Изучение назначения тормозной системы. Устройство рабочей и запасной тормозных систем, их техническое обслуживание. Организация ремонта тормозной системы. Роль охраны труда и техники безопасности при работе с агрессивными жидкостями. Виды инструктажей.
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Рис. 16. Разборка клапана управления
С помощью отвертки, как показано на рис. 16, снимают плоскую фигурную шайбу 32 (см. рис. 13) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и диафрагму 34. Снимают уплотнительную манжету 36 с нижнего конца поршня 37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 17). Снимают манжету поршня.
Рис. 17. Выпрессовка поршня из клапана управления
Проверка и ремонт.
Промывают все металлические части в керосине, за исключением резиновых деталей и деталей цилиндра усилителя, которые промывают в чистом спирте или в тормозной жидкости. Не допускают, чтобы масло попадало на резиновые детали. Заменяют все изношенные или поврежденные детали.
Цилиндр гидровакуумного усилителя должен иметь рабочие поверхности без царапин, задиров и коррозии. В случае обнаружения указанных недостатков его хонингуют до диаметра не более 18,12 мм для рабочей поверхности поршня усилителя и не более 12,62 мм для рабочей поверхности поршня клапана управления. В этом случае ставят новые манжеты. Если после хонингования дефект на зеркале цилиндра не устранился, то цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный размер. В этом случае устанавливают поршни и манжеты ремонтного размера.
Поршень цилиндра гидровакуумного усилителя не должен иметь коррозии и задиров. При одностороннем изнашивании, наличии задиров, коррозии или неплотном прилегании шарика (клапана) поршень заменяют. Толкатель (шток) поршня должен иметь главную поверхность без задиров и ржавчины. При обнаружении указанных недостатков толкатель обязательно заменяют. Поверхность толкателя покрывают твердым хромом и полируют до и после покрытия.
Рис. 18. Извлечение поршня с толкателем из цилиндра.
Корпус уплотнителей штока должен иметь внутреннюю поверхность гладкую, без задиров и изнашивания. Номинальный диаметр отверстия 10+ 0,03 мм изнашивании поверхности отверстия (на краях) до диаметра более 10,4 мм корпус уплотнителей заменяют.
Диафрагму камеры усилителя и клапана управления в случае обнаружения разрыва, трещины, смятия уплотняющих кольцевых кромок и других повреждений заменяют.
Пружина камеры усилителя должна сжиматься до высоты 120 мм под нагрузкой 90 — 120 Н.
Манжеты толкателя поршня цилиндра и поршня клапана управления должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками. Внутренний диаметр манжеты толкателя 8,5-0,2 мм. В эксплуатации допускается применение манжет с диаметром не более 9,0 мм.
Уплотнительные резиновые кольца не должны иметь деформации, трещин, разрывов.
Клапан поршня (шарик) диаметром (6,35+0,025) мм не должен иметь граненности и налета на поверхности и должен плотно сидеть в гнезде поршня усилителя.
Поршень клапана управления не должен иметь задиров, коррозии и должен надежно удерживаться в клапане управления. При обнаружении указанных недостатков поршень заменяют.
Клапан управления должен обеспечивать надежную запрессовку в него поршня и надежное удерживание пружинной шайбы диафрагмы. В случае отсутствия этого или наличия забоин на поверхности седла клапан заменяют.
Пружина клапана управления должна усилием (25±2,5) Н сжиматься до высоты 17 мм.
Корпус клапана управления должен иметь ровную кольцевую канавку для надежного уплотнения диафрагмы клапана и седло под воздушный клапан без забоин.
Атмосферный и вакуумный клапаны должны иметь гладкую поверхность без царапин и шероховатости для герметичного прилегания клапанов к седлам. Пружина атмосферного клапана под нагрузкой 3-05 Н должна сжиматься до высоты 20 мм.
Пружинная шайба диафрагмы клапана управления должна быть плоской с острыми кромками по периметру уступов внутреннего диаметра. Допускается неплоскостность шайбы 0,2 мм под нагрузкой 10 Н.
Сборка. Перед сборкой гидровакуумного усилителя детали промывают. Манжеты погружают в теплое касторовое масло или в тормозную жидкость температурой не менее +15 °С. Внутреннюю полость цилиндра смазывают касторовым маслом или тормозной жидкостью. Собирают гидровакуумный усилитель в порядке, обратном разборке. При сборке поршень с толкателем (штоком) устанавливают в цилиндр усилителя так, как показано на рис. 15. Не продвигают поршень в цилиндр усилителя более 100 мм от края цилиндра, чтобы не повредить манжету поршня. Манжеты устанавливают в корпус уплотнителей (рис. 19 и 20).
Рис.19. Установка первичной манжеты в корпус уплотнителей
Рис. 20. установка вторичной манжеты в корпус уплотнителей
При сборке переднего корпуса камеры с цилиндром обеспечивают совмещение отверстий в корпусе, прокладке и цилиндре. При сборке заднего корпуса совмещают на корпусах метки, сделанные при разборке. Под гайки, болты которых используются для крепления усилителей, шайбы не ставят. Сборка клапана управления показана на рис. 21.
Рис. 21. Напрессовка пластинчатой шайбы на клапан управления:
1 — подставка; 2 — пуансон; 3 — оправка; 4 — клапан
Установка и испытания. Гидровакуумный усилитель устанавливают в порядке, обратном его снятию. Соединительные муфты присоединяют с новыми медными прокладками. После установки усилителя прокачивают тормозную систему и проверяют (испытывают) его действие.
При испытаниях определяют герметичность цилиндра усилителя, надежность уплотнительных манжет толкателя поршня, манжет клапана управления, резьбовых соединений цилиндра гидровакуумного усилителя. Для этого нажимают на педаль тормоза с усилием 700 — 1000 Н при отсутствии разрежения в системе и, удерживая педаль в течение 0,5 — 1 мин, убеждаются в отсутствии течи жидкости из системы.
Проверяют, нет ли уменьшения уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра; герметичность манжеты и клапана (шарика) поршня цилиндра усилителя. Для определения герметичности манжеты и клапана поршня нажимают на педаль тормоза с усилием 300 — 500 Н при отсутствии разрежения в системе. Затем пускают двигатель. При этом педаль приблизится несколько к полу кабины. Удерживая педаль с тем же усилием в течение 0,5 — 1 мин и не останавливая двигатель, убеждаются в отсутствии ее перемещения.
Для проверки растормаживаемости всей тормозной системы поднимают одно из передних колес автомобиля (при установке усилителя в передний контур) ил и задний мост (при установке усилителя в задний контур), при работающем двигателе нажимают на педаль, а затем отпускают ее. Колесо должно свободно вращаться.
Для проверки герметичности вакуумной камеры, клапана управления усилителя и всей системы вакуумного трубопровода пускают двигатель и, дав ему немного поработать, отключают его. Через 2 — 3 мин нажимают на педаль тормоза. При герметичности вакуумного трубопровода, запорного клапана, камеры усилителя и клапана управления должно слышаться шипение воздуха, поступающего в усилители через воздушный фильтр, расположенный в кабине водителя.
Сигнализатор (см. рис. 16). Наиболее вероятной неисправностью сигнализатора является выход из строя уплотнительных резиновых колец, установленных в канавках поршней 1 и 2, а также выход из строя электрического датчика 4.
Проверка неисправности датчика: отсоединяют подведенный к датчику провод, вывертывают датчик и снова присоединяют провод; при включенном выключателе зажигания соединяют корпус выключателя с массой и нажимают на шток выключателя, утопив его. Если при этом на панели приборов не загорелась красная сигнальная лампа, то выключатель заменяют.
При замене уплотнительных манжет или поршней сигнализатор снимают с автомобиля и разбирают. Для этого отсоединяют трубопроводы, провод и отвертывают гайку крепления сигнализатора; отвертывают датчик 4 и извлекают шарик 3; вывертывают пробки с уплотнительными шайбами и выталкивают поршни. При извлечении поршней из корпуса соблюдают осторожность, чтобы не повредить зеркало цилиндра.
После сборки сигнализатора и установки на автомобиль проверяют его работоспособность: прокачивают систему; разгерметизируют гидравлический привод, отвернув клапан прокачки одного из контуров; при включенном выключателе зажигания нажимают на педаль тормоза. Контрольная лампа на панели приборов должна загореться. Возвращают поршни сигнализатора в исходное положение, как указано выше, и повторяют эту операцию, отвернув клапан прокачки другого контура раздельного привода. Если в обоих случаях на панели загорается лампочка, сигнализатор исправен.
При замене деталей гидравлического привода их очищают и промывают. При замене трубопроводов шлангов или тройников надежно затягивают их соединения. Концы трубопроводов должны иметь двойную отбортовку для обеспечения плотности соединений. Двойную развальцовку трубок производят специальными оправками (рис. 22). Тормозной гибкий шланг заменяют, если обнаружены царапины или другие повреждения.
Рис. 22. Двойная развальцовка трубок гидропривода тормозов: а, б, в — последовательность операций; 1 — установочный штырь; 2 — пуансон первой операции; 3 — пуансон первой и второй операций; 4 — половинки матраца
Стояночный тормозной механизм. В стояночной тормозной системе (см. рис. 17) подлежат ремонту тормозной механизм и барабан. Привод тормозной системы, как правило, ремонту не подвергают.
Разборка тормозного механизма. Отпускают регулировочный винт 1 настолько, чтобы концы колодок 18 упирались в корпус 4 регулировочного механизма. Отвертывают передний конец карданного вала и тягу 13 привода от разжимного рычага /6 тормоза. Снимают барабан 15. Отвертывают болты крепления тормозного механизма к коробке передач. Осторожно снимают отражатели масла и грязи.
Снимают колодки, для чего отсоединяют пружины, стягивающие колодки, от корпусов регулировочного и разжимного механизмов. Снимают разжимной механизм и вынимают из него толкатели колодок, шарики и корпус шариков. Снимают регулировочный механизм и вынимают из него опоры колодок.
При необходимости вынимают заглушку из корпуса, а затем вынимают разжимной сухарь 3 и отвертывают регулировочный винт 1.
Проверка и ремонт деталей стояночной тормозной системы. Тормозной барабан на рабочей поверхности не должен иметь задиров, глубоких рисок от изнашивания, выступающего цилиндрического пояска.
Выступающий цилиндрический поясок удаляют шабером. При наличии задиров, глубоких рисок барабан растачивают. Диаметр расточки не более 221,5 мм. Барабаны с диаметром рабочей поверхности более 223 мм к эксплуатации не допускают из-за возможного разрушения.
Фрикционные накладки колодок должны быть чистыми, без масляных пятен и глубоких рисок. При необходимости их зачищают шкуркой. Толщина фрикционных накладок не должна быть менее 0,5 мм до головок заклепок в наиболее изношенной части. При необходимости заменяют колодки вместе с фрикционными накладками или приклепывают к колодкам новые накладки. После приклепки шлифуют наружную поверхность накладок так, чтобы их радиус был на 0,2 — 0,3 мм меньше радиуса барабана для ускорения приработки. Обе колодки заменяют одновременно.
Корпуса регулировочного и разжимного механизмов, а также входящие в них детали очищают от коррозии и грязи. Образованные на скосах толкателей вмятины глубиной до 0,15 мм удаляют шлифовкой скосов или заменяют толкатели. Если шарики покрылись коррозией или имеют граненность, их заменяют. Диаметр шарика 11,9 мм. Пружина на регулировочном болте должна надежно удерживаться заклепкой и при повороте фиксироваться в пазах болта.
Сборка тормозного механизма. Сборку ведут в последовательности, обратной разборке. При сборке толкатели, шарики, корпус шариков разжимного механизма, а также опоры колодок регулировочного механизма и опорные поверхности концов колодок смазывают тонким слоем Литола-24 или жировым смазочным материалом 1-13. Следят, чтобы смазочный материал не попал на фрикционные накладки колодок.
На первичную колодку устанавливают более слабые пружины, окрашенные в красный или серый цвет, а на вторичную — пружины, окрашенные в черный цвет.
Неисправности тормозной системы.
5. Охрана труда и техника безопасности
5.1 Виды инструктажей
В качестве учебно-методических центров пропаганды техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях организуют кабинеты и уголки техники безопасности, оборудованные наглядными пособиями.
В соответствии с действующими правилами все вновь поступающие рабочие, а также учащиеся, направленные на предприятие для прохождения производственной практики, обязаны пройти обучение технике безопасности при выполнении работ. Они могут быть допущены к работе только после прохождения:
вводного (общего) инструктажа по технике безопасности;
инструктажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте, который должен производиться также при каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.
Рабочих, входящих в состав комплексных бригад, инструктируют безопасным приемам по всем видам работ, которые выполняет бригада. Повторно всех рабочих инструктируют не реже одного раза в 3 месяца.
Рабочие тех профессий, для которых установлен медицинский осмотр, должны предоставить администрации соответствующее медицинское заключение. Только после этого можно приступить к оформлению их на работу.
Вводный (общий) инструктаж проводит инженер по технике безопасности или главный инженер предприятия. Во время вводного инструктажа рабочих знакомят:
с характером данного предприятия;
с основными причинами несчастных случаев;
с обязанностями по соблюдению правил техники безопасности;
с разновидностями индивидуальных защитных средств и порядком пользования ими;
— способами оказания первой помощи при несчастных случаях.
На этом инструктаже рабочим также сообщают правила электробезопасности, противопожарные правила и мероприятия, порядок проезда и прохода по территории предприятия.
О проведенном инструктаже по технике безопасности делают запись в журнале. Выписка из журнала об инструктаже должна находиться в личном деле работника.
Инструктаж на рабочем месте (производственный инструктаж) проводит непосредственный руководитель работ, в подчинение которого направлен рабочий.
При инструктаже рабочему сообщают:
обязанности на данном рабочем месте;
устройство и обслуживание машин и механизмов;
требования безопасного обращения с электрооборудованием и электрофицированным инструментом;
приемы безопасной эксплуатации имеющихся транспортных средств и грузоподъемных механизмов;
о предохранительных приспособлениях и ограждениях;
правила пользования индивидуальными защитными средствами;
правила личной гигиены.
Инструктаж заканчивается практическим выполнением безопасных приемов работы непосредственно на рабочем месте. Кроме того, вновь принятого инструктированного рабочего прикрепляют на 2-3 дня к опытному рабочему-наставнику.
Инструктаж рабочих непосредственно на рабочем месте регистрируют в журнале.
Кроме вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте все вновь принятые рабочие должны быть обучены безопасным методам и приемам работы по программе, утвержденной главным инженером предприятия, не позднее 3 месяцев со дня поступления на работу.
По окончании обучения все рабочие должны сдать экзамены. Экзаменационная комиссия утверждается приказом по предприятию. В ее состав входят главный инженер или его заместитель, инженер по технике безопасности и преподаватель. Проведение обучения и экзаменов оформляется протоколом и записывается в журнале или учетной карточке рабочего. Рабочим, выдержавшим экзамены, выдают удостоверения о прохождении обучения по технике безопасности, которое действительно один год. Выписка из протокола должна храниться в личном деле работника. Лица, не выдержавшие экзамены, проходят повторное обучение и повторно сдают экзамены.
В дальнейшем ежегодно главный инженер предприятия обеспечивает повторную проверку знания рабочими безопасных методов и приемов работ. В результате проверки рабочим выдают удостоверения.
Рабочие, занятые на работах, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования по технике безопасности, обязаны пройти курсовое обучение по типовым программам, сдать экзамены и получить удостоверение на право производства работ. До прохождения курсового обучения эти рабочие к самостоятельной работе не допускаются.
Персонал предприятия, обслуживающий машины, оборудование, объекты и установки, подконтрольные Госгортехнадзору РФ или Госэнергонадзору Минэнерго РФ, к которому предъявляются повышенные требования по технике безопасности, обучается и допускается к работе в соответствии с правилами Госгортехнадзора РФ или Госэнергонадзора Минэнерго РФ. Аттестация этого персонала проводится при участии представителей Госгортехнадзора РФ или Госэнергонадзора Минэнерго РФ.
Постоянный контроль за прохождением и качеством инструктирования и обучения рабочих правилам техники безопасности возложен на инспекторов соответствующих государственных технических инспекций.
5.2 Система пожарной безопасности
В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из:
— автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система);
— ручных средств (пожарные краны, шланги, брандспойты, огнетушители, химические порошки и др.).
На территории автотранспортного предприятия от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение разрешено только в отведенных местах, запрещено пользоваться открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электрических приборов, а также производство сварочных, медицинских и малярных работ.
Пожары можно тушить веществами, которые способствуют понижению температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода (песок, огнетушительная пена). Однако нельзя тушить водой горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть.
Химические вещества используют для тушения в тех случаях, когда горящие вещества нельзя тушить водой. Применение химической пены для тушения пожаров основано на том, что она, покрывая поверхность горящих предметов, изолирует их от воздуха и горящих паров, образовавшихся под воздействием теплоты. В результате этого горение прекращается. Химическая пена получается в результате химической реакции между щелочной и кислотной частями состава (составными частями огнетушителей). Воздушно-механическая пена получается в результате смешения в специальных приборах пенообразователя с водой и воздухом.
Химические порошки применяют для тушения горящих электродвигателей, двигателей внутреннего сгорания, ацетилена и других веществ, которые нельзя тушить водой. Главным компонентом этих порошков является двууглекислая сода, смешиваемая с песком, инфузорной землей, тальком. При тушении сухим порошком пламя сбивается твердой массой порошка и засыпается им, а образующийся при нагревании и разложении двууглекислой соды углекислый газ изолирует горящий предмет от доступа кислорода воздуха. Кроме того, на разложение соды расходуется часть теплоты, что вызывает охлаждение поверхности горящего вещества.
Углекислый газ применяют для тушения огня двумя способами: заполняют газом закрытое помещение, где произошло возгорание, или покрывают из специальных приборов поверхность горящего материала углекислым газом при температуре 78°С. После заполнения углекислым газом одной трети объема воздуха помещения горение прекращается.
Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ, должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны, химические или углекислотные огнетушители.
Химический огнетушитель представляет собой сосуд, который заряжается пенообразующим составом из щелочи и кислот. Внутри сосуда в сетчатом цилиндре размещаются две стеклянные колбы вместимостью 180-185 миллилитров каждая. В одной находится серная кислота, во второй — воздушный раствор сернокислого железа; остальное пространство заполняется раствором щелочи (смесь бикарбоната натрия с содовым экстрактом массой 600-650 г) в воде (около 8 л). Для приведения огнетушителя в действие необходимо ударить бойком о твердый предмет, который разбивает стеклянные колбы. При смешивании жидкости образуется бурное выделение пены.
Углекислотный огнетушитель представляет собой стальной овальный баллон, закрывающийся сверху вентилем. Зарядом огнетушителя служит техническая или пищевая сжиженная или осушенная углекислота. На корпусе вентиля укреплен раструб — снегообразователь, через который углекислота выбрасывается в течение короткого времени в виде хлопьев углекислого снега.
Углекислота при выходе из баллона через раструб, сильно охлаждаясь, переходит в туманообразное состояние. Углекислый снег охлаждает горящий предмет, затем, превратившись в газ, снижает концентрацию кислорода в зоне пожара и тем самым прекращает горение.
5.3 Безопасность труда при работе с агрессивными жидкостями
При работе с низкозамерзающей жидкостью, этилированным бензином, тормозной жидкостью необходимо помнить, что они очень агрессивны, ядовиты, огнеопасны. Надо принимать меры безопасности, исключающие возможность попадания их в организм и на кожу, и соблюдать следующие правила:
избегать любых операций, в результате которых эти жидкости или пары могут попасть в полость рта;
не давать высохнуть жидкостям, попавшим на кожу;
не допускать проливание их в автомобиле или в закрытом помещении;
облитую этими жидкостями одежду перед стиркой высушить вне помещения;
— после работы с бензином или антифризом тщательно вымыть руки.
Необходимо соблюдать осторожность, открывая паровоздушную пробку радиатора или расширительного бачка системы охлаждения двигателя во избежание ожога паром.
1. Родичев.В.А. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей. «АКАДЕМИЯ»2007. -256 с.
2. Калисский В.С. Автомобиль категории С: Учебник водителя ; Транспорт, 1987.-349 с.
3. Чумаченко.Ю.Т. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте. «Феникс»2001. — 384с.
Размещено на Allbest.ru
Требования охраны труда при техническом обслуживании и ремонте транспортных средств
Требования охраны труда при техническом обслуживании
и ремонте транспортных средств
70. Техническое обслуживание и ремонт транспортных средств должны производиться в специально отведенных местах (ремонтно-механических мастерских, постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, инструментом и приспособлениями.
При работе с инструментом и приспособлениями необходимо соблюдать требования Правил по охране труда при работе с инструментом и приспособлениями.
Во время работы на линии водителю разрешается устранять мелкие неисправности, не требующие разборки механизмов. В остальных случаях для проведения ремонтных работ транспортное средство должно быть отбуксировано в ремонтно-механическую мастерскую.
71. Работы с повышенной опасностью в процессе технического обслуживания и ремонта транспортных средств должны выполняться в соответствии с нарядом-допуском на производство работ с повышенной опасностью (далее — наряд-допуск), оформляемым уполномоченными работодателем должностными лицами в соответствии с рекомендуемым образцом, предусмотренным приложением к Правилам.
Нарядом-допуском определяются содержание, место, время и условия производства работ с повышенной опасностью, необходимые меры безопасности, состав бригады и работники, ответственные за организацию и безопасное производство работ.
Порядок производства работ с повышенной опасностью, оформления наряда-допуска и обязанности должностных лиц, ответственных за организацию и безопасное производство работ, устанавливаются локальным нормативным актом работодателя.
72. Оформленные и выданные наряды-допуски регистрируются в журнале, в котором рекомендуется отражать следующие сведения:
1) название подразделения;
2) номер наряда-допуска;
3) дата выдачи;
4) краткое описание работ по наряду-допуску;
5) срок, на который выдан наряд-допуск;
6) фамилии и инициалы должностных лиц, выдавших и получивших наряд-допуск, заверенные их подписями с указанием даты подписания;
7) фамилия и инициалы должностного лица, получившего закрытый по выполнении работ наряд-допуск, заверенный его подписью с указанием даты получения.
73. К работам по техническому обслуживанию и ремонту транспортных средств, на производство которых выдается наряд-допуск, относятся:
1) ремонт и обслуживание верхней части транспортных средств (автобусов и грузовых автомобилей);
2) работы, выполняемые внутри цистерн и резервуаров, в которых хранятся взрывоопасные, легковоспламеняющиеся и токсичные вещества;
3) электросварочные и газосварочные работы, выполняемые внутри баков, в колодцах, коллекторах, тоннелях, каналах и ямах;
4) ремонт грузоподъемных машин (кроме колесных и гусеничных самоходных), крановых тележек, подкрановых путей;
5) ремонт вращающихся механизмов;
6) теплоизоляционные работы на действующих трубопроводах;
7) нанесение антикоррозионных покрытий;
8) ремонтные работы в мазутном хозяйстве;
9) работы в местах, опасных в отношении загазованности, взрывоопасности, поражения электрическим током и с ограниченным доступом посещения.
74. Перечень работ, выполняемых по нарядам-допускам, утверждается работодателем и может быть им дополнен.
75. Одноименные работы с повышенной опасностью, проводящиеся на постоянной основе и постоянным составом работников, допускается производить без оформления наряда-допуска с проведением целевого инструктажа по утвержденным для каждого вида работ с повышенной опасностью инструкциям по охране труда.
76. Транспортные средства, направляемые на посты технического обслуживания и ремонта (далее — посты ТО), должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.
Постановка транспортных средств на посты ТО должна осуществляться под руководством работника, назначенного работодателем ответственным за проведение технического обслуживания.
77. После постановки транспортного средства на пост ТО необходимо выполнить следующее:
1) затормозить транспортное средство стояночным тормозом;
2) выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в транспортном средстве с дизельным двигателем);
3) установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение;
4) под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков);
5) на рулевое колесо вывесить запрещающий комбинированный знак безопасности с поясняющей надписью «Двигатель не пускать! Работают люди» (на транспортных средствах, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичный знак должен быть вывешен и на дублирующее устройство).
78. При проведении технического обслуживания транспортного средства, установленного на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом), на пульте управления подъемником должен быть вывешен запрещающий комбинированный знак безопасности с поясняющей надписью «Не трогать! Под автомобилем работают люди».
В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен фиксироваться упором (штангой), исключающим самопроизвольное опускание подъемника.
79. В помещениях технического обслуживания с поточным движением транспортных средств обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой), своевременно предупреждающей работающих на линии технического обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и других участках) о начале перемещения транспортных средств с поста на пост.
Включение конвейера для перемещения транспортных средств с поста на пост разрешается только после подачи сигнала (светового, звукового).
Посты ТО должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.
80. Пуск двигателя транспортного средства на посту ТО разрешается осуществлять водителю-перегонщику или специально назначенным работникам при наличии у них водительского удостоверения на право управления транспортным средством соответствующей категории.
81. Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.
По завершении работ транспортное средство должно быть заторможено стояночным тормозом.
82. При необходимости выполнения работ под транспортными средствами, находящимися вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны быть обеспечены ремонтными лежаками, а при выполнении работ с упором на колени — наколенниками из материала низкой теплопроводности и водопроницаемости.
83. При вывешивании части транспортного средства (автомобиля, прицепа, полуприцепа) подъемными механизмами (талями, домкратами), кроме стационарных, необходимо вначале установить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить транспортное средство, подставить под вывешенную часть козелки (подставки) и опустить на них транспортное средство.
84. Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.
85. При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы запрещается.
86. Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки-сметки, пылесоса или специальных магнитных стружкоудаляющих устройств.
Применять для этих целей сжатый воздух запрещается.
87. При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно укрепить на нем транспортное средство, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.
88. Для снятия, установки и перемещения на рабочем месте тяжелых (массой более 15 кг) деталей, узлов и агрегатов должны быть предусмотрены грузоподъемные устройства и механизмы.
постановление Минтруда России от 7 апреля 1999 г. N 7 «Об утверждении Норм предельно допустимых нагрузок для лиц моложе восемнадцати лет при подъеме и перемещении тяжестей вручную» (зарегистрировано Минюстом России 1 июля 1999 г., регистрационный N 1817).
90. При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от транспортного средства могут оказаться в подвешенном состоянии, необходимо применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых или устанавливаемых агрегатов и узлов.
1) работать лежа на полу (на земле) без ремонтного лежака;
2) выполнять работы на транспортном средстве, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях), кроме стационарных;
3) выполнять работы без установки козелков (упора или штанги под плунжер) под транспортные средства, вывешенные на подъемники (передвижные, в том числе канавные, и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых — страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию рабочих органов транспортных средств);
4) оставлять после окончания работ транспортные средства вывешенными на подъемниках;
5) подкладывать под вывешенные транспортные средства вместо установки козелков диски колес, кирпичи и другие предметы;
6) снимать и ставить рессоры на транспортные средства всех конструкций и типов без предварительной разгрузки кузова от массы путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму транспортного средства;
7) проводить техническое обслуживание и ремонт транспортного средства при работающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;
8) поднимать (вывешивать) транспортное средство за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;
9) поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает паспортную грузоподъемность подъемного механизма;
10) снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты путем зацепки их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных захватывающих устройств;
11) поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;
12) оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;
13) работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
14) пускать двигатель и перемещать транспортное средство при поднятом кузове;
15) выполнять ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала или самосвального прицепа без предварительного их освобождения от груза и установки дополнительного упора;
16) проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.
92. Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки транспортных средств, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливание.
93. Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка, опилок или органических сорбентов, которые после использования следует помещать в металлические емкости с крышками, устанавливаемые вне помещения.
94. Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных жидкостей, а также резервуары (емкости) для их хранения перед ремонтом должны быть полностью очищены от остатков этих жидкостей.
95. До проведения работ внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) должны быть проведены подготовительные и организационные мероприятия, в том числе анализ состояния воздушной среды внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) с отметкой результатов анализа в наряде-допуске.
Работник, производящий очистку или ремонт внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен СИЗ, в том числе шланговым противогазом и страховочной привязью со страховочным канатом.
Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны. При этом крышка люка (лаза) должна быть закреплена в открытом положении.
Свободный конец страховочного каната также должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен.
Наверху (вне автомобиля-цистерны или резервуара (емкости) должны находиться два специально проинструктированных работника, которые должны наблюдать за работником, находящимся внутри автомобиля-цистерны или резервуара (емкости), и страховать его с помощью страховочного каната.
96. Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей разрешается только после полного удаления и обезвреживания остатков легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей.
97. Техническое обслуживание и ремонт холодильных установок автомобилей-рефрижераторов должны выполняться в соответствии с технической (эксплуатационной) документацией организации-изготовителя.
98. В зоне технического обслуживания и ремонта транспортных средств запрещается:
1) мыть агрегаты транспортных средств легковоспламеняющимися жидкостями;
2) хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция в количествах, превышающих сменную потребность работников в данных веществах;
3) заправлять транспортные средства топливом;
4) хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
5) загромождать проходы между осмотровыми канавами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами;
6) хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
7) выполнять работы с применением открытого огня.
99. Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь) должны быть немедленно убраны в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня удалены из производственных помещений в специально отведенные места.