Приказ МЧС России от 01. 2020 N 737
«Об утверждении Руководства по организации материально-технического обеспечения Министерства Российской Федерации по делам гражданской обороны, чрезвычайным ситуациям и ликвидации последствий стихийных бедствий»
Этот документ в некоммерческой версии КонсультантПлюс доступен
по расписанию:
Вы можете заказать документ на e-mail
Составление годового плана по ремонту автомобилей
1. Характеристика хозяйства
2. Составление годового плана текущего ремонта автомобилей
2.1 Выписка из годового плана ремонта автомобилей
2.2 Составление Годового плана по ремонту автомобилей
3. Расчёт аккумуляторного участка
3.1 Определение количества производственных рабочих
3.2 Подбор оборудования и расчёт площади участка
3.3 Расчёт освещения и вентиляции
4. Разработка технологии ремонта аккумуляторных батарей
4.1 Технические условия на приемку в ремонт аккумуляторных батарей
4.2 Предварительная дефектовка аккумуляторной батареи
4.3 Разборка и дефектовка аккумуляторной батареи
4.4 Дефектовка и ремонт отрицательных пластин
4.5 Дефектовка и ремонт положительных пластин
4.6 Дефектовка и ремонт баков, крышек и пробок
4.7 Сборка элемента
4.8 Сборка аккумуляторной батареи
4.9 Зарядка аккумуляторной батареи
4.10 Приготовление свинцово-сурьмянистых сплавов
4.11 Отливка межэлементных соединений, бареток, выводных клемм и
свинцовых прутков
4.12 Технические условия на выдачу из ремонта аккумуляторных
батарей
5. Конструктивная часть
6. Определение себестоимости ремонта аккумуляторных батарей
7. Охрана труда
7.1 Аккумуляторные работы
7.2 Вредные вещества
7.3 Средства индивидуальной защиты
7.4 Значение санитарных норм
7.5 Требования пожарной безопасности к производственным
подразделениям автогаража
7.6 Меры противопожарной безопасности
8. Охрана окружающей среды
Введение
Главной задачей автомобильного транспорта
является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей
народного хозяйства и населения в перевозках при возможных минимальных затратах
материальных и трудовых ресурсов.
Решение этой задачи требует
преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования,
повышения груза и пассажирооборота, укрепления материально-технической базы и
концентрации транспортных средств на крупных автотранспортных предприятиях,
улучшения технического обслуживания и ремонта подвижного состава.
Существенный рост объёмов автомобильных
перевозок в народном хозяйстве страны предопределяет опережающие темпы развития
автомобильного транспорта по сравнению с другими его видами. При этом следует
иметь в виду, что из всех видов транспорта автомобильный является самым
трудоёмким и фондоёмким, а издержки народного хозяйства по автомобильному
транспорту превышают издержки по всем другим видам транспорта, вместе взятым.
Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически
исправном состоянии значительно и в несколько раз превышают затраты не его
изготовление.
Характеристика хозяйства
ГУП ВО АТП «Ленинское», как предприятие, было
основано 12 декабря 1945 года.
Находится в мереном климатическом поясе. Волгоградская
область, ленинский район, город Ленинск, улица Дорожная 1. Данное предприятие
имеет очень выгодное расположение относительно: региональная трасса
«Волгоград Астрахань» (50 м), железнодорожная станция
«Ленинск» (5 км), находится в районном центре что способствует
увеличению объёма груза и пассажира перевозок.
Средний годовой объём пассажироперевозок составляет 73000
чел/км.
Автопарк состоит из 42-х автотранспортных средств:
ГАЗ 322132 — 2шт, ПАЗ 3205 — 6шт, ПАЗ 32051 R — 2шт, ПАЗ 32051 А —
2шт, ПАЗ 32060 R — 2шт, ПАЗ 3206 110 — 2шт, ПАЗ 4230 01 — 2шт, ЛАЗ 695 Н — 4шт,
Волжанин 52012 — 1шт, Волжанин 52700000020 06 — 1шт, Волжанин 52702 — 1шт,
Волжанин 52701 000001007 — 1шт, ЛИАЗ — 525608 Т — 1шт, ЛИАЗ 5256 — 1шт, ЗИЛ
4314 — 1шт, КамАЗ 55111 — 3шт, КамАЗ 5320 — 2шт, КамАЗ 5410 — 2шт, МАЗ 500 —
4шт, ГАЗ 31105 — 2шт.
Имеются: медницкий, аккумуляторный, электромеханический,
слесарный, шиномонтажный, малярный, сварочные, кузовной участки, также
моторный, токарный и агрегатный цеха, имеется склад горюче-смазочных
материалов, склад ремонтного фонда и склад запасных частей.
В моторном цехе производят ремонт двигателей. В нем находится
следующее оборудование: лебедка, моечная ванна, тисы, набор специальных
инструментов, электрический заточной станок марки 3Б634, стол слесаря, стеллаж
для запасных частей, стенд для обкатки двигателей.
В аккумуляторном цехе выполняют работы связанные с ремонтом и
зарядкой аккумуляторных батарей. В цехе находится следующее оборудование:
паяльник, нагрузочная вилка, зарядное устройство для зарядки аккумуляторных
батарей, стеллажи для аккумуляторных батарей, ареометр.
В вулканизационном цехе ремонтируют шины автомобилей. В нем
имеется оборудование: стенд для заварки шин, ванна с водой, компрессор, набор
специальных инструментов и приспособлений.
В токарном цехе находится следующее оборудование: токарные
станки марки 1К62, фрезерный станок ЕУ-400, сверлильный станок,
контрольно-измерительные приборы, набор метчиков и лерок для нарезания резьбы.
В медницком цехе выполняют следующие работы: запайка
радиаторов систем охлаждения и смазки, запайка трубопроводов автомобилей. В нем
имеется следующее оборудование: стол с тисами, паяльники различной мощности,
электрический заточной станок марки 3Б634, специальные инструменты и
приспособления.
В сварочном цехе выполняют сварку металлических изделий и
резку металла с помощью оборудования: сварочный трансформатор, оборудование для
газосварки, тисы, стол сварщика, сварочные принадлежности.
В агрегатном цехе с помощью сверлильного станка, тисов,
верстака и набора инструментов выполняют наклепку тормозных колодок, ремонт
коробок перемены передач и ремонт редукторов ведущих мостов автомобилей, здесь
же производят ремонт и регулировку ручных тормозов.
годовой план ремонт автомобиль
Составление годового плана текущего ремонта автомобилей
Потребность в реконструкции аккумуляторного участка возникла
из-за необходимости замены устаревшего оборудования, на более
усовершенствованное, так как технологический процесс не соответствует нормам.
На усовершенствованном оборудовании ремонт узлов будет
происходить быстрее и качественнее, чем при использовании устаревшего.
Использование нового оборудования позволит производить ремонт
автомобилей в более сжатые сроки.
1 Выписка
из годового плана ремонта автомобилей
Исходными данными для расчёта аккумуляторного участка
является выписка из годового плана ремонта автомобилей.
Таблица 2.1-Выписка из годового плана ремонта автомобилей
2
Составление Годового плана по ремонту автомобилей
Время, которое рабочий затрачивает на ремонт и техническое
обслуживание, называется трудоемкостью
Затраты труда зависят от технического состояния автомобиля,
условий технического обслуживания, квалификации кадров, организации труда, а
так же от технической оснащённости предприятия.
При проектировании аккумуляторного участка необходимо
выполнить ряд расчётов: Расчет количества рабочих, выбор ремонтного
оборудования, расчёт площади участка, а так же выполнить расчёт освещения и
вентиляции.
Для того чтобы произвести выше указанные расчеты необходимо
знать трудоёмкость выполняемых работ в самом участке.
Трудоёмкость текущего ремонта находится по формуле:
Vгт =Bг*Vт1000, (2.1)
где Vгт — трудоёмкость текущего ремонта по данной марке
автомобиля чел-ч;
Bг — плановый годовой пробег данной марки автомобилей, тыс,
км;
Vт1000 — нормативная трудоёмкость на 1000 км пробега,
чел, ч.
Для определения трудоёмкости работ в участке воспользуемся
ориентировочным расчётом трудоёмкости ремонтных автомобилей и их агрегатов.
Трудоёмкость работ на текущий ремонт в участке определяется
по формуле:
где Vгту — трудоёмкость работ текущий ремонт в участке,
чел-ч;
К — процент работ в участке, (К=2), (Л2, С-470).
Трудоёмкость работ, выполняемых на участке для автомобиля
ПАЗ-3205 равна.
Аналогично определяем трудоёмкость работ на текущий в участке
для остальных марок автомобилей.
Трудоёмкость текущего ремонта для всех автомобилей определяем
по формуле:
V∑ = ∑ Vгт, (2.3)
Рассчитаем трудоёмкость текущего ремонта для всех
автомобилей.
Трудоёмкость работ выполняемых на аккумуляторном участке для
всех автомобилей определяется по формуле:
Рассчитаем, трудоёмкость работ выполняемых на аккумуляторном
участке для всех автомобилей.
Таблица 2.2-Определение трудоёмкости ремонтных работ
Расчёт аккумуляторного участка
Количество рабочих определяем соотношением трудоемкости работ
в участке к действительному фонду рабочего времени:
где Рр — число рабочих, чел; Vто —
трудоемкость работ в участке, чел-ч;
Fдр —
действительный годовой фонд рабочего времени, ч;
Действительный годовой фонд рабочего времени определяем по
формуле:
Fдр = (dк — dп — dо — dв) *tсм*ηув, (3.2)
где dк — количество календарных дней в году;
dп — количество
праздничных дней в году;
dо —
количество дней отпуска;
dв — количество
выходных дней в году;
tсм —
продолжительность смены, ч;
ηув — коэффициент потери рабочего времени по уважительной
причине, (0,96).
Fдр =
(365-12-24-104) *7*0,96=1512 (чел-ч);
Определим число рабочих в участке.
Для работ в участке принимаем одного рабочего, при условии, что он
будет находиться на участке не все время смены.
2 Подбор
оборудования и расчёт площади участка
Чтобы подобрать оборудование для участка нужно учитывать
обеспеченность, качественное и своевременное выполнение всех работ по ремонту и
техническому обслуживанию автомобилей. Оборудование подбираем по типовой
технологии ремонта автомобилей.
Таблица 3.1 — Оборудование аккумуляторного
участка
Расчет площади участка определяем по площади занимаемой
оборудованием, по формуле:
F = Fо*C, (3.2)
где F — площадь участка, м2;
Fо — суммарная площадь занимаемая оборудованием, м2;
Рассчитаем площадь аккумуляторного участка.
F = 6,32*4=25,28 (м2);
По распределению сетки колон принимаем площадь участка 24 м2.
3 Расчёт
освещения и вентиляции
Площадь фрамуг и форточек берем в размере 2-4 процента от площади
пола, то есть:
где Fфр — площадь фрамуг и форточек, м2;
Рассчитаем площадь фрамуг и форточек.
Достаточная освещённость нужна для нормальных условий работы.
Необходимо рассчитать площадь окон и их количество, а также количество
светильников.
Расчёт площади окон производится по формуле.
Fок = F*К, (3.5)
где Fок — площадь окон, м2;
К — Коэффициент естественного освещения, К= 0,25;
Рассчитаем площадь окон.
Площадь окна определяем по формуле:
fок = h*d, (3.6)
где fок — площадь окна, м2; h — высота окна, м;
d — ширина окна, м;
принимаем h равной 3 м, d равной 1,2м;
fок =
3*1,2=3,6 (м2);
Количество окон определяем по формуле:
где Nок — количество окон, шт.;
Принимаем два окна в участке.
Расчет мощности светильников производится по формуле:
Nсв = Fок*Kп, (3.8)
где Nсв — мощность светильника, Вт;
Kп — удельная
мощность освещения пола, Kп=20 Вт/м;
Рассчитаем мощность светильников.
Количество лампочек для достижения мощности определяем по формуле:
где nл — количество лампочек, шт.;
Nл — Мощность
одной лампы, Вт;
Принимаем Nл =60 Вт.
Рассчитаем количество лампочек.
Для освещения аккумуляторного участка принимаем две лампочки.
Для расчёта вентиляции необходимо рассчитать мощность
электромотора вентилятора она подсчитывается по формуле:
где Hв — напор вентилятора, мм. вод. ст.;
Wв — производительность
вентилятора, м3/час;
Производительность вентилятора подсчитывают исходя из кубатуры
помещения и кратности обмена воздуха.
Wв = Vo*K, (3.11)
где Vo — кубатура помещения, м3;
Рассчитаем производительность вентилятора для участка по ремонту
аккумуляторов.
Wв = (6*4*3) *4 = 288 (м3/час);
Принимаем центробежный вентилятор серии ЭВД№2 с
электродвигателем АОЛ-21-4, Nном = 0,5 кВт; n = 1500 об/мин.
Разработка
технологии ремонта аккумуляторных батарей
В ремонт принимаются свинцово-кислотные стартерные
аккумуляторные батареи в эбонитовых и пластмассовых моноблоках.
Аккумуляторные батареи, поступившие в ремонт, должны быть
полностью укомплектованы всеми деталями, допускается отсутствие вследствие
поломки в процессе эксплуатации одной выводной клеммы.
Батареи, которые подвергались вскрытию, в ремонт не
принимаются.
Приемка стартерных аккумуляторных батарей и определение вида
их ремонта производится приемщиком ремонтного предприятия совместно с
представителем заказчика путем наружного осмотра, замера необходимых
параметров, а в некоторых случаях вскрытием аккумуляторных батарей.
На принятые в ремонт аккумуляторные батареи заполняется
ведомость дефектов с указанием по маркам батарей видов ремонта.
Потребность в текущем ремонте аккумуляторной батареи
определяется необходимостью припайки межэлементных соединение, выводных клемм и
заливки крышки и бака мастикой.
Потребность в среднем ремонте аккумуляторной батареи
определяется необходимостью замены или ремонта бака и крышек, а так же
необходимостью замены сепараторов.
Потребность в капитальном ремонте аккумуляторной батареи
определяется необходимостью замены или восстановления пластин одной из
полярностей.
Потребность в восстановительном ремонте определяется
необходимостью замены или восстановления пластин обеих полярностей.
Восстановительный и капитальный ремонты производятся обезличенным, а средний и
текущий — индивидуальным методом для всех без исключения заказов.
2
Предварительная дефектовка аккумуляторной батареи
Доставить аккумуляторную батарею со склада ремонтного фонда
на тележке для перевозки аккумуляторных батарей ПТ-034. Установить на верстак
для дефектовки ОРГ-1019-201-00.
Осмотреть аккумуляторную батарею, проверить состояние бака,
крышек и заливочной мастики.
Напряжение замеряется на каждом элементе батареи при
выключенном сопротивлении нагрузочной вилки и должно составлять от 2-2,1 В.
Отсутствие отклонения стрелки вольтметра при замере дает
основание предполагать о наличии короткого замыкания внутри элемента или
ненадежного контакта между бареткой и выводной клеммой. Батарею с указанными
дефектами следует направлять на разборку.
Проверить напряжение на элементах батареи под нагрузкой.
Места контактов батареи должны быть очищены от окислов.
Нагрузочную вилку подключить к элементу на пять секунд.
Разность напряжения между отдельными элементами не должна превышать 0,2 В. Если
напряжение элемента батареи в процессе проверки падает, то проверяемый элемент
разряжен.
Таблица 4.1 — Зависимость напряжения на элементе батареи от
степени ее разряженности.
Вывернуть при помощи ключа ПИМ-402-00-00, снять и осмотреть
пробки аккумуляторной батареи. Пробки, имеющие трещины, сколы и сорванную резьбу,
отправить в утиль.
Проверить уровень электролита в элементах батарей при помощи
стеклянной трубки с делениями. Уровень электролита должен быть выше верхних
кромок сепараторов или предохранительных щитков. Отсутствие электролита дает
основание предполагать наличие сквозных трещин в баке, а так же сульфатации
пластин.
Определить вид и объем ремонта аккумуляторной батареи по
внешним признакам, показаниям нагрузочной вилки и сведениями полученными от
заказчика. Если батарея не может быть восстановлена текущим ремонтом, она
должна быть направлена на разборку, где уточняется вид и объем ремонта.
3 Разборка
и дефектовка аккумуляторной батареи
Произвести наружную мойку бака и крышек батареи водой,
подогретой до температуры 900 С, используя установку для наружной
мойки аккумуляторных батарей 2254. После мойки, смыв грязь и масло, на наружной
поверхности батареи, слить воду из бака аккумуляторной батареи.
Накернить центры на выводных клеммах и межэлементных
соединениях аккумуляторной батареи. Высверлить выводные клеммы и межэлементные
соединения аккумуляторной батареи на установке 2233. Межэлементные соединения и
выводные клеммы следует сверлить на всю их толщину до полного отделения от
свинцовой втулки и штыря баретки. Снять межэлементные соединения аккумуляторной
батареи.
Для выполнения этих операций заложить рабочий конец отвертки
под межэлементное соединение и использовать его как рычаг. Запрещается ударять
по отвертке, так как это может вызвать поломку бака.
Мастику следует нагревать до температуры от 80 до 1000
С.
Время разогрева мастики зависит от типа и мощности лампы и от
температуры аккумуляторной батареи. Обгорание поверхностей крышек и стенок
баков батареи не допускается. Удалить мастику с поверхности батареи
электростамеской. Снятую мастику собрать в ящик для повторного использования
после нейтрализации в 2-3% растворе щелочи или соды.
Снять крышки с баков аккумуляторной батареи. При выполнении
операции вручную установить скобу съемника на вершине кромки бака батареи так,
чтобы нижний конец рейки с захватами находился против заливного отверстия крышки
элемента.
Поднять запорное кольцо захватов и ввести захваты в отверстие
крышки, предварительно сжав их рукой, опустить запорное кольцо и зафиксировать
захваты в рабочем положении. Плавно нажимая на рукоятку, снять крышку бака, при
этом не следует прикладывать к рукоятке усилие свыше 5 килограмм во избежание
поломки крышки. Если требуется приложить усилие свыше 5кг. то следует
дополнительно разогреть мастику.
Удалив элементы из бака аккумуляторной батареи и установив их
наклонно на бак на одну — две минуты, чтобы стекли остатки воды.
Произвести предварительную дефектацию пластин и уточнить вид
и объем ремонта. Заполнить ведомость на ремонт аккумуляторной батареи.
При выпадении активной массы решеток, сплошной сульфатации
поверхности — пластины выбраковывают.
В полублоках пластин, не имеющих выбраковочных дефектов,
следует сменить сепараторы, удалить шлак со дна бака. Удалить свинец с кромок
отрицательных пластин и направить на сборку.
Установить элементы в бак, залить их дистиллированной водой и
отправить на зарядку нормальным током для данной марки батареи в течении от16
до20 часов. Штырь баретки положительного полублока пластины одного элемента
должен находиться рядом со штырем баретки отрицательного полублока пластин
соседнего элемента. Уровень воды в баке аккумуляторной батареи должен быть на
5-10мм выше пластины элемента.
Доставить элементы с зарядки, слить электролит из бака при
помощи кантователя 2243. вынуть элементы из бака и разобрать их на полублоки,
предварительно удалив из элемента сепараторы и предохранительные щитки.
Полублоки заряженных отрицательных пластин, немедленно после разборки,
поместить в ванну с чистой водой, что предохранит пластины от окисления
кислородом.
Предохранительные щитки и сепараторы, не имеющие обломов,
трещин и сквозных отверстий, могут быть использованы повторно.
Направить баки, крышки, пробки, сепараторы и
предохранительные щитки на мойку и дефектовку.
4
Дефектовка и ремонт отрицательных пластин
Произвести дефектовку пластин полублока. Пластины
выбраковывать при сломе одной из кромок, короблении, если стрела прогиба более
3 мм, сквозных трещинах на 10 ячейках и более в разных местах или на 5 ячейках
рядом, сквозном выкрашивании активной массы из 5 ячеек, сульфатации
поверхностей пластин более 20 процентов.
Пластины ремонтировать при сульфатации до 20 процентов,
поверхностном налете желтого, зеленого и белого цветов, отломе усика,
короблении, если стрела прогиба менее 3 мм.
Полублоки, годные к сборке или требующие ремонта, а так же
полублоки, имеющие хотя бы одну исправную пластину, направить на мойку.
Бракованные пластины полублока направлять на разборку.
Промыть пластины полублока в ванне 2257 для мойки
отрицательных пластин.
Годные к сборке полублоки установить в ванну с водой и
промыть в течение от 25 до 30 минут потоком циркулирующей воды. Пластины с
поверхностным налетом желтого, зеленого и белого цветов после мойки должны быть
очищены жесткой волосяной щеткой.
Удалить из мастики баретки годные к сборке пластины, а так же
пластины, требующие ремонта. Отправить пластины на опресовку.
Отпрессовать пластины. Вставить между пластинами брезентовые
и металлические прокладки. Установить полублок под пресс гидравлический 2153
(ГАРО) и отпрессовать усилием от 3 до 3,5 т в течении 30 секунд. Снять полублок
и удалить прокладки.
Промыть отпрессованные пластины в ванне 2257 при помощи
жесткой волосяной щетки и осмотреть их.
Все годные пластины и пластины с отломанными усиками
направлять на сушку. Допускается отправлять на сборку годные пластины, а так же
пластины с налетом сульфата и очищенные от поверхностного налета сразу после
мойки без сушки, если они будут использованы на сборке не позднее следующих
суток.
Высушить пластины полублока и отдельные годные пластины на
стеллаже 1019-503-00. Полублоки пластины и отдельные годные пластины при помощи
держателей устанавливать вертикально их на стеллаж с промежутками между ними от
10 до 15 мм.
Сушку проводить при температуре от +15 до +200С.
Годные полублоки пластины после сушки направлять на сборку, а
пластины с укороченными или отломанными ушками, на операцию наплавки.
Напаять ушко при помощи горелки для пайки. Для этого нужно
уложить пластину в шаблон ПИМ 388-00-00, пламя горелки подвести к ушку пластины
и нагреть его кромку до плавления. Не отводя пламя от кромке ушка, быстро
внести в него свинцовый пруток, который плавясь заполнит шаблон и прочно
соединится с ушком пластины. Направить пластины на сборку.
5
Дефектовка и ремонт положительных пластин
Произвести дефектовку пластин полублока. Пластины при осмотре
следует отгибать осторожно, чтобы не разрушить решетку и не выкрошить из нее
активную массу.
Пластины выбраковывают при разрушении решетки, сломе одной из
кромок, короблении пластин если стрела прогиба более 3 мм, разбухании активной
массы более 0,5 мм по толщине и более 20 процентов поверхностей пластины,
сквозных трещин на 8 ячейках и более в разных местах, сквозном выкрашивании
активной массы из 3 ячеек, выкрашивание активной массы под ушком пластины из
одной ячейки, сульфатации 20 процентов поверхности пластины, шелушение и
пузырение активной массы на глубину более 0,5 мм и более 20 процентов
поверхности пластин.
Активная масса пластины должна быть твердой и бархатистой на
ощупь.
Пластины ремонтируют при сульфатации 20 процентов и менее
поверхности пластины, разбухание активной массы на глубину менее 0,5 мм и менее
20 процентов поверхностей пластины, шелушение и пузырение активной массы на
глубину менее 0,5 мм и менее 20 процентов поверхности пластины, обломе ушка
пластины, короблении пластины, если стрела прогиба менее 3 мм.
Полублоки годные к сборке и требующие ремонта направить на
мойку.
Годные к сборке полублоки и полублоки содержащие годные
пластины, устанавливать в ванну 2257 для мойки положительных пластин, и промыть
в течении от 25 до 30 минут потоком циркулирующей воды.
Допустимо отправлять на сборку годные пластины сразу после
мойки без сушки, если они будут использованы на сборке не позднее следующих
суток.
Разобрать полублоки пластин при помощи устройства для
разрезания блоков 2264 и молотка слесарного А3 (500 г.). Отделить бракованные
пластины от баретки при помощи молотка. Покоробление пластины направить на
правку.
Выправить коробленные пластины на гидравлическом прессе 2153
(ГАРО). Пластины правят только во влажном состоянии, непосредственно после
мойки. Перед правкой между каждой парой пластин проложить металлические
прокладки толщиной от 5 до 7 мм. Пластину выправить под прессом с усилием 3,5
до 5 т и выдержать под этим давлением от 30 до 40 секунд. Усилие прессования
увеличивают постепенно.
Снять стопку пластин с пресса, удалить прокладки, проверить
исправность пластины и отправить на мойку.
Высушить пластины полублока и отдельные пластины в сушильном
шкафу 2276-А. Полублоки пластины и отдельные пластины при помощи держателей
установить вертикально на полку шкафа с промежутками между ними от 5 до 10 мм.
Направить полублоки пластин и отдельные пластины на сборку.
6
Дефектовка и ремонт баков, крышек и пробок
Промыть баки, крышки и блоки.
Мойка баков производится струей чистой воды. Крышки и пробки
промывают в чистой воде с применением волосяной щетки. Окисы и другие
загрязнения на крышках и пробках не допускаются.
Осмотреть бак, крышки и пробки.
Бак не должен иметь трещин, на углах и в перегородках, трещин
длинной более 15 мм на наружной поверхности, сколов размерами более 5х5 мм.
Крышки бака не должны иметь трещин, сколов размером более 5х5
мм, пробоин, износов резьбы в отверстии.
Пробки не должны иметь трещин, сколов, срывов или износов
резьбы. Вентилирующие отверстия в пробках должны быть прочищены.
Наличие старой мастики на поверхности бака и крышек не
допускается.
Высушить бак, крышки и пробки.
Сушка бака, крышек и пробок производится на стеллаже при
температуре от +15 до +200С в течении от 3 до 4 часов. Для ускорения
процесса допускается производить сушку в шкафах при температуре не более 600С.
Просверлить отверстия диаметром 3 мм при помощи дрели на
концах трещины. Разделать кромки трещины, зачистить наждачной бумагой,
обезжирить ацетоном и высушить места прилегающие к трещине. Трещины должны быть
разделаны с обеих сторон стамеской в виде бороздок глубиной от 3 до 5 мм под
углом 1200.
Приготовить клей для заделки трещины:
А) На основе эпоксидной смолы ЭД-6. Отметить необходимое
количество эпоксидной смолы ЭД-6, пластификатора и тщательно перемешать их
между собой. На каждые 100 грамм эпоксидной смолы необходимо добавить от 10 до
15 грамм пластификатора. Затем в эту смесь добавить от 40 до 50 грамм
асфальтопековой муки (наполнитель), которую получают из материала
выбракованного бака, и тщательно перемешать. В готовую смесь добавить от 8 до
10 грамм полиэтилен полиамина (отвердитель) и тщательно перемешать.
Приготовленный клей хранению не подлежит.
Нанести клей при помощи шпателя на все разделанную
поверхность и просушить бак до затвердения клея.
Трещину разделанную с двух сторон, заклеивают так же с обеих
сторон. Температура сушки допускается в пределах от +15 до +600С.
Зачистить место клейки. Швы с внутренней стороны бака должны
быть зачищены заподлицо.
Высушить бак. Сушку бака производить на стеллаже при
температуре от 3 до 4 часов.
Доставить бак, крышки и пробки на сборку.
7 Сборка
элемента
Зачистить ушко пластины до металлического блеска. Толщина
ушка должна быть такой же, как толщина решетки пластины. Зачистке подвергаются
все пластины поступившие на сборку.
Установить комплект пластин в шаблон-кондуктор.
При комплектовке полублоков следует подбирать пластины одинаковые
по техническому состоянию. Комплектовка восстановленных пластин в один полублок
с новыми не допускается.
Установка тонких отрицательных пластин в середину полублока
не допускается.
Устанавливать баретку в шаблон-кондуктор так, что бы ось
штыря баретки соответствовала оси симметрии полублока пластины.
Спаять комплект пластин с бареткой аппаратом бензосварочным.
Пламя горелки подвести к выступающим участкам пластин и основанию баретки и
нагреть их до плавления. Не отводя пламя от поверхности, ввести в него
свинцовый пруток, который плавясь, соединяется с ушками пластины и основанием
баретки, образуя мостик баретки.
Применение припоя, содержащего олово не допускается.
Вынуть спаянные полублоки пластины из шаблона-кондуктора,
проверить количество и качество пайки и поправить полублоки на сборку
элементов.
Зачистить штыри бареток (для полублоков пластин, которые не
подвергались разборке). Окислы на верхней цилиндрической поверхности штыря не
допускаются.
Установить положительный блок пластин в отрицательный. Сборку
элементов из полублоков пластин производить так, чтобы положительные пластины
чередовались, у всех марок батарей наружными должны быть отрицательные
пластины.
Вставить сепаратор между пластинами.
Проверить правильность сборки элементов и направить их на
сборку аккумуляторной батарей.
8 Сборка
аккумуляторной батареи
Бак, поступающий на сборку, должен быть исправным, чистым и
сухим.
Вставить элементы в бак.
Штырь баретки положительного полублока пластин одного
элемента должен находится рядом со штырем баретки отрицательного полублока
пластин соседнего элемента.
Элемент должен входить в отделение бака с некоторым усилием.
Если же он в бак не входит, его нужно дополнительно отпрессовать.
Если элемент входит в бак свободно, его следует уплотнить, поставив
между стенкой бака и крайними пластинами один или два сепаратора.
Проверить правильность установки элементов в бак.
Установить предохранительные щитки на элементы. Щитки должны
располагаться под мостиками бареток элемента.
Крышка бака должна надеваться на штыри бареток свободно.
Залить мастикой места соприкосновения крышек с баком.
Заливаемые поверхности бака и крышек должны быть чистыми и
сухими.
Температура заливаемой мастики должна быть от 180 до 2000С.
В баках моноблоках аккумуляторных батарей мастикой заливают только узкое
пространство между крышкой и стенками бака и перегородками.
Трещины и отслаивание мастики не допускается.
Надеть межэлементные соединения на штыри бареток и установить
шаблоны.
Место соединения штыря баретки со свинцовой втулкой крышки
должно быть герметичным.
Применение припоя, содержащего олово, не допускается. В
местах пайки не должно быть раковин, расслоений, пережога свинца. Наплывы
свинца под межэлементные соединения не допускаются.
Напаять выводные клеммы, определить на клеммах знаки
полярности плюс и минус и снять шаблоны. Выровнять поверхность мастики.
Повреждение поверхностей бака и крышек не допускается.
Проверить качество пайки межэлементных соединений, выводных
клемм и соединения мастики с корпусом и крышками бака, проверить правильность
установки элементов батареи.
Проверить герметичность батареи. Батарея должна выдерживать
разность давлений.
Направить батарею на зарядку.
9 Зарядка
аккумуляторной батареи
Подобрать аккумуляторные батареи одинаковой номинальной
емкости в группы и установить на стеллаж.
Долить дистиллированной водой батареи прошедшие текущий
ремонт.
Таблица 4.2 — Зависимость удельного веса электролита от
степени разряженности элемента
Батареи прошедшие капитальный ремонт или восстановительный, а
так же новые заливаются электролитом удельного веса от 1,27 до 1,28 г/см3.
Температура электролита, заливаемого в аккумуляторные батареи, не должна
превышать 250С.
Уровень электролита должен на 10-15 мм выше сепараторов или
предохранительного щитка.
Новые не заряженные аккумуляторные батареи и батареи
собранные из сухих пластин и сепараторов, необходимо выдержать с электролитом в
течении 4 до 6 часов, чтобы электролит впитался в поры активной массы пластин.
Последовательно соединить аккумуляторные батареи и зарядные
группы. Положительная клемма первой батареи должна быть соединена с
отрицательной выводной клеммой второй батареи, положительная клемма второй
батареи, с отрицательной выводной клеммой третьей батареи и т.д.
Присоединить зарядные группы аккумуляторных батарей к клеммам
источника зарядного тока.
Свободная отрицательная клемма первой батареи должна быть
соединена с отрицательной клеммой источника электрической энергии выпрямленного
тока, а свободная положительная клемма последней батареи с положительной
клеммой источника.
Включить выпрямитель в сеть переменного тока и установить
требуемую величину зарядного тока в группе аккумуляторных батарей.
В процессе зарядки аккумуляторной батареи необходимо следить,
чтобы величина зарядного тока была постоянной, через каждые два, три часа
производить замеры температуры электролита и его удельного веса.
Температура электролита в батареях во время зарядки не должна
превышать 450С. Зарядку аккумуляторной батареи вести до тех пор,
пока не наступит обильное газовыделение во всех аккумуляторах, а напряжение и
удельный вес электролита останутся постоянными в течении трех часов.
Одновременное наличие этих признаков свидетельствует о полной зарядности
аккумуляторной батарей.
Откорректировать удельный вес электролита в каждом элементе
батарей. Когда удельный вес электролита выше нормальной величины, в
аккумуляторные батареи заливают дистиллированную воду, если ниже, то заливают
электролитом удельного веса 1,400 г/см3.
10
Приготовление свинцово-сурьмянистых сплавов
Загрузить свинец в печь для плавки свинца.
Материалом для сплава должен служить чистый свинец марок С0,
С1, С2, С3 (ГОСТ 3778-70) или сурьмянистый
свинец ССуА (ГОСТ 1892-67), а также свинцовые отходы.
Довести температуру в печи до 45000С.
Снять с поверхности свинца (через 15 минут после плавления)
нерастворимый слой окислов.
Довести температуру в печи до 50000С.
Раздробить сурьму на кусочки величиной от 25 до 30 мм.
Загрузить сурьму в печь.
Для отливки межэлементных соединений, бареток, выводных клемм
и свинцовых прутков добавляют от 3 до 4 процентов сурьмы от веса свинца.
Сплав необходимо периодически перемешивать, чтобы не было
ликвации. Температура сплава при отливке должна быть от 450 до 5000С.
11 Отливка
межэлементных соединений, бареток, выводных клемм и свинцовых прутков
Очистить литейные формы для отлива межэлементных соединений,
бареток, выводных клемм и свинцовых прутков от старой эмульсии, нагара и
остатков сплава при помощи щетки. Подогреть литейные формы до температуры от 80
до 1000С.
Покрыть рабочие поверхности литейных форм ровным и тонким
слоем пробковой эмульсии.
Зачерпнуть ковшом порцию сплава, необходимого для отливки
детали с учетом припуска на литник.
При зачерпывании сплава надо следить, чтобы в ковш не попали
частицы угля или шлака, так как это приводит к браку отливки.
Залить сплав в литейные формы. Заливку следует производить
быстро, непрерывной струей.
Вынуть из формы отлитые детали и проверить их качество.
Не допускаются следующие дефекты:
Трещины на основании стержня бареток. Отлитые детали должны
иметь ровную, чистую поверхность, без наплывов, раковин и посторонних
включений.
Геометрические размеры отливных деталей должны
соответствовать размерам эталонов.
Годные детали уложить на стеллаж, а негодные собрать в ящик и
направить на переплавку.
12
Технические условия на выдачу из ремонта аккумуляторных батарей
. Аккумуляторная батарея по своим габаритам и комплектности
должны соответствовать ГОСТу 959-71, чертежам и техническим условиям заводов
изготовителей.
. По требованию заказчика аккумуляторные батареи могут быть
заряжены или не заряжены.
. Все отремонтированные аккумуляторные батареи должны быть
герметичны при разности давлений.
. Мастика должна плотно прилегать к стенкам бака и крышкам,
не иметь трещин и пузырей.
. Межэлементные соединения и выводные клеммы должны быть
прочно соединены со штырями бареток.
. Напряжение на каждом аккумуляторе заряженной батареи при
проверке без нагрузки должно быть 2,1±0,1 В.
. Напряжение на каждом аккумуляторе при проверке нагрузочной
вилкой в течении 5 секунд под нагрузкой должно быть не ниже 1,9 В.
. Уровень электролита в аккумуляторах в аккумуляторах должен
быть на 10-15 мм выше предохранительного щитка.
. Удельный вес электролита при температуре +200С
должен соответствовать значениям, указанным в таблице 4.2.
. Емкость аккумуляторной батареи после капительного и
восстановительного ремонтов должна быть не ниже 80 процентов номинальной.
. Под пробки аккумуляторных батарей, сдаваемых заказчику в
сухом состоянии, должны быть подложены резиновые прокладки.
. При обнаружении у аккумуляторных батарей каких-либо
дефектов или отклонений от настоящих технических условий ремонтное предприятие
обязано немедленно устранить дефекты или предъявить к сдаче другую
аккумуляторную батарею такой же модели.
. Ремонтное предприятие гарантирует заказчику со дня сдачи
аккумуляторной батареи следующие сроки ее работы при получении, из капитального
и восстановленного ремонтов в течение шести месяцев, а из среднего и текущего
ремонтов в течение четырех месяцев.
Конструктивная часть
Нагрузочная вилка НИИАТ-ЛЭ-2 предназначена для проверки
исправности и степени заряда стартерных аккумуляторных батарей ёмкостью от 40
до 135 А-ч путем изменения напряжения каждого элемента батареи под нагрузкой,
пропорциональной ёмкости аккумуляторной батареи.
Принцип действия вилки основан на том, что напряжение
кислотных аккумуляторных батарей снижается под большой нагрузкой, в зависимости
от состояния батареи и её заряда.
Так как на показания вольтметра влияет состояние элементов
аккумуляторной батареи, степень заряда и номинальная ёмкость аккумуляторной
батареи, вилка имеет два нагрузочных сопротивления, позволяющих получать три
варианта нагрузки. Большое сопротивление включают при проверке аккумуляторных
батарей ёмкостью 40-65 А-ч, меньшее — батареи ёмкостью 70-100 А-ч. Для проверки
батареи ёмкостью 110-135 А-ч включают оба сопротивления параллельно.
Нагрузочное сопротивление изготавливают из нихромовой
проволоки или ленты, один конец которой постоянно соединён с контактным стержнем,
а другой закреплён в головке винта, изолированного от второго контактного
стержня. Сопротивление включают закручиванием соответствующей контактной гайки,
которая соединяет нагрузочное сопротивление с контактным стержнем.
При выключении нагрузочных сопротивлений нагрузочную вилку
можно использовать для измерения ЭДС элементов батареи.
От ожогов при разогретом сопротивлении вилку предохраняет
защитный кожух.
Когда нет необходимости в получении точных цифровых данных о
величине напряжения элементов батареи, пользуются цветными зонами, нанесёнными
на шкале вольтметра. Зелёная зона означает хорошее состояние батареи, жёлтая —
потребность в заряде, красная — потребность в ремонте.
Таблица 5.1-Техническя характеристика нагрузочной вилки
НИИАТ-ЛЭ-2
1-дополнительные сопротивления; 2 — защитный кожух;
3-контактные клеммы; 4-контактный винт; 5 ручка; 6-скобы крепления вольтметра;
7-винты крепления вольтметра; 8-вольтметр.
Рисунок 5.1 Нагрузочная вилка НИИАТ-ЛЭ-2.
Определение
себестоимости ремонта аккумуляторных батарей
Таблица 6.1 — Расчёт основной заработной платы рабочего
Себестоимость единицы техники определяем по формуле:
С = Зп +Зим+ Н, (6.1)
где Зп — заработная плата ремонтных рабочих с
начислениями, руб.;
Зим — стоимость запасных частей и ремонтных
материалов, руб.;
Н — накладные расходы, руб.;
Заработная плата с начислениями определяется по формуле:
Зп = Зо+ Зпд+ Зотп+
Зн, (6.2)
где Зо — основная заработная плата, руб.; Зпд
— премии и доплаты к заработной плате 30%; Зотп — отпускные на
заработную плату 12%; Зн — налоговые отчисления 13%;
Расчёт заработной платы приведен в виде таблицы 6.1, она
составила: 303,46, руб.;
Расчет премий и доплат к заработной плате производится по
формуле:
Зпд = 0,30* Зо, (6.3)
Рассчитаем премии и доплаты к заработной плате
Зпд = 0,30 * 303,46 = 91,03 (руб.);
Отпускные на заработную плату рассчитываются по формуле:
Рассчитаем отпускные на заработную плату
Зотп = 0,12* (303,46 +91,03) = 47,33 (руб.);
Налоговые отчисления рассчитаем по формуле:
Зн = 0,13 * (Зо + Зпд + Зотп),
(6.5)
Рассчитаем налоговые отчисления
Зн = 0,13 * (303,46 + 91,03 + 47,33) = 57,43
(руб.);
Накладные расходы определяются по формуле:
Н = 1,50 * Зо, (6.6)
Себестоимость ремонта составит
С = 499,25+558,36+455,19 = 1512,80, (руб.)
Для вывода экономической целесообразности ремонта необходимо
сравнить стоимость новой аккумуляторной батареи с себестоимостью ремонта.
Стоимость новой батареи 6СТ — 125 составит 6200 рублей, а себестоимость ремонта
— 1512,80 рублей, следовательно, ремонт проводить экономически выгодно.
Таблица 6.2 — Определение стоимости запасных частей и
ремонтных материалов
Охрана труда
Рабочие, занятые ремонтом и обслуживанием
аккумуляторных батарей, постоянно имеют контакт с веществами (пары свинца,
серной кислоты, щелочи), которые при определенных условиях или неправильном с
ними обращении могут привести к травме или отравлению организма. Свинец,
попадая через пищевод в кровь, оседает в печени, а серная кислота разъедает
зубы и нарушает физиологические функции пищевода. Кроме того, при зарядке
аккумуляторных батарей происходит химическая реакция. В результате выделяется
свободный водород, который, смешиваясь с кислородом воздуха в любых пропорциях,
образует гремучий газ, взрывающийся не только от огня, искры, но и от удара.
В связи с этим аккумуляторное отделение
автотранспортного предприятия должно состоять из трех помещений: ремонтного,
зарядного и кислотного. Они должны быть оборудованы общеобменной вентиляцией с
местными отсосами.
Зарядное отделение должно иметь
самостоятельный выход на улицу или в общий ремонтный бокс. В зарядном отделении
для соединения батарей с электропроводкой следует применять свинцовые или
медные освинцованные клеммы.
Аккумуляторные батареи нельзя переносить в
руках, так как может произойти разбрызгивание электролита, падение батарей на
ноги. Батареи следует переносить специальными захватами или перевозить на
тележке.
Приготовлять электролит нужно в
стеклянных, керамических или пластмассовых сосудах, причем кислоту из бутылей
необходимо перекачивать в дистиллированную воду при помощи качалок, сифонов или
других приспособлений. Если переливать воду в кислоту, то происходит закипание
кислоты и разбрызгивание ее капель. Попадание капель на тело, а особенно в
глаза, может причинить серьезную травму.
Флакон с щелочью следует открывать без
применения большого физического усилия. Если стеклянная пробка не отходит, то
горловину флакона нужно прогреть, положив на нее тряпку, смоченную горячей
водой.
Электролит щелочи разводят в такой же
посуде, что и кислоты. Щелочь также опускают в воду, так как при этом
происходят явления, аналогичные явлениям, связанным с приготовлением кислотного
электролита.
Для нейтрализации кислоты или электролита,
случайно попавших на кожу или в глаза, в аккумуляторном участке следует; иметь
10% -ный раствор питьевой соды для кожи и 2% -ный раствор для глаз. При работе
с щелочными аккумуляторами необходимо иметь 10% -ный раствор борной кислоты для
кожи и 2-3% -ный раствор для глаз. В аккумуляторном участке должны быть
умывальник с теплой и холодной водой, мыло и вата (в упаковке).
В помещении участка нельзя принимать и
хранить пищу.
2 Вредные
вещества
Под вредным веществом понимают вещество,
которое при контакте с организмом человека может вызвать производственные
травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья,
обнаруживаемые современными методами как в процессе работы,
так и в отдельные сроки жизни настоящего и
последующих поколений.
На автотранспортных предприятиях в
процессе производства в воздух производственных помещений выбрасываются
различные вредности. Проникая в организм человека (даже в небольших дозах),
токсические вещества могут привести к отравлению рабочего. По характеру своего
действия токсические вещества делятся на яды местного действия кислоты, щелочи
и другие соединения и яды общего действия, например окись углерода, акролеин и
др.
Отравления, вызванные воздействием ядов на
организм человека, могут быть острые и хронические. При внезапном поступлении в
организм человека больших доз токсических веществ наступает острое отравление,
а длительное воздействие малых доз (например, окиси углерода) может привести к
стойкому хроническому отравлению организма человека.
Степень отравления зависит от многих
факторов химической структуры вещества, доз поступления и путей проникновения
яда в организм, продолжительности воздействия яда, физического состояния
человека и др.
В соответствии с классификацией ГОСТ
12.1.007-76 общие требования безопасности вредные вещества по степени воздействия
на организм подразделяются на четыре класса опасности: первый класс вещества
чрезвычайно опасные, второй — высокоопасные, третий — умеренно опасные,
четвертый — малоопасные.
Класс опасности вредных веществ
устанавливают в зависимости от норм и показателей.
Предельно допустимая концентрация вредных
веществ в воздухе рабочей зоны должны устанавливаться на основании данных
медико-биологических исследований: Контроль за их содержанием должен
устанавливаться: непрерывный для веществ 1-го класса опасности; периодический —
для веществ 2, 3 и 4-го классов опасности.
В отдельных случаях для веществ
1-го-класса опасности по согласованию с органами Государственного санитарного
надзора допускается периодический контроль. Непрерывный контроль за содержанием
вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен предусматривать применение систем
самопишущих автоматических приборов, выдающих сигнал превышения уровня
Предельно допустимое концентрацию.
Методы контроля должны содержать указания
по отбору проб и проведению анализа, обеспечивающие достоверность результатов
контроля и предусматривать проведение отбора проб в характерных
производственных условиях с учетом основных технологических процессов,
источников выделения вредных веществ, функционирования технологического оборудования
и санитарно-технических устройств.
Чувствительность приборов контроля не
должна быть ниже 0,5 уровня Предельно допустимой концентрации; их погрешность
не должна превышать ±25% от определяемой величины.