиоэлектронной аппаратуры, бытовых
машин и приборов должно осуществляться
легко, плавно, без задержек и по вторных
включений. Радиоэлектронная аппаратура,
имею щая питание от электрической сети,
должна быть проверена на необходимую
величину сопротивления электрической
изоляции. После ремонта заказчику
выдается сопроводительный документ,
характеризующий оказанный ремонт и
отремонтированный аппарат. Сервисные
предприятия, выполняющие услуги по
ремонту и техническому обслуживанию,
предоставляют гарантии соответствия
отремонтированного прибора требованиям
стандарта. При приеме из ремонта бытовых
приборов и машин заказчик имеет право
на проверку соответствия выполненных
работ перечню дефектов, указанных в
заказе. На сопроводительном документе,
выданном заказчику при передаче прибора
в эксплуатацию, ставится отметка,
подтверждающая техническую приемку и
безопасность прибора. На отремонтированные
бытовые машины и приборы устанавливаются
сроки гарантии:

— 6 месяцев — при
выполнении ремонтных работ, относящихся
к первой группе сложности;

— 12 месяцев — при
выполнении ремонтных работ, относящихся
ко второй группе сложности.

На приборы, снятые
с производства более 10 лет назад, выпуск
запасных частей для которых прекращен,
гарантийный срок устанавливается не
менее 3 месяцев. На отремонтированную
радиоэлектронную аппаратуру устанавливаются
сроки гарантии

— при проведении
ремонта в стационаре: для телевизоров
цветного изображения, видеомагнитофонов
и аппаратуры высшей группы сложности

— не менее 3
месяцев, дляостальной аппаратуры — не
менее 4 месяцев;

— при проведении
ремонта на месте эксплуатации: для
телевизоров цветного изображения,
видеомагнитофонов и аппаратуры высшей
группы сложности — не менее 1 месяца,
для остальной аппаратуры — не менее
2 месяцев.

На новые комплектующие
изделия, устанавливаемые при ремонте
бытовых приборов и машин, гарантийный
срок должен соответствовать гарантийному
сроку, установленному предприятием-изготовителем
(продавцом). Гарантийный срок исчисляется
со дня принятия работы (оказания услуги)
— выдачи отремонтированных бытовых
приборов или радиоэлектронной аппаратуры
заказчику и его считают действительным
при соблюдении заказчиком правил
эксплуатации.

В период гарантийного
срока, установленного сервисной
организацией, повторный ремонт бытовых
приборов и радио электронной аппаратуры
проводится за счет сервисной организации
за исключением оплаты заказчиком
стоимости сборочных единиц и деталей,
не заменявшихся при предыдущем ремонте.

При выполнении
повторных ремонтов в течение гарантийного
срока, установленного сервисной
организацией, последний гарантийный
срок продлевается на период от даты
обращения в сервисную организацию до
даты принятия работы (оказания услуги)
— выдачи бытовых приборов или
радиоэлектронной аппаратуры.

Заказчику по его
желанию предоставляются услуги по
транспортированию отремонтированных
бытовых машин и приборов. Транспортировка
бытовых машин и приборов выполняется
в вертикальном положении в закрытом
транспорте, обеспечивающем сохранность
приборов от механических повреждений
и атмосферных осадков.

Хранение
отремонтированных и принятых в ремонт
бытовых приборов осуществляется
раздельно на складе в сухих помещениях
при температуре не ниже 5°С, без присутствия
в атмосфере паров кислот, щелочей и
других вредных веществ. Наиболее удобно
размещение приборов на стеллажах.
Условия складирования должны исключать
механические повреждения.

Ремонт ювелирных
изделий обеспечивает восстановление
конструкции и потребительских свойств
ювелирных изделий.

Услуги по ремонту
и изготовлению ювелирных изделий
оказываются потребителям при магазинах,
реализующих ювелирные изделия, или в
ювелирных мастерских. Непосредственным
исполнителем услуг по ремонту и
изготовлению является мастерювелир.

При проведении
ремонта или изготовлении ювелирных
изделий используются измерительные,
режущие инструменты, инструменты для
гибки и правки (щипцы, тиски), инструменты
для пайки, полирования и шлифования,
закатки и обжимки металла. Прием изделий
в ремонт выполняет приемщик, имеющий
профильное образование мастера-ювелира.
При приеме он изучает изделие, определяет
материалы изготовления, дефекты и
составляет договор (квитанция, иной
документ) на выполнение работ, в котором
описываются работы (с приложением
эскиза за подписью потребителя) и
драгоценные

камни с указанием
формы, размера, массы, цвета, дефектов.

В случае приема в
ремонт или изготовления ювелирных
изделий из драгоценных металлов,
принадлежащих потребителю, исполнитель
производит определение пробы драгоценных
металлов на пробирных камнях с помощью
реактивов, изготавливаемых государственными
инспекциями пробирного надзора.

Ювелирные изделия,
изготовленные из драгоценных металлов,
должны соответствовать пробам,
установленным в соответствии с
законодательством РФ, и быть заклеймены
в установленном порядке государственным
пробирным клеймом государственными
инспекциями пробирного надзора.

При изготовлении
ювелирных изделий из драгоценных
металлов исполнитель обязан иметь
именник, оттиск которого ставится на
изготовленных изделиях. Изготовление
и ремонт мебели обеспечивают потребителям
возможность восстановления старой,
бывшей в употреблении мебели или
приобретение мебельных изделий,
выполненных по индивидуальному заказу.
Кроме того, мебельные мастерские
предлагают услуги по изготовлению и
ремонту багетных рам и деревянных
карнизов, щитов и реше-

ток для маскировки
отопительных приборов и др. Мебель в
процессе употребления подвергается
механическим и физико-химическим
воздействиям, снижающим прочность
конструкции, вызывающим разрушение
элементов мебели (ножек, проножек,
подлокотников) и др. Со временем на
лицевых поверхностях появляются вмятины,
зако-

лы, задиры, отщепы,
разрушается облицовка, декоративные
элементы, отделочные покрытия. Кроме
того, эстетические свойства мебели
подвергаются моральному старению.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *