По критериям долговечности и экономичности (Кд и Св).
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности. Этим показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали, этот критерий назначается для каждого способа ремонта определенного в критерии применимости и выбирается из таблицы 6.
Таблица 6 — коэффициент долговечности и удельной стоимости восстановления детали
Критерий экономичности
Этот критерий характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному маршруту.
Для расчета ориентировочной стоимости ремонта (СВО) находится площадь ремонтируемых поверхностей по каждому дефекту.
Решение, каким способом устранять дефект принимается по технико-экономическому критерию, который связывается с долговечностью детали и с экономикой ее восстановления и выражается в соответствии с формулой 1.1
где CВУ — ориентировочная стоимость восстановления,
S — площадь восстанавливаемой поверхности.
Определение площадь ремонтируемых поверхностей:
Таблица 7 — Технико-экономические показатели
Схема типового технологического процесса ремонта класса деталей «Диски»
Схема типового технологического процесса представлена в таблице 8
Таблица 8 — Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса «диски»
Оценка качества ремонтов и технического обслуживания
Качество ремонтов и технического обслуживания является одним из важнейших факторов, влияющих на состояние, движение и использование основных средств, участвующих в процессе производства.
Некачественное проведение ремонтов и технического обслуживания неизбежно влечет за собой заметное ухудшение состояния, а также снижение производительности, вследствие незапланированных простоев, вызванных необходимостью повторного ремонта и технического обслуживания.
Совершенствование организации процессов ремонта и технического обслуживания основных средств в значительной мере зависит от научной обоснованности формирования требований к показателям, при помощи которых оцениваются результаты проведения ремонтов и технического обслуживания.
В настоящее время при оценивании качества технического обслуживания и ремонта основных средств, выполняемых ремонтными службами, имеет смысл применение комплекса различных показателей, характеризующих те или иные стороны выполнения технического обслуживания и ремонта. Введение таких показателей, количественно отражающих результаты технического обслуживания и ремонта даст возможность контроля и анализа работ по совершенствованию их качества.
К единичным показателям качества технического обслуживания относятся: показатель нарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании (Ки птэ), коэффициент оперативности явки по вызовам; коэффициент оперативности выполнения технического обслуживания, устранения результатов аварий и отказов. При этом, показатель выполнения требований ПТЭ и ПТБ, представляющий собой число разовых нарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании за определенный период, является определяющим. В случае, если нарушений не наблюдалось, качество технического обслуживания признается как приемлемое.
К единичным показателям качества ремонта следует отнести: показатель испытаний и проверок; коэффициент технического состояния отремонтированных изделий; коэффициент сдачи объектов после ремонта с первого предъявления; коэффициент гарантийного ремонта; коэффициент неплановых ремонтов.
Комплексный показатель оценки качества ремонта является суммой вышеперечисленных коэффициентов.
В табл. 2.10 сведены важнейшие показатели, с помощью которых на предприятии дают оценку качеству проведенных ремонтов и технического обслуживания.
Для определения оценки качества проведенных ремонтов на предприятии используют следующую шкалу оценок:
От 0 до 2 — «неудовлетворительно»
От 2 до 3,5 — «удовлетворительное»
От 3,5 до 5 — «хорошо»
От 5 до 5.5 — «отлично»
Данные отдела технического контроля, используемые при расчете показателей качества, находятся в Приложении В.
Экран качества ремонта и технического обслуживания основных средств
Как видно из табл. 2.10, нарушения при осуществлении технического обслуживания минимальны, к тому же в 2007 году таковых не наблюдалось. Значение комплексного показателя качества ремонтов с каждым годом уменьшается, что свидетельствует о ежегодном ухудшении качества проведения ремонтных работ на предприятии, такого показателя, и в общем качество ремонтов можно оценить как низкое, а качество технического обслуживания приемлемым.
Сопоставив данные экрана качества и показателей состояния и использования основных средств, можно заметить противоречие. Но, учитывая, что точность показателей табл. 2.2 значительно выше, к тому же имеющиеся данные, являющиеся абсолютными величинами, позволяют убедиться в справедливости такой оценки, а вероятность достоверности методики оценки качества, по мнению ее исследователей, ниже, поскольку не учитывает зависимость частоты ремонтов от объемов выпуска продукции, более достоверными являются данные табл. 2.2.
В таком случае можно заключить, что методика оценки качества осуществляемых ремонтов и технического обслуживания, используемая предприятием, содержит ряд неточностей, которые становятся помехой для получения объективной оценки таких процессов.
В рамках применения процессного подхода, предусматривающего постоянный пересмотр методов и критериев оценки качества отдельных процессов для улучшения их организации, необходимо разработать новую методику, более совершенную, для получения достоверной информации о качестве проведенных процессов ремонта и технического обслуживания.
Эффективность процессов эксплуатации и ремонта оборудования зависит в первую очередь от вида, варианта принятой системы ТОиР, каждая из которых может быть оценена рядом критериев качества.
Критерии качества функционирования основных вариантов систем ТОиР целесообразно подразделять на две группы: критерии, необходимые для реализации системы и критерии, показатели ТОиР, достигаемые в результате реализации системы. С этой точки зрения дадим характеристику основных вариантов систем ТОиР оборудования, абстрагируясь от конкретных условий его эксплуатации и исходной его надежности (табл. 2.2).
Критерии качества функционирования вариантов систем ТОиР оборудования
Критерий планирования (2-1) — интегральный и может быть выражен через ряд частных показателей: периодичность (дискретность) организационно-технических и технологических мероприятий системы ТОиР (Dti); объем материально-технических и трудовых затрат (Nj). Индекс i при
Dti означает конкретное событие, например: техническое обслуживание (осмотр); ремонт; контроль технического состояния (КТС), контроль уровня надежности (КУН); пополнение запасов материалов и запчастей и др. Индекс j при Nj означает конкретный вид потребности для реализации системы ТОиР, например: количество запчастей (З), материалов (М); трудоемкость (ТР); штаты рабочих (Р); количество ремонтного оборудования (РО); объем финансирования (Ф); технологическая подготовка ремонтно-профилактических работ (ТПР) и др.
Критерий безотказности (А-2) может быть выражен через коэффициент готовности (Кг) или среднюю наработку на отказ (То), время восстановления.
Критерий долговечности (А-3) может быть выражен, например, через ресурс (SТо), срок службы (Тс).
Критерий эффективности системы ТОиР (А-4) может быть выражен, например, через коэффициент технического использования (Кти), срок окупаемости (Тоф), удельные затраты (Суд) или иные оперативные показатели ремонтопригодности оборудования.
Множество критериев, необходимых для реализации на практике конкретной системы ТОиР также выражаются через конкретные показатели.
Критерий восстановления работоспособности, приспособленности к i-му методу восстановления (Б-2) подразделяется на три приоритетных показателя: коэффициент восстановления регулировкой (Квр); коэффициент восстановления ремонтом (Кврм) и коэффициент восстановления заменой (Квз), которые могут быть выражены, например, через отношения стоимости восстановления работоспособности и стоимости нового элемента, оборудования (в зависимости от того, на что ориентируется система ТОиР).
Критерии состояния и надежности (Б-3) представляют собой в первом случае диагностические показатели, параметры (Кicd), а во втором — показатели надежности, например, вероятность безотказной работы Р(t), интенсивность отказов (lt), параметр потока отказов (wt).
Критерий безотказности (Б-4) в отличие от критерия безотказности (А-2), является не абсолютной оценкой безотказности, а граничной оценкой, т.е. в данном случае он задается соотношением (применительно к коэффициенту готовности Кг):
Кг ³ Кго, (2.14)
где Кго — значение коэффициента готовности, достаточное для выполнения производственной программы предприятия на данном оборудовании.
Другими словами, этот критерий показывает: обладает ли данное оборудование достаточно высокой безотказностью? Условием назначения системы ТОиР по наработке является утвердительный ответ на этот вопрос.
Критерий долговечности (Б-5) представляется и анализируется аналогично предыдущему (Б-4).
Критерий допустимости отказов (Б-6) можно представить и в форме количественных показателей, и в форме альтернативных утверждений типа “Да”, “Нет” (по условиям, например, техники безопасности). В первом случае показателями оценки этого критерия могут быть, например, предельная величина затрат (потерь), связанных с простоем оборудования из-за его отказа; допустимое время простоя оборудования и др.
Критерий ограничения по ресурсу (Б-7) представляет собой классификационный признак оборудования, определяющий к каким объектам оно относится — к восстанавливаемым или невосстанавливаемым. Если объект восстанавливаемый, то критерий ограничения по ресурсу имеет место Когр=1, если нет, то ограничения нет (Когр=0).
Критерий эксплуатационной технологичности (Б-8) может быть выражен при анализе оборудования и выборе для него варианта системы ТОиР или в форме альтернативных утверждений (“Высокая”, “Не высокая”), или в форме граничных соотношений (по типу (2.14) показателей ремонтопригодности (оперативных, экономических).
После формирования множества критериев по каждому виду, типоразмеру оборудования, а при необходимости и его отдельных систем, агрегатов, устанавливаются их конкретные значения.
2.5.2. Основы выбора варианта системы технической эксплуатации
Wi =1. (2.15)
Затем определяются показатели, подлежащие минимизации и максимиации. После этого формируется исходная матрица значений показателей всех вариантов систем в виде:
где m — число показателей, а n — число вариантов систем. Для дальнейшего сопоставления систем значения их gij-x показателей переводятся в единую шкалу относительных единиц в соответствии с выражением:
в результате чего, с учетом (2.15), формируется нормализованная матрица в единой шкале:
êêVij = Wi ×
ij ïï. (2.18)
Для реализации условий максиммизации и минимизации по исходной матрице (2.16) определяются согласованное Сее¢ и несогласованное Dее¢ множества:
После определения “весов важности” Wi показателей из согласованного множества Сее¢ формируется матрица согласия:
Сее¢ = , (2.20)
а после предварительного формирования нормализованной матрицы из элементов несогласованного множества Dee¢, с учетом (2.18) формируется матрица несогласия
где Сее¢ — индекс согласия (конкордации) отражает важность е над е¢ (чем выше Сее¢, тем е предпочтительнее е¢ ¢), а dee¢ — индекс несогласия (чем больше dee¢, тем е менее предпочтительно, чем е¢).
Конечным этапом преобразований является формирование матриц предпочтения по согласованию F и по несогласованию G, элементами которых принимаются индексы согласования (пороги)
Cee¢ / m(n-1)F (2.22)
и индексы несогласования (пороги)
dee¢ / m(n-1). (2.23)
Указанные матрицы F и G обобщаются путем совмещения. Обобщенная матрица Е анализируется по вертикали и горизонтали, при этом исключаются менее предпочтительные варианты.
Рассмотрим сущность второго метода выбора наиболее рациональной системы эксплуатации оборудования. Предварительно отметим следующее.
На предприятиях легкой промышленности и бытового обслуживания населения используется оборудование с различной конструктивной сложностью, с одной или несколькими функциональными системами, элементами, агрегатами. Поэтому выбор системы ТОиР конкретного оборудования должен вестись с учетом возможности, целесообразности или необходимости осуществления агрегатного метода ТОиР этого оборудования. Для каждого отдельного агрегата, функциональной системы, очевидно, может быть сформирована индивидуальная система ТОиР. Общая же, базовая, система для машин должна формироваться с учетом индивидуальных систем.
Необходимость, глубина такого подробного, поагрегатного анализа конструкции оборудования, а также состав и граничные значения показателей, критериев, которым оно должно отвечать в процессе эксплуатации (п. 2.5.1), определяются методом экспертных оценок. В результате формируется множество значений указанных критериев исследуемого объекта.
При синтезе ТОиР элемента может оказаться, что для него в равной степени могут быть приемлемы более одной системы. В этом случае выбирается, естественно, одна из них. Это делается или на основании практического опыта эксплуатации элементов-аналогов в условиях, подобных заданным или путем оптимизации альтернативных систем.
. Основными видами ремонта оборудования в зависимости от степени восстановления его ресурса являются текущий и капитальный. В некоторых случаях проводят также средний ремонт.
(Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д.
(С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.
(К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт.
Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также и , которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии. По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных.
Ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.
При (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков.
При методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада. При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется. Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда. Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.
— вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда. Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда. Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями. Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.
Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества:
— сокращается время нахождения машины в ремонте, так как оно определяется, в основном, продолжительностью монтажных и демонтажных работ и не зависит от длительности восстановления и изготовления деталей;
— создаются условия для специализации участков, цехов и целых предприятий, что позволяет повысить производительность труда и качество ремонта.
По организационным признакам в зависимости от типа ремонтного производства (массовое, серийное, единичное) ремонт машин может быть проведен поточным или поточно-стационарным методами.
При нормальных условиях эксплуатации износ деталей машины зависит от продолжительности ее работы. Зная эту зависимость, можно установить средние промежутки времени между смежными ремонтами машины и определенную последовательность чередования ее ремонтов.
называют промежуток времени работы машины между двумя последовательными ее капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта (для новой машины). Структура ремонтного цикла — это чередование различных ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Она зависит от типа машины и может быть установлена на основании ремонтных нормативов на данный тип оборудования.
Подготовка и планирование ремонтных работ. Ремонтная документация
Подготовка к ремонту должна предшествовать выводу машины из эксплуатации, что позволяет сократить время ее нахождения в ремонте. Для этого должны быть также своевременно осуществлены техническая и материальная подготовка производства. Они заключаются в разработке технической документации на изготовление, ремонт и восстановление деталей, нормировании технологического процесса, обеспечении ремонтного производства необходимыми материалами и комплектующими.
Техническая подготовка ремонта состоит из конструкторской и технологической подготовки.
Конструкторская подготовка включает:
— выполнение необходимых чертежей на восстанавливаемые или изготовляемые при ремонте детали;
— проектирование необходимого нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструментов;
— разработку конструкторской документации при модернизации машины или при ремонте машины зарубежного производства;
— выполнение расчетов деталей и узлов, подтверждающих их нормальную работоспособность после ремонта или модернизации.
В рабочих чертежах восстанавливаемых деталей должны быть сохранены предусмотренные проектной документацией их геометрические параметры, материал, качество обработки. Если же ремонтируемые детали подвергаются частым отказам из-за конструктивных недостатков, неправильного выбора материала, термической обработки или смазки, более высокой по сравнению с проектной нагрузки, то эти детали подлежат модернизации для соответствия условиям работы и исключения конструктивных причин отказов.
Технологическая подготовка ремонта включает:
— разработку руководства по каждому виду ремонта машин, технических условий на контроль и дефектацию изношенных деталей;
— разработку технологических процессов на выполнение разборочно-сборочных операций, восстановление и ремонт деталей и узлов;
— расчет норм времени и расценок на ремонтные работы;
— определение потребности необходимых для ремонта основных и вспомогательных материалов;
— изготовление технологической оснастки, инструментов и недостающего нестандартного оборудования;
— планирование загрузки оборудования ремонтного предприятия и другие работы.
Материальная подготовка ремонта заключается в составлении технически обоснованных заявок на материалы и комплектующие, их приобретении и своевременной доставке.
Различают перспективное (долгосрочное), годовое и текущее (оперативное) планирование.
производится на срок до пяти лет, а оперативное — на месяц и квартал.
Основой для разработки перспективных планов служат:
— нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования;
— структура ремонтного цикла данного вида оборудования;
— фактически выполненные оборудованием объемы работ на начало планируемого периода;
— сроки ранее выполненных ремонтов;
— объем работы (наработка) на планируемый период;
— данные о техническом состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации.
Ремонтная документация предназначена для подготовки, организации и контроля качества ремонта. Ее разрабатывают раздельно на все виды ремонтных работ в соответствии с объемом ремонтного производства (единичный, серийный или массовый ремонт), техническими возможностями ремонтного предприятия.
Основой для разработки ремонтной документации служит конструкторская, технологическая и эксплуатационная документация завода-изготовителя; анализ характерных неисправностей деталей при эксплуатации; опыт по ремонту аналогичных изделий; научно-технические разработки и т.д.
Под комплектом ремонтной документации понимают совокупность рабочих, эксплуатационных и ремонтных документов, необходимых для ремонта изделия и восстановления его ресурса до очередного ремонта.
В комплект ремонтной документации в общем случае входят:
— общее руководство и руководство по ремонту;
— общие технические условия и технические условия на капитальный или средний ремонты;
— чертежи ремонтные;
— каталог деталей и сборочных единиц;
— нормы расхода запасных частей для капитального и среднего ремонта.
Ремонтные размеры деталей делятся на категорийные и пригоночные. размеры — окончательные ремонтные размеры детали, — размеры деталей, установленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту».
На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы. При этом указываются только размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.
Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.
Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.
Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.
Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:
1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;
2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;
3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.
При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:
1) органов управления и их фиксация;
2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;
3) механизмов закрепления изделия и инструмента;
4) системы смазывания;
5) охлаждающей системы;
Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.
Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.
В составлении акта предварительной приемки участвуют:
— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);
— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.
Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.
Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.