Планирование ремонта сельскохозяйственной техники

Составление годового плана ремонта, расчет загрузки ЦРМ хозяйства, с разработкой технологического процесса ремонта детали — рулевая цапфа МТЗ-80

Государственное бюджетное профессиональное
образовательное учреждение «Осинский аграрный техникум»

по МДК.03.01.Система технического обслуживания и
ремонта

сельскохозяйственных машин и механизмов

Тема: Составление годового плана ремонта, расчет
загрузки ЦРМ хозяйства, с разработкой технологического процесса ремонта детали
— рулевая цапфа МТЗ-80

. Обоснование составления годового плана
загрузки ЦРМ хозяйствана2014 год

. Составление календарного плана и графика
загрузки ЦРМ хозяйства

2.1 Определение количества плановых ремонтов и
номерных технических обслуживаний для тракторов

.2 Определение количества ремонтов для комбайнов
и сельскохозяйственных машин

2.3 Расчет трудоемкости текущих ремонтов

2.3.1 Расчет трудоёмкости текущих ремонтов
тракторов

.3.2 Расчет трудоемкости текущих ремонтов для
комбайнов и сельскохозяйственных машин

.3.3 Расчет трудоемкости текущих ремонтов для
автомобилей

2.3.4 Расчет трудоемкости текущих ремонтов для животноводческих
ферм

2.4 Определение годовой загрузки службы мастера
— наладчика

.5 Распределение ремонтов и технических
Обслуживаний по месту их проведения

. Технологический процесс восстановления детали

.1 Устройство, анализ работы и характеристика
основных причин потери работоспособности сборочной единицы

.2 Технологический процесс дефектации детали

.3 Выбор рационального способа устранения
основных дефектов детали

. Мероприятия по охране труда при проведении
ремонтных работ

. Ожидаемые технико-экономические показатели
восстановления детали

Список использованных источников

Повышение эффективности
сельскохозяйственного производства с целью полного удовлетворения населения в
продуктах питания, а промышленности в сырье невозможно без высокопроизводительной
техники.

В сельскохозяйственном
производстве используется большое количество тракторов, автомобилей, комбайнов
и других сложных сельскохозяйственных машин, требующих в процессе своей
эксплуатации систематического выполнения различных работ по техническому
обслуживанию и ремонту. При этом основной объём работ осуществляется силами
мастерской хозяйств. Это объясняется необходимостью проведения на месте
различных плановых видов технического обслуживания и простых видов ремонта,
внеплановых аварийных ремонтов машин и почвообрабатывающих орудий, оборудования
животноводческих ферм, а также необходимостью выполнения работ по изготовлению
нестандартного оборудования и оснастки.

За годы реформирования резко
снизилось качество технического сервиса машин в АПК, обслуживание и ремонт
проводится с нарушением требований нормативно-технической документации.
Основной причиной этого является несоблюдение регламентных работ, отсутствие
диагностического и технологического оборудования. Мастерские хозяйств не
укомплектованы мастерами-наладчиками, диагностическое оборудование не
соответствует требованиям, определяющим качественное проведение
диагностирования.

Поэтому, изучение вопросов
проектирования предприятий технического сервиса является важной задачей, которую
необходимо решать специалистам по техническому обслуживанию и ремонту машин в
АПК.

В курсовую работу входит:

− расчетно-пояснительная
записка (25-35 страниц печатного текста);

− графическая часть (1
лист формата А1 и 1 лист формата А4)

Содержание работы и разделов
расчетно-пояснительной записки зависят от необходимости разрабатываемой темы.

Для большинства тем
рекомендуемое построение расчетно-пояснительной записки состоит из:

− титульного листа

− введения (1 страница)

Содержание расчетно-пояснительной
записки включает:

§  аналитическую часть (3 страницы
печатного текста);

§  расчетно-графическую часть (10
— страниц печатного текста);

§  технологическую часть (10 —
страниц печатного текста);

§  охрану труда и охрану
окружающей среды (1 страница);

§  экономическую часть (3 страницы
печатного текста);

§  заключение (1 страница
печатного текста);

§  список использованных
источников;

Приложение состоит из:

графика загрузки ЦРМ хозяйства
(1 лист формата А1);

чертежа детали (1 лист формата
А4).

Указанное ориентировочное
распределение общего объема работ по отдельным частям расчетно-пояснительной
записки могут изменяться от содержания проекта и задания на курсовое
проектирование.

Рассмотрим методику выполнения
курсового проекта на примере следующей темы «Составление годового плана
ремонта, расчет загрузки ЦРМ хозяйства, с разработкой технологического процесса
ремонта детали трактора МТЗ-80».

с разработкой технологического
процесса ремонта детали -рулевая цапфа трактора МТЗ-80;

Как звучит тема с привязкой к
детали, преподаватель должен подсказать обучающемуся в первый день курсового
проектирования, т.е. в день выдачи задания.

Написание текстовых документов
должно выполняться по следующим требованиям.

Оформление курсовой работы:

.        Титульный лист и
содержание оформляются строго в соответствии с образцом (см. приложения 1 и 2).

.        Работа выполняется на
стандартных листах формата А4.

.        Курсовая работа может
быть набрана на компьютере или написана от руки четким каллиграфическим
почерком, синими или фиолетовыми чернилами, на странице должны быть следующие
поля: 3 см — левое, 1 см — правое, 2 см — верхнее и нижнее.

.        Все страницы должны
быть пронумерованы, скреплены и вложены в папку.

.        По объему работа
должна составлять 25-35 страниц печатного текста или 30-40 страниц рукописного
текста.

.        Настройка основного
стиля (при оформлении на компьютере). Шрифт
— 14 кегль,
типа
Times New Roman. Межстрочный интервал — полуторный.
Отступ красной строки — 1,25 см. Выравнивание — двухстороннее. При оформлении
заголовков используется 16 кегль, полужирный, выравнивание по центру.

.        Курсовая работа
обязательно должна иметь ссылки на первоисточники и использованную литературу.
При написании работы обучающимся должно быть проанализировано 10-15 источников
по теме исследования.

.        Курсовая работа должна
иметь строго определенный план в соответствии с последовательным изложением
материала. При написании работы используется простой план (выделение пунктов).

.        Приложение к работе
имеет самостоятельный титульный лист, на котором прописывается слово ПРИЛОЖЕНИЕ
в центре листа, страницы его нумеруются отдельно.

Основная часть записки должна
начинаться с введения. В нем кратко характеризует современное состояние
вопроса, которому посвящена курсовая работа, а также цель проекта. Во введение
следует четко сформулировать, в чем заключается актуальность, проблема,
практическая значимость описываемой работы, и обосновать по существу
необходимость ее проведения. Объем введения 1 — 2 страницы.

Дальнейшее содержание основной
части проекта должно строго соответствовать заданию на проектирование и
устанавливается руководителем курсового проекта.

Завершенная работа решением
руководителя допускается к защите. Защита курсовой работы проводится, как
правило, в присутствии всей учебной группы. На защиту работы обучающемуся
отводится 5-7 минут. В докладе обучающийся должен отразить такие основные
вопросы:

актуальность темы, цель и
задачи работы;

состояние и особенности
исследуемой темы;

полученные результаты, выводы и
предложения.

Преподавателем и присутствующими
на защите студентами задаются вопросы в рамках задач, которые решались
студентом в процессе исследования.

По результатам выступления
обучающегося и ответов на вопросы в ходе защиты, преподаватель выставляет
оценку по пятибалльной системе, которая записывается в зачетную книжку.

Далее в пособии представлен
пример оформления расчетно-пояснительной записки с методикой расчета годовой
загрузки центральной ремонтной мастерской хозяйства.

1. Проектирование
ЦРМ хозяйства

.1 Назначение ЦРМ

Центральная ремонтная
мастерская (ЦРМ) располагается, как правило, на центральной усадьбе хозяйства.
Она предназначена для проведения текущего ремонта и технического обслуживания
тракторов, комбайнов, автомобилей, сельскохозяйственных машин, оборудования
животноводческих ферм (ОЖФ) и др.

Мощность ЦРМ зависит от
численного состава МТП хозяйства. ЦРМ оснащается универсальным оборудованием
для наружной очистки, небольшими моечными машинами для очистки агрегатов и
деталей, подъемно-транспортными средствами, кузнечным, сварочным и
металлообрабатывающим оборудованием, универсальным оборудованием для
контрольно-регулировочных работ; оборудованием, приспособлениями и инструментом
для разборочно-сборочных работ, технического обслуживания и диагностирования
машин.

В ЦРМ предусматривается
водопровод от наружных сетей, производственная и бытовая канализация, водяное
отопление, приточно-вытяжная вентиляция, централизованное и горячее
водоснабжение от внешних сетей, электроснабжение от сети напряжением 220/380 В
и др

2.
Составление календарного плана и графика загрузки ЦРМ хозяйства

2.1    Определение
количества плановых ремонтов и номерных технических обслуживаний для тракторов

где Вr -планируемая
среднегодовая наработка на одну машину данной марки

(для трактора -эталонные
условные Га);

КГ из расходованного топлива
или мотто-ч.

Для комбайнов ГА убираемой
площади.

Для автомобилей -КМ пробега.

Для мелиоративных и землеройных
машин, мотто — ч.-число данной марки машины;

Ак -межремонтная наработка
машин данной марки до капитального ремонта (табл.2.1.1).

Для тракторов ДТ-75МВ, МТЗ-80 и
Т-150К расчет ведем укрупненным методом, используя формулы:

Число капитальных ремонтов Nк
определяются из выражения

Таблица 2.1.1 Периодичность
капитальных и ТО для тракторов

Определяем количество
капитальных ремонтов для тракторов Т-150К:

принимаем
Nk=2 округляя в
меньшую сторону до целой величины.

Число текущих ремонтов
определяется из выражения:

где
Аm -межремонтная наработка до текущего ремонта

Определяем количество текущих
ремонтов для тракторов Т-150К:

, округляя в
меньшую сторону до целой величины.

Число периодических технических
обслуживаний для тракторов:

-наработка машин доТО-3, ТО-2, ТО-1
соответсвенно.

Определяем потребное количество
ТО-3,ТО-2, ТО-1 на планируемый год для тракторов Т-150К;

Остальные расчеты для МТЗ-8О и
ДТ-75МВ аналогичны, потому их результаты мы сведем в таблицу 2.1.2.

Таблица 2.1.2 Количество ремонтов и
номерных технических обслуживаний.

2.2
Определение количества ремонтов для комбайнов и сельскохозяйственных машин

Количество ремонтов комбайнов и
сельскохозяйственных машин определяется методом коэффициентов охвата ремонтом.
Исходными данными являются количество комбайнов и сельскохозяйственных машин по
видам и коэффициентам охвата ремонтом.

— количество капитальных ремонтов,

n0 — общее число комбайнов
конкретной марки;

— поправочные коэффициенты на охват,
зональный, и возрастной.

Из приложений методического пособия
по курсовому проектированию примем следующие поправочные коффициенты и сведем
их в таблицу 2.2.1.

Таблица 2.2.1 Принятые поправочные
коэффициенты

Рассчитаем количество
капитальтных ремонтов для комбайнов «Енисей-1200Н», остальные расчеты
аналогичны, их результаты мы сведем в таблицу 2.2.2.

Примем 1 капитальный ремонт.

Таблица 2.2.2 Количество
капитальных ремонтов

Учитывая тяжелое финансовое
положение хозяйств текущего периода, принимаем следующее условие: новые
комбайны приобретаться не будут; комбайны на периоде гаратии- те, которые
пройдут капитальный ремонт на специализированном предприятии. Рассчитаем
количество плановых текущих ремонтов по формуле 2.2-3:

— количество комбайнов на
гарантийном обслуживании.

Таблица 2.2.3 Количество плановых
текущих ремонтов

Для остальных машин примем, с
учетом их большой изношенности, количество плановых ремонтов равным их
количеству в хозяйстве (табл.2.2.4).

Таблица 2.2.4 Количество
плановых текущих ремонтов для иных машин хозяйства.

.3
Расчет трудоемкости текущих ремонтов

ремонт трактор комбайн деталь

2.3.1
Расчет трудоёмкости текущих ремонтов тракторов

Для тракторов трудоемкость
текущих ремонтов складывается из трудоемкостей плановых и неплановых текущих
ремонтов. Определять их будем отдельно, т.к. в годовом плане загрузки
мастерской их приходится ставить в разные сроки.

Примерная годовая трудоемкость
неплановых текущих ремонтов определяется по формуле:

— количество тракторов данной марки

Годовая
трудоемкость плановых текущих ремонтов определяется по формуле:

— принятая периодичность планового
текущего ремонта для тракторов данной марки в усл. эт. га. (табл.2.3.1.1).

Таблица 2.3.1.1 Нормативные данные
по текущим ремонтам тракторов

Произведем расчет для трактора
Т-150К. Остальные аналогичны, разместим их в таблице 2.3.1.2.

Таблица 2.3.1.2 Расчетные
трудоемкости плановых и неплановых ремонтов для тракторов

.3.2 Расчет
трудоемкости текущих ремонтов для комбайнов и сельскохозяйственных машин

У комбайнов трудоемкость
неплановых текущих ремонтов составляет 20 % от трудоемкости плановых текущих
ремонтов. Норматив суммарной годовой трудоемкости текущего ремонта одного
комбайна определенной марки возьмем из справочных таблиц (2.3.2.1)

Таблица 2.3.2.1 Выбранные
нормативы суммарной годовой трудоемкости ремонта комбайнов

Поскольку износ техники в
хозяйстве значительный, значит, увеличим норматив трудоемкости прицепного
картофелеуборочного комбайна ККУ-2 на 50%.

У иных сельскохозяйственных
машин трудоемкость неплановых ремонтов составляет 15% от трудоемкости плановых
текущих ремонтов. Норматив суммарной годовой
трудоемкости текущего ремонта одного агрегата определенной марки выберем из
справочных таблиц.

Предположим, что в хозяйстве
имеются в наличии плуги, культиваторы, лущильники различных марок с разной
трудоемкостью (табл.2.3.2.2)

Читайте также:  Ростов, Россия, осуществляет ремонт бытовой техники с помощью донского мастера

Таблица 2.3.2.2 Выбранные
нормативы суммарной годовой трудоемкости ремонта для сельскохозяйственных машин

Трудоемкость одного планового
текущего ремонта комбайна определяется по формуле:

— все плановые текущие ремонты,
чел.-ч.

Для
комбайна «Енисей — 1200Н»


трудоемкость одного планового текущего ремонта, чел.-ч.

Для комбайна «Енисей — 1200Н»:

На все комбайны марки «Енисей —
1200Н»

Аналогичные расчеты проведем
для всех остальных комбайнов и сельскохозяйственных машин. Их результаты для
наглядности сведем в общую ведомость (табл. 2.3.2.3).

Таблица
2.3.2.3 Сводная ведомость трудоемкостей текущих плановых и неплановых ремонтов
комбайнов и сельскохозяйственных машин

2.3.3 Расчет
трудоемкости текущих ремонтов для автомобилей

Для автомобилей плановые
текущие ремонты не предусмотрены. Однако текущие ремонты проводится по
необходимости. Часто их приурочивают к проведению очередных номерных
технических обслуживаний.

Трудоемкость проведения таких
ремонтов можно определить по формуле:

— удельная трудоемкость ремонта
автомобиля данной марки на 1000 км. пробега, чел.-ч./1000 км. (табл. 2.3.3.1)

Таблица 2.3.3.1 Нормы удельной
трудоемкости текущих ремонтов для автомобилей

Тогда общая трудоемкость всех
текущих ремонтов для всех автомобилей составит:

2.3.4 Расчет
трудоемкости текущих ремонтов для животноводческих
ферм

Годовую трудоемкость текущих
ремонтов оборудования для ферм определяют по формуле:

— поголовье скота на фермах данного
профиля,

Для расчетов выбираем:

Для ферм молочного направления:

Для ферм мясного направления:

Для овцеводческой фермы

Общая трудоемкость текущего ремонта
оборудования ферм:135,2+382,8+50,4=568,4чел.-ч.

2.4 Определение годовой загрузки
службы мастера — наладчика

Трудоемкость технического
обслуживания тракторов выбираем из Приложения Б.

Для тракторов ДТ-75МВ и МТЗ-80
количество номерных технических обслуживаний по месяцам распределяем
пропорционально загрузке этих машин в течение года.
Полученные значения для удобства дальнейших расчётов сведем в таблицу (табл.
2.4.1). Сезонные технические обслуживания планируем по два на период: один в
апреле, второй — в октябре.

Таблица 2.4.1 Распределение ТО и
ремонтов тракторов по месяцам

Трудоемкость технических
обслуживаний комбайна можно определить по укрупненным расчетам, используя
нормативы на 100 часов работы (табл.2.4.2).

Таблица 2.4.2 Норматив трудоемкости
технических обслуживаний

Количество часов работы одного
комбайна в среднем за сезон составит (табл.2.4.3):

Таблица 2.4.3 Средняя занятость
комбайна за сезон

Тогда трудоемкость
номерных технических обслуживаний всех комбайнов каждой марки составит:

В плане загрузки этой службы
проставляют те сроки, в которые комбайны конкретного вида работают в поле.
Примем следующие сроки:

заготовка кормов с 15 июня по
15 июля;

уборка зерновых с 25 июля по 15
сентября

уборка картофеля с 1 сентября
по 15 октября.

При проведении технических
обслуживаний мастеру-наладчику приходится делать и сопутствующие мелкие работы.
Их трудоемкость составляет от 2 до 15 % технического обслуживания. Примем
показатель — 10%. Указанные результаты расчетов и логических распределений
занесем в таблицу.

2.5
Распределение ремонтов и технических обслуживаний по     месту их проведения

В зависимости от имеющихся
ремонтно-обслуживающих предприятий районного и областного масштабов,
подразделений внутри хозяйства распределим соответствующие ремонты и
технические обслуживания по разным уровням.

Капитальные ремонты сложным
машинам будем проводить на специализированных ремонтных предприятиях, текущие
ремонты будем проводить с учетом кооперации между подразделениями хозяйства и
ремонтными предприятиями.

ГОСНИТИ дает рекомендации по
распределению ремонтов, обслуживающих работ между предприятиями и
подразделениями технического сервиса. Воспользуемся им и сведем их в общую
ведомость.

При определении доли
трудоемкости работ, приходящихся на центральную ремонтную мастерскую (ЦРМ)
хозяйства учитывается: состояние районных и областных предприятий, технических
сервисов, финансовые возможности самого хозяйства, уже сложившиеся схемы
взаимодействия ЦРМ со службами машинного двора, мастера-наладчика,
мастера-диагностика, профилактория, автогаража, пункта ТО машин.

Берем обслуживающую базу
центральной усадьбы хозяйства типа «В», когда на ней обслуживается и
ремонтируется весь машинно-тракторный парк хозяйства. Капитальный ремонт машин
или их комплект полностью направляют выполнять на специализированные
предприятия. Номерные и сезонные ТО автомобилей, сопутствующий ТР выполняет
профилакторных автогаражах. Часть работ по текущему ремонту этих машин или
узлов выполняет ЦРМ. Номерные и сезонные ТО тракторов будут выполняться на
участке технического обслуживания при ЦРМ службой мастера-наладчика, несколько
низкономерных ТО проводится в поле. Номерные ТО комбайнов проводят в поле
(табл. 2.5.1).

Таблица 2.5.1 Расчет доли
трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ, приходящихся на ЦРМ

3. Технологический процесс
восстановления детали

Исходными данными для разработки
технологического процесса являются:рабочий чертёж детали с технологическими
требованиями на её изготовлениекарта технологических требований на дефектацию
детали;

.1 Сущность метода горячей объёмной
штамповки

Преимущества и недостатки

Горячая объёмная штамповка — это вид обработки
материалов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой
заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение
металла ограничивается поверхностями плоскостей, изготовленных в отдельных
частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую
замкнутую плоскость (ручей) по конфигурации поковки.

В качестве заготовок для горячей штамповки в
подавляющем большинстве случаев применяют прокат круглого квадратного,
прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на
отдельные заготовки, хотя иногда штампуют и от прутка с последующем отделением
поковки непосредственно на штамповочной машине. Заготовки отрезают от прутка
различными способами: на кривошипных пресс-ножницах, газовой резкой и т д.

Горячей объёмной штамповкой изготовляют
заготовки для ответственных деталей автомобилей, тракторов,
сельскохозяйственных машин, самолётов, железнодорожных вагонов, станков и так
далее.

3.2
Характеристика материала заготовки и технические требования

Для
поковки »Цапфа» использована сталь Ст3 ГОСТ 380 — 88

Химический
состав= 0,14 — 0,22 %,Si = 0,12 — 0,30%,Mn = 0,40 — 0,65%,Cr =
0,3%=0,04%,S=0,05%,Cu=0,3%,As=0,08%,Ni=0,3%

Сталь
Ст3 конструкционная обыкновенного качества низкоуглеродистая низколегированная,
по степени раскисления, спокойная, содержит в среднем 0,20%С; 0,3%Cr и 0,25%Si.

Поковка
относится ко 2-й группе ГОСТ 8479 -70. Сдается по твердости.

Твердость
измеряют на одной поковки от партии. Партия комплектуется из поковок одной
марки стали, совместно прошедших термическую обработку в одной печи.

Гр.
НВ 111 — 156 ГОСТ 8479 — 70.

Для
обеспечения заданной твердости поковка должна быть подвергнута термической
обработки: нормализации.

Нормализация:
нагрев до 870 — 900°С, выдержка 1 мин/мм, охлаждение на воздухе.

Стали
обыкновенного качества поставляют в виде проката (проволока ГОСТ17305 — 71,
прутки ГОСТ 7417-75, уголки, трубы ГОСТ8732 — 78, полоса ГОСТ 1577 — 81 и т.
д.), а так же поковок ГОСТ8479 — 70. В зависимости от гарантируемых свойств их
поставляют трех групп: А, Б, В.

Температура
ковки °С: начала 1300, конца 750. Охлаждение на воздухе.

Без
ограничений: способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защиты ЭШС, КТС.

Для
толщины свыше 37 мм. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Склонность к отпускной хрупкости- не склонна.

По структуре после нормализации стали
подразделяют на следующие классы: перлитный, мартенситный, аустенитный,
ферритный.

) Деталь — цапфа правая.

) Штамповочное оборудование — Кривошипный
горячештамповочный пресс (КГШП).

Нагрев заготовок — печной газопламенный. Масса
детали 2.57кг.

) Параметры поковки

Масса паковки; M = Mg Kp- масса детали; 2.57 кг-
расчётный коэффициент; принимаем 1,5 (Так как деталь с прямой осью)= 2.57 1,5 =
3.85кг

Класс точности паковки устанавливаем в
зависимости от технологического процесса и оборудования для её изготовления.

Класс точности Т4

Группа стали устанавливается исходя из среднего
массового содержания углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V)

Группа стали принимаем М1

(Углерода около 0.22%)

Степень сложности определяем путём вычисления
отношения массы поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается
форма поковки.

ф=Vф d; Vф = 1.64дм3; d=7.8кг/дм3;Gn/Gф =
3.85/12.8 = 0,3

Степень сложности принимаем С3

Выбор поверхности разъёма штампа.

Поверхность разъёма называют поверхность
соприкосновения верхней и нижней половины между собой. На детали плоскость
разъёма штампа выбираем так, чтобы при этом глубина полости штампа была
наименьшей,12 что облегчает заполнение металлом полости штампа и хорошую выемку
штампованной поковки из неглубокой полости.

Конфигурация поверхности штампа плоская (П)

Исходный индекс определяем для последующего
назначения припусков на механическую обработку и допускаемых отклонений
размеров.

Исходный индекс зависит от массы паковки, марки
стали, степени сложности и класса точности паковки.

Исходный индекс принимаем 10

) Назначение припусков на механообработку, мм.

Диаметр 100мм, чистота поверхности 12.5 припуск
1.3мм

Диаметр 40 мм, чистота поверхности 12.5 припуск
1.2мм

Диаметр 42 мм, чистота поверхности 12.5 припуск
1.2мм

Диаметр 55 мм, чистота поверхности 12.5 припуск
1.2мм

Диаметр 210 мм, чистота поверхности 12.5 припуск
1.4мм

Ширина 8 мм, чистота поверхности 12.5 припуск
1.1 мм

) Кузнечные напуски

На наружные поверхности 5°

На внутренние поверхности 7°

) Радиус закругления r=3,6 — наружные углы,
r*3=10,8 — внутренние углы.

(Глубина ручья составляет 51мм, масса поковки
3.84кг.)

) Размеры поковки с припусками на
механообработку:

Диаметр 100 + 1.3*2 = 102.5 мм

Диаметр 40 + 1.2*2 = 42.5 мм

Диаметр 42 + 1.2*2 = 44.5 мм

Диаметр 55 + 1.2*2 = 57.5 мм

Диаметр 210 + 1.4 = 211.5 мм

Ширина 8 + 1.1 = 9 мм

) Допускаемое отклонение размеров:

Диаметр 102.5 +1.3

Диаметр 42.5 +1.1

) Допускаемое отклонение от плоскости — 1мм.

)Допускаемая величина высоты заусенца по контуру
обрезки облоя — 3мм.

) Расчет размеров заготовки:

Диаметр заготовки равен максимальному диаметру
поковки D=102мм.

Длинна заготовки: Lзаг=4 Vзаг/П D2, D = 102ммзаг
= Vпок + Vобл + Vуг;пок = 0,922дм3 — расчитанно по чертежу.обл = 0,08 Vпок =
0,08 0,922=0,07дм3уг = 0,03 (Vпок +Vобл)= 0,03 0,992=0,02дм3заг = 1,02дм3;
Отсюда длина заготовки Lзаг = 1,24дм3

) Выбор усилия КГШП:

Масса поковки равна 3,85кг, значит усилие 20000
кН.

.4
Разработка технологии изготовления поковки

.4.1
Технологический процесс горячей объёмной штамповки

Транспортирование заготовки со
склада. Для этого используют любой транспорт.

Отрезка заготовки выполняется
гидравлическими ножницами усилием 10000 кН при температуре 700 — 450°С.

Наладка оборудования. Проверить
на работоспособность ковочные вальцы и КГШП. Ручей штампа смазывают специальным
раствором.

Выборочный контроль размеров
заготовки. Проверяют размеры заготовки с помощью измерительных средств.

Нагрев. Нагрев производится в
печи с газопламенным способом нагрева до температуры 1300°С. Горячая объемная
штамповка производится после нагрева заготовки в печи до температуры 1300°С, а
затем подается на ковочные вальцы для предварительной штамповки, после чего
получившуюся заготовку кладут в ручей КГШП при температуре 1280 — 750°С.

После объемной штамповки идет
операция обрезки заусенца. Эту операцию производят специальными обрезными
прессами с обрезными штампами (например, Пресс КА 9536 усилием 4000 кН),а так
же обрезку заусенца можно производить с помощью КГШП при температурном интервале
730 — 630°С.

Для стали Ст3 в роли
термообработки можно произвести нормализацию. Температура нормализации 870 —
900°С, а затем охлаждение на воздухе. Нормализация производится для придания
металлу требуемый уровень механических свойств, для обеспечения необходимую
структуру.

Правка поковки. Эту операцию
выполняют для устранения искривлений осей и искажения поперечных сечений,
образующихся при затруднённом извлечении поковок из штампа, после обрезки
заусенца, а также после термической обработки. Крупные поковки и поковки из
высокоуглеродистых и высоколегированных сталей правят в горячем состоянии, либо
в чистовом ручье штампа, либо на обрезном прессе, либо на отдельной машине.
Мелкие поковки можно править в холодном состоянии после термической обработки
на специальном оборудовании (обычно на фрикционных молотах с15 доской), в
правочных штампах, ручьи которых изготовляют по чертежу холодной поковки.

Читайте также:  Магнитогорск ремонт бытовой техники адреса

Очистка поковок от окалины.
Очистка обеспечивает условие работы режущего инструмента при последующей механической
обработке, а также контроль поверхности поковок. Очистку производят несколькими
способами: в барабанах, дробью, травлением. В барабанах очищают поковки
следующим образом. Поковки загружают в барабан с наклонной осью вращения, в
котором находятся стальные звёздочки. При вращении барабана поковки трутся и
ударяются друг с другом и со звёздочками, благодаря чему и происходит сбивание
окалины. При очистке тяжёлых поковок на их поверхности образуются забоины,
поэтому таким способом их не очищают. Дробеструйная очистка заключается в том,
что дробь размером 1-3мм с большой скоростью ударяет о поверхность поковок и
сбивает с них окалину. Скорость дроби сообщает сжатый воздух в специальных
аппаратах. Этим способом очищают мелко- и среднегабаритные поковки. Травлением
в водных растворах кислот,нагретых до 40-60°С, очищают крупногабаритные поковки
сложных конфигураций.

Калибровка повышает точность
размеров всей поковки или её отдельных участков. Таким образом, последующая
механическая обработка ограничивается только шлифованием. Различают плоскостную
и объёмную калибровку. Плоскостная калибровка служит для получения точных
вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки, ограниченных
горизонтальными плоскостями. При плоскостной обработке поковку правят в
холодном состоянии на кривошипно-коленчатых прессах. Поскольку калибруют с
небольшой степенью деформации (менее 5-10%), необходимо заранее предусматривать
припуск на калибровку. Причём, с увеличением припуска точность размеров после
калибровки уменьшается, а качество поверхности улучшается. Обычная точность
после калибровки составляет от 0,1 до 0,25 мм, а допуск при калибровке с
повышенной точностью в 2 раза меньше.Объёмной калибровкой повышают точность
размеров поковки в разных направлениях и улучшают качество её поверхности.
Калибруют в штампах с ручьями, соответствующими конфигурации поковки. При
объёмной калибровке возможно образование небольшого заусенца, который удаляют
на наждачном станке. В этом случае калибровка повышает и точность массы поковки.
Объёмную16 калибровку проводят в холодном и горячем состоянии. Холодную
калибровку производят на кривошипно-коленных прессах для мелких поковок, так
как усилие при объёмной калибровке примерно в 2 раза больше, чем при
плоскостной. Горячую калибровку производят при температурах более низких, чем
температура конца штамповки, на штамповочном оборудовании.

Контроль поковки. Контролируют
не только готовые поковки, но и изготовление их на всех этапах, начиная от
контроля исходных заготовок.

При контроле готовых поковок
производят их внешний осмотр, выборочно измеряют геометрические размеры,
твёрдость по Бринелю. Размеры контролируют универсальными измерительными
инструментами: штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и
др.и специальными инструментами:скобами, шаблонами и контрольными
приспособлениями. Несколько поковок из партии иногда подвергают
металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в
поковках определяют ультразвуковым методом контроля и просвечиванием лучами
Рентгена

.4.2 Штамповка на
ковочных вальцах (вальцовка)

Эта штамповка напоминает
продольную прокатку в одной рабочей

клети, на двух валках которые
закрепляют секторные штампы, имеющие соответствующие ручьи.

Нагретую заготовку 1 подают до
упора 2 в тот момент, когда секторные штампы 3 расходятся. При повороте валков
происходит захват заготовки и обжатие ее по форме полости; одновременно с
обжатием заготовка выталкивается в сторону подачи.

На вальцах изготовляют поковки
сравнительно несложной конфигурации, типа звеньев цепей, рычагов, гаечных
ключей и т. п. Кроме того, на вальцах фасонируют заготовки для последующей
штамповки, чаще всего на кривошипных горячештамповочных прессах. Профилируют и
штампуют на вальцах в одном или нескольких ручьях. Исходное сечение заготовки
принимают равным максимальному сечению поковки, так как при вальцовке
происходит главным образом протяжка.

.5 Дефекты в
поковках. Способы их предотвращения и устранения

Брак в штампованных поковках
может быть из-за несоответствия химического состава или профиля исходного
материала заданному и из-за других его дефектов, например рисок, волосовин,
закатов, плен и расслоений. При резке возможен брак по длине заготовок при
неправильной установке или неполной подаче прутка до упора, а также по косому
срезу, сколу и заусенцам вследствие неправильной величины зазора между ножами
или их затупления. При резке крупных профилей могут образоваться торцовые
трещины, появление которых можно предотвратить подогревом проката перед резкой
до 300°С. Виды брака при нагреве заготовок перед штамповкой такие же, как и при
нагреве перед ковкой. На штампованных поковках от окалины могут быть вмятины
глубиной до 3 мм и забоины от механических повреждений при удалении из штампа и
транспортировке горячих поковок. В результате удара по поковке, не находящейся
в нижней фигуре штампа или смещенной относительно этой фигуры, последняя
сплющивается (неисправимый брак — лом-бой). При недостаточных нагреве, числе
ударов или массе падающих частей молота чистовой ручей, углы и ребра поковки не
заполняются или недоштамповываются, что увеличивает размеры поковки по высоте.
В результате неисправности направляющих в машине и штампе одна половина поковки
смещается относительно другой по плоскости разъема. Зажимы на заготовке
образуются при сильных ударах по ней при протяжке или подкатке (рис. 278, а),
при несоответствии чернового ручья чистовому (рис.278, б), а также при
эксцентричной укладке заготовок в штамповочные ручьи. На поковках может остаться
заусенец, а также могут быть получены поковки повышенной кривизны и размерами с
отклонениями от допусков.

При штамповке па КГШП может не
заполниться фигура штампа, покоробиться поковка при ее выталкивании, увеличиться
размер поковки из-за повышенного износа штампа в месте наиболее интенсивного
течения металла и образоваться 22 зажим от истечения металла из перемычки или
пленки в тело поковки (рис.278,в). Из-за неправильной конструкции штампа при
штамповке выдавливанием может возникнуть утяжка (рис. 278, г), зажим (рис. 278,
(3), наружные и внутренние сколы; (рис. 278, с, ж). Штампованные поковки
контролируют на всех этапах их изготовления.

Химический состав металла
проверяют лабораторным химическим анализом, спектральным анализом с помощью
стилоскопов, стиломеров или спектроскопов, сравнительным анализом по искре,
возникающей при соприкосновении металла с переносным абразивным кругом, и
термоэлектрическим анализом. Размеры профиля проверяют мерительным инструментом,
а поверхностные дефекты обнаруживают визуально.

Контролируют также время
нагрева заготовок, а при индукционном нагреве и потребляемую индуктором
мощность. Температуру заготовок контролируют оптическими пирометрами и
термопарами, размеры штампованных поковок универсальными и специальными
измерительными инструментами. Из универсальных инструментов применяют
штангенциркули,штангенвысотомеры, штангенглубиномеры, индикаторные
кронциркули,радиусомеры, щуцы и др. Для всесторонних измерений первые и последние
поковки, снимаемые со штампа, размечают на контрольной плите с применением
поверочных призм, струбцинок и штангенрейсмуса. Для повышения эффективности
контроля используют специальный инструмент скобы, шаблоны, контрольные
приспособления.

Контрольные приспособления
состоят из базирующего, зажимного и измерительного устройств. Их подразделяют
на наладочные, показывающие фактические размеры поковок, и приемные,
фиксирующие соответствие или несоответствие размеров поковки допуску.
Контрольными приспособлениями можно сделать 300-1500 измерений в час. После
термообработки контролируют твердость поковок но Бринелю. Затем из партии
штампованных поковок отбирают 2-5 шт. для металлографического анализа и
механических испытаний. Внешние дефекты на поковках выявляют в основном
визуальным осмотром, на ответственных поковках — магнитным и люминесцентным
методами контроля. Последний заключается в том, что поковки погружают в смесь
автола с керосином, которая проникает в трещины. Затем поковки окунают в бензин
на 5-10 с и промывают в горячей воде. При этом смесь автола с керосином с
поверхности поковки смывается, а в глубоких трещинах остается. Промытые и
высушенные поковки опыляют порошком окиси магния (магнезией) очень тонкого
помола и затем в затемненной кабине освещают ультрафиолетовыми лучами (ртутной
кварцевой лампой).

При освещении автол с керосином
в трещинах излучают ярко белый свет, а поковка — темно-23 фиолетовый.
Описываемым методом обнаруживают глубокие тонкие трещины шириной даже менее
0,005 мм. Хорошие результаты дает метод вихревых токов, позволяющий
контролировать химический состав, твердость, дефекты, структурное состояние,
внутренние напряжения в поковках и размеры их сечений (наружные диаметры с
точностью до 0,01%, внутренние до 0,1% от номинальных диаметров). Внутренние
дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и просвечиванием
лучами рентгена.

Ультразвуковой метод основан на
отражении ультразвуковых колебаний от поверхностей внутренних дефектов металла.

Рентгенодефектоскопия основана
на том, что при прохождении плотного металла рентгеновскими лучами мощность и
интенсивность последних уменьшаются по сравнению с мощностью и интенсивностью
лучей, прошедших через внутренние дефекты. Рентгенодефектоскопия имеет
ограниченное применение.

4. Мероприятия по
охране труда при проведении ремонтных работ

Все машины, агрегаты и
оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи
производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей,
деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета
осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область
возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении
или аварии; места и участки работы подъемно-транспортных механизмов; ручной
инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по
назначению.

Таблица 4.1 — Оптимальные и
допустимые параметры метеорологических условий

Для защиты открытых частей тела
работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от
горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки,
комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь.

Для поддержки оптимальных
параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и
приточно-вытяжной вентиляцией.

Для уборки рабочих мест и
оборудования рабочие обеспечены ветошью, крючьями, щетками и другими
приспособлениями. Не допускается удаление пыли, стружки сжатым воздухом.
Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.)
убираются в металлические ящики с плотными крышками, по окончании рабочего дня
удаляются из производственных помещений в специально отведенные места.

Согласно СНБ 2.02.01-98
«Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и
искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное
для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается
естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке
комбинированного вида.

В качестве источников
искусственного освещения используются люминесцентные лампы, ввиду их большей
экономичности и большего срока службы по сравнению с лампами накаливания.

Все рукоятки, маховики, кнопки
управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из
диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.

Меры защиты от поражения током:

электрощиты имеют ограждения и
знаки, предупреждающие об опасности поражения электрическим током,
предусматривается зануление;

на местах возможного поражения
током имеется резиновый коврик или деревянный настил;

средства индивидуальной защиты.

Согласно СанПиН № 9-80 РБ98, а
также ВСН 01-89 участок по ремонту деталей оборудован системами общеобменной и
местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех
помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Эффективная вентиляция на посту
сварки участка обеспечивает на рабочих местах содержание в воздухе вредных
веществ и не превышает ПДК. Местная вытяжная вентиляция предназначена для
улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их
образования.

Согласно НПБ 5.2000 «Категорирование
помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной
безопасности» категория производства Г2. Согласно СНБ 2.02.02.- 01 «Эвакуация
людей из зданий и сооружений при пожаре» высота дверей на пути эвакуации не
менее 2 м, ширина не менее 1 м. Пути эвакуации обозначены табличками зелёного
цвета — «выход». Также в каждом помещении висят схемы путей эвакуации.
Расчётное время эвакуации людей из помещений производственного корпуса
устанавливают по расчету времени движения людских потоков через эвакуационные
выходы от наиболее удаленных мест размещения людей. Участок по ремонту
обеспечен порошковыми огнетушителями из расчета один огнетушитель на 100 м2
площади. Огнетушитель подвешивается на высоте 1,3 м от пола (считая от днища
огнетушителя).

Читайте также:  Номера телефонов, контакты и цены на ремонт бытовой техники в Арзамасе!

За исправность и комплектность
пожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения, находящихся на участке
несет ответственность начальник участка.

5. Ожидаемые
технико-экономические показатели восстановления детали

Коэффициент ремонтопригодности
рассчитывается по следующей формуле:

— стоимость новой детали, руб;

n — число
ремонтных циклов при восстановлении (принимается в результате анализа
функционального назначения детали и запасом прочности, с учетом количества
замен детали в процессе эксплуатации за весь срок службы, ориентировочно
n=2-6);

— стоимость восстановления детали,
руб.

Стоимость новой детали принимается
по ценам на запасные части в соответствии с номенклатурными справочниками.
Стоимость новой детали составляет 4000руб.

Стоимость восстановления детали
включает затраты по следующим калькуляционным статьям:

где Сиз — стоимость
изношенной детали (если ремонтный фонд приобретается, то Сиз можно
определить по цене металлолома или договорной, с учетом расходов на
транспортно-заготовительные и контрольно-сортировочные работы), руб.; Сиз =250руб.

См — стоимость
материалов, потребляемых для восстановления детали (стоимость сырья и
материалов, непосредственно расходуемых при восстановлении детали). Делятся на
основные материалы (расходуются на деталь) и вспомогательные (обеспечение
техпроцесса — обтирка; источник получения газа; флюс и т.д.). В эти затраты
включаются также транспортно-заготовительные расходы, руб.;

Сзпо — основная заработная плата
производственных рабочих с учетом премий (основная заработная плата персонала, непосредственно
занятого при восстановлении деталей (плата по расценкам, тарифам и т.д.;
доплаты всех видов; премии)), руб;

Сзпд — дополнительная
заработная плата производственных рабочих (выплаты за непроработанное на
производстве время в соответствии с законодательством о труде и договором
(компенсация неиспользованного отпуска, оплаты учебы и т.д.)), руб.;

Ссн — отчисления на социальные нужды
(обязательные отчисления по установленным законодательством нормам от фонда
оплаты труда), руб.;

Сц, Созр, Срсэо
— объем накладных цеховых, общезаводских и расходов на содержание и
эксплуатацию оборудования, руб.;

Сп — прочие расходы
(включаются налоги, сборы, отчисления в специальные небюджетные фонды, платежи
за предельно допустимые выбросы загрязняющих веществ, по обязательному
страхованию имущества, плата за аренду и др.), руб.

Основная заработная плата рабочих
определяется по формуле:

где tшк —
техническая норма времени, мин; Сч — часовая тарифная ставка
специалиста (рабочего), руб.

Остальные статьи затрат
определяются с помощью коэффициентов и основной заработной платы, значения
коэффициентов приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1 — Значение коэффициентов

Оценка ремонтопригодности
детали осуществляется по критерию Кр:

Кр ≤ 1,5
-деталь не ремонтопригодная;

Кр ≥ 8 —
высокая ремонтопригодность.

Рулевая цапфа МТЗ-80 не
ремонтопригодная.

Курсовой проект выполнен на
тему «Составление годового плана ремонта, расчет загрузки ЦРМ хозяйства, с
разработкой технологии восстановления детали — Рулевая цапфа МТЗ — 80.

В курсовом проекте на основе
составленных расчетов разработан годовой план загрузки ЦРМ, построен график
загрузки мастерской. Своевременное выполнение годового календарного плана
позволяет поддерживать машины в рабочем состоянии в течение всего года, что
позволит повысить качество выполняемых с/х работ.

В процессе курсового
проектирования разработан технологический процесс восстановления рулевая цапфа
трактора МТЗ-80.Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов.
Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.
Произведен расчет режимов обработки и технических норм времени на выполнение
технологических операций.

При выполнении курсового
проекта, были приобретены знания и умения связанные с планированием
ремонтно-обслуживающих работ, с разработкой технологических процессов и
расчетом себестоимости восстановления детали.

Считаю, что выполненный
курсовой проект реален и может быть использован в хозяйстве.

Организация технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.

В процессе сельскохозяйственного производства, эксплуатируемые машины и оборудование физически и моральны изнашиваются. Утрачивается их первоначальное техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Работоспособность сельскохозяйственных машин и оборудования обеспечивается системой технического обслуживания и ремонта. Агросервисные предприятия выполняют ремонт и техническое обслуживание собственной техники, а так же по заявкам сторонних организаций.

Под техническим обслуживанием понимается комплекс работ по поддержанию работоспособности или исправности технического средства в течении полезного срока эксплуатации. Различают следующие виды ТО: ежесменное (ЕТО), периодическое (ТО1, ТО2, ТО3), сезонное (весенне-летнее и осенне-зимнее), подготовительное к хранению, подготовительное к сезону полевых работ

Ремонт это устранение технических неисправностей, повреждений, изъянов с целью восстановления исправности и работоспособности машин, оборудования т.д. Различают текущий и капитальный ремонт.

Ремонт сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей, оборудования и т.д. имеет свои особенности в зависимости от характера эксплуатации техники, конструктивных особенностей и т.д. Вместе с тем есть общие закономерности и подходы к организации ремонтных работ.

Существует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. При этом методе может быть не выполнено производственное задание, доведенное основному цеху по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска продукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличивается время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предварительном осмотре оборудования и составления ведомости, обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирования по проведению комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена система планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту по заранее разработанному плану.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых технических осмотров и диагностики. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов.

При стандартном способе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго выполняются независимо от фактического состояния оборудования. Применение этих систем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтного цикла и его структуру, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремонтную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла (Рц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе ППР она дана по группам оборудования. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (МРП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

– количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период – это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

– количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтнойсложности (R). Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

— годового графика ремонта оборудования;

— расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

— расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают порядковые номера (

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категории ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц (

), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте (

– коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле

– годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты (

) рассчитывают по следующим формулам:

– для рабочих, занятых ремонтом:

– среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

– для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле

– коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата; стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); основные и вспомогательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе); электроэнергия и топливо; оплата услуг со стороны других цехов; цеховые (производственные) расходы; общезаводские (общехозяйственные) расходы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *