ЧТО ТАКОЕ ПЛАНОВО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ ТЕХНИКИ

Использование планово-предупредительного ремонта оборудования — один из эффективных способов снижения производственных потерь, который позволяет повысить надежность основных фондов, сократить количество аварий и простоев. В статье рассмотрим особенности этой стратегии, расскажем, что такое план-график ППР, а также опишем функционал современных инструментов, предназначенных для автоматизации ТОиР.



Методика эксплуатации инженерного оборудования здания подразумевает наличие знаний о планово-предупредительном ремонте этого оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта инженерного оборудования здания – это некоторый специфический набор мероприятий по эксплуатации и обслуживанию инженерных систем (уход, своевременная замена деталей, профилактическая чистка и т.п. меры). Цель здесь преследуется одна – исключить досрочный выход из строя деталей и механических узлов.

Реализация описанных мер регулируется некоторым порядком. Порядок опирается на общепринятую методику проведения планово-предупредительного ремонта.

Эта система может быть успешна автоматизирована.

В настоящей статье мы рассмотрим теоретические основы планово-предупредительного ремонта и узнаем его методику (Часть 1) и расскажем о возможности автоматизации планово-предупредительного ремонта (Часть 2).

Основы надежной работы инженерного оборудования зданий

Надежность здания зависит от правильности его обслуживания и соблюдения регламентированных сроков обслуживания.

Если надежности нет, то есть риск травмировать пользователя здания или сделать его использование сильно дискомфортным. Кроме того, если надежность уменьшается, то это первый сигнал к необходимости комплексной замены многих ключевых узлов и механизмов. Вышедший из строя механизм может сломать другие механизмы, работающие “в одной связке”. Значит и вложения для ремонта потребуются гораздо более значимые.

Наиболее остро стоит вопрос эксплуатации инженерных систем зданий. Современное оборудование, как правило, ставится в режиме “как оно есть”. Настраивать его никто не умеет, а неправильное обслуживание инженерных систем вызывает множество неприятностей. Если раньше было достаточно во время подливать масло в генератор, то сейчас этого совсем недостаточно. Любой инженерный механизм снабжен электронной системой или контроллером работы. От соблюдения регламента обслуживания здесь зависит как качество функционирования этого устройства, так и работа всех этих вспомогательных электронных блоков. Сейчас существуют специальные программы для эксплуатации зданий и сооружений.

Для того, чтобы правильно организовать процесс обслуживания здания и его инженерных систем, была разработана система планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Что такое планово-предупредительный ремонт?

ППР (планово предупредительный ремонт) — это ряд мероприятий по осмотру, обслуживанию и ремонту, которые проводятся в плановом порядке по установленному графику через определенные интервалы времени, до того, как оборудование выйдет из строя. Периодичность мероприятий может определяться с учетом особенностей оборудования, интенсивности его эксплуатации или рекомендаций производителя.

Система планово предупредительных ремонтов (ППР) — это одна из стратегий ТОиР, которая подразумевает предотвращение преждевременного износа деталей, и поддержание их в рабочем состоянии. Основная характерная черта этой стратегии заключается в том, что состав проводимых работ, их объем, периодичность, длительность и связанные с ними затраты носят системный характер и планируются заранее.

Система планово-предупредительных ремонтов призвана предотвратить поломки и аварийные отказы оборудования, которые вызывают простои, образование брака и дополнительные издержки, связанные с их устранением. Таким образом, основными задачами системы ППР являются:

В комплекс мероприятий стратегии ППР входят:

К достоинствам стратегии планово-предупредительных ремонтов относятся:

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

ИА Neftegaz. RU. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

Преимущества использования системы ППР:

Недостатки системы ППР:

Система ППР
представляет совокупность организационных
и технических мероприятий по уходу,
надзору, обслуживанию и ремонту
оборудования.

Основное
назначение системы ППР
– это предотвращение прогрессивно
нарастающего износа, предупреждение
аварий и поддержка оборудования в
состоянии постоянной готовности к
работе.

Типовая
система ППР распространяется на металло-
и деревообрабатывающее оборудование.

По технологическому
назначению оборудование разделяют на
следующие виды:

Виды
оборудования в свою очередь делятся на
группы, типы и типоразмеры. Например,
металлорежущие станки разделяют на
группы токарные, фрезерные, сверлильные
и т.д., а группа делится на типы (например,
токарные станки подразделяют на
токарно-винторезные, токарно-револьверные,
токарно-карусельные и т.д.)

В зависимости от
массы оборудования его делят на категории:

По степени
автоматизации оборудование делят на
разновидности:

В
зависимости от точностной характеристики
оборудование подразделяется на пять
классов точности:

Оборудование
классов П, В, А, и С носят название
прецизионного.

По уровню
специализации металлорежущие станки
делят на пять видов:

Для
каждого вида оборудования в системе
ППР установлены свои параметры
(продолжительность и структура ремонтных
циклов, нормы затрат труда и материалов
и т.п.), соответствующие специфике их
эксплуатации.

Комплекс
работ в системе ППР подразделяется на
техническое обслуживание и ремонт.
Техническое обслуживание включает
выполнение следующих операций:

Плановый
осмотр
выполняется с целью проверки всех узлов
оборудования и накопления информации
от износа деталей, необходимой для
подготовки предстоящих ремонтов. При
осмотре могут устраняться мелкие
неисправности.

Читайте также:  Ремонт мелкой кухонной техники в Дзержинске

Ежесменный
осмотр
выполняется с целью выявления
неисправностей наименее надежных
деталей и предотвращения их отказов.

Периодический
частичный осмотр
выполняют с той же целью, что и ежесменный,
но для более широкой номенклатуры
деталей и напряжений.

Ежесменное
поддержание чистоты
оборудования – выполняется с целью
предотвращения ускоренного изнашивания
открытых рабочих поверхностей, защиты
рабочего от травмирования, повышения
производительности труда, соблюдения
требований промышленной эстетики.

Ежесменное
поддержание чистоты помещений выполняется
с той же целью и в те же сроки, что и
поддержание чистоты оборудования.

Ежесменное
смазывание
осуществляется с целью создания
нормальных условий смазывания трущихся
поверхностей при запуске оборудования.

Пополнение
смазочных материалов
в резервуарах и редукторах в связи с
испарением и утечкой смазочного
материала.

Замена
смазочных материалов
выполняется с целью предупредить
ускоренное изнашивание трущихся
поверхностей в связи с ухудшением
смазочного материала в результате
многократного нагревания и загрязнения.

Промывка
механизмов и смазочных систем
осуществляется
с целью предупреждения ускоренного
изнашивания трущихся поверхностей в
связи с загрязнением пылью и
металлоабразивными продуктами.

Периодическая
очистка от пыли
электрической и электронной частей
оборудования

Регулирование
механизмов, устройств, элементов, замена
быстроизнашивающихся деталей и обтяжка
крепежных деталей
выполняется с целью сохранения и
восстановления первоначальной
производительности, точности, безопасности
условий работы, предупреждения
прогрессирующего изнашивания.

Проверка
геометрической и технологической
точности выполняется
с целью предупреждения отказов и сбоев,
предотвращения несчастных случаев,
соблюдения требований правил техники
безопасности.

Консервация
осуществляется
с целью защиты от коррозии.

Система ППР
предусматривает два вида ремонта:
плановый и неплановый (аварийный).

Плановый ремонт
выполняется в установленные сроки.

Внеплановый
ремонт осуществляется в неплановом
порядке, по потребности.

По
составу работ предусматривается три
вида плановых ремонтов: текущий, средний
икапитальный.

Текущий
ремонт (ТР) –
это минимальный по объему ремонт,
выполняемый для обеспечения или
восстановления работоспособности
оборудования и состоящей в замене или
восстановления отдельных частей.

Средний
ремонт (СР)
– это ремонт, выполняемый для восстановления
исправности и частичного восстановления
ресурса оборудования с заменой или
восстановлением составных частей
ограниченной номенклатуры и контролем
технического состояния составных частей
оборудования.

Капитальный
ремонт (КР)
– это ремонт, выполняемый для восстановления
исправности и полного или близко к
полному восстановлению ресурса изделия
с заменой или восстановлением любых
его частей, включая базовые.

Аварийный
ремонт (АР)
– это внеплановый ремонт, вызванный
дефектами конструкции или изготовления
оборудования, дефектами ремонта и
нарушением правил технической
эксплуатации.

Планово-предупредительная
форма организации ремонта технологического
оборудования во всем мире признана
наиболее эффективной и нашла наибольшее
распространение. Разработка системы
планово-предупредительного ремонта
оборудования начата в СССР в 1923 г. В
настоящее время различные варианты
системы ППР являются основой организации
технического обслуживания и ремонта
оборудования на предприятиях большинства
отраслей сферы материального производства
и сервиса.

Система
планово-предупредительного ремонта
оборудования
— это совокупность запланированных
организационных и технических мероприятий
по уходу, надзору за оборудованием, его
обслуживанию и ремонту. Цель этих
мероприятий — предотвращение прогрессивно
нарастающего износа, предупреждение
аварий и поддержание оборудования в
постоянной готовности к работе. Система
ППР предполагает проведение профилактических
мероприятий по техническому обслуживанию
и плановому ремонту оборудования через
определенное число часов его работы,
при этом чередование и периодичность
мероприятий определяются особенностями
оборудования и условиями его эксплуатации.

Техническое
обслуживание
— это комплекс операций по поддержанию
работоспособности оборудования при
использовании его по назначению, при
хранении и транспортировке. Техническое
обслуживание включает

Текущее межремонтное
обслуживание
заключается в повседневном наблюдении
за состоянием оборудования и соблюдении
правил его эксплуатации, своевременном
регулировании механизмов и устранении
возникающих мелких неисправностей. Эти
работы выполняются основными рабочими
и дежурным ремонтным персоналом
(слесарями, смазчиками, электриками),
как правило без простоя оборудования.
Периодические
профилактические ремонтные операции
регламентированы и выполняются ремонтным
персоналом по заранее разработанному
графику без простоя оборудования. К
числу таких операций относятся

Текущий ремонт
производится в процессе эксплуатации
оборудования с целью обеспечения его
работоспособности до очередного
планового ремонта (следующего текущего
или капитального). Текущий ремонт состоит
в замене или восстановлении отдельных
частей (деталей, сборочных единиц)
оборудования и выполнении регулировки
его механизмов. Капитальный
ремонт
проводится с целью восстановления
полного или близкого к полному ресурса
оборудования (точности, мощности,
производительности). Капитальный ремонт,
как правило, требует проведения ремонтных
работ в стационарных условиях и применения
специальных средств технологического
оснащения. Поэтому обычно требуется
снятие оборудования с фундамента на
месте эксплуатации и его доставка в
специализированное подразделение, где
проводится капитальный ремонт. При
капитальном ремонте производится полная
разборка оборудования с проверкой всех
его частей, заменой и восстановлением
изношенных деталей, выверкой координат
и т.д.

Система ремонта
и технического обслуживания в зависимости
от характера и условий эксплуатации
оборудования может функционировать в
различных организационных
формах:

Послеосмотровая
система
предполагает проведение по заранее
разработанному графику осмотров
оборудования, в ходе которых устанавливается
его состояние и составляется ведомость
дефектов. На основании данных осмотра
определяются сроки и содержание
предстоящего ремонта. Эта система
применяется для некоторых видов
оборудования, работающего в стабильных
условиях.

Система
периодического ремонта
предполагает планирование сроков и
объемов ремонтных работ всех видов на
основе развитой нормативной базы.
Фактический объем работ корректируется
относительно нормативного по результатам
осмотра. Эта система наиболее распространена
в машиностроении.

Система стандартного
ремонта
предполагает планирование объема и
содержания ремонтных работ на основе
точно установленных нормативов
и
строгое соблюдение планов ремонта
независимо от фактического состояния
оборудования. Эта система применяется
к оборудованию, неплановая остановка
которого недопустима или опасна
(например, подъемно-транспортные
устройства).

Эффективность
системы ППР в значительной степени
определяется развитостью ее нормативной
базы и точностью установленных нормативов.
Нормативы системы ППР предприятия
дифференцируются по группам оборудования.
Основными
ремонтными нормативами
являются

Ремонтный цикл
— это период времени от момента ввода
оборудования в эксплуатацию до первого
капитального ремонта или между двумя
последовательно выполняемыми капитальными
ремонтами. Ремонтный цикл представляет
собой наименьший повторяющийся период
эксплуатации оборудования, в течение
которого осуществляются в установленной
последовательности все виды технического
обслуживания и ремонта в соответствии
со структурой ремонтного цикла. Структура
ремонтного цикла устанавливает перечень,
количество и последовательность
выполнения ремонта оборудования в
течение ремонтного цикла. Например,
структура ремонтного цикла может
включать следующую последовательность
ремонта:

К – Т1
– Т2
– Т3
– К,

где T1,
Т2
и Т3
— соответственно, первый, второй и
третий текущий ремонт;

К —
капитальный ремонт (в ремонтный цикл
включается только один капитальный
ремонт).

Содержание работ,
выполняемых в рамках каждого из текущих
ремонтов, регламентируется и может
существенно отличаться от других,
присутствующих в ремонтном цикле. В
структуре ремонтного цикла может
предусматриваться малый (М)
и средний (С)
ремонт: например, Т2
= С; Т1
= Т3
= М.

Аналогично может
представляться структура цикла
технического обслуживания, устанавливающая
перечень, количество и последовательность
выполнения работ по межремонтному
техническому обслуживанию (сменный
осмотр, частичный осмотр, пополнение
смазки, замена смазки, профилактическая
регулировка и т. д.). Возможно включение
работ по техническому обслуживанию
(ТО)
в структуру ремонтного цикла, например:

Читайте также:  Ростов-на-Дону ученик мастера по ремонту бытовой техники и Ростов-на-Дону ученик мастера

К – ТО1
– Т1
– ТО2 –
Т2
– ТО3
– Т3
– ТО4
– К.

Ремонтный цикл
измеряется оперативным временем работы
оборудования, время простоя в ремонте
в цикл не включается. Длительность
ремонтного цикла определяется сроком
службы основных механизмов и деталей,
замена или ремонт которых могут быть
осуществлены во время полной разборки
оборудования. Износ
основных деталей
зависит от многих факторов,
основными из которых являются

Длительность
ремонтного цикла
Т
определяется в отработанных машино-часах
расчетным способом по эмпирическим
зависимостям, учитывающим влияние
многих факторов, в том числе перечисленных
выше:



,
(103)

где Тн
— нормативный ремонтный цикл, часов
(например, для определенных металлорежущих
станков Тн
= 16 800 ч.);

ßП,
ßм,
ßу,
ßТ,
ßр
— коэффициенты, учитывающие соответственно
тип производства, вид обрабатываемого
материала, условия эксплуатации, точность
и размеры оборудования.

Значения коэффициентов
и нормативная длительность ремонтного
цикла определяются на основе обобщения
и анализа фактических данных предприятия
или принимаются по справочным данным.

Межремонтный
период Тмр
и периодичность
технического обслуживания
Тто
выражаются также числом отработанных
часов:



,

(105)

где nТ
и nТО
— соответственно,
число текущих ремонтов и работ по
техническому обслуживанию за один
ремонтный цикл.

Длительность
ремонтного цикла, межремонтного периода
и периодичности технического обслуживания
может быть выражена в годах или месяцах,
если известна сменность работы
оборудования. Правильный уход за
оборудованием в процессе его эксплуатации,
проведение организационно-технических
мероприятий, продлевающих срок службы
деталей и частей оборудования, способствуют
изменению фактической длительности
ремонтного цикла и межремонтных периодов
по сравнению с нормативными. Сроки
службы быстроизнашивающихся деталей
и частей оборудования короче длительности
межремонтного периода. Поэтому их
целесообразно заменять по мере износа
в межремонтный период. Трудоемкость
ремонта при этом сокращается, объем
работ по межремонтному обслуживанию
увеличивается.

Трудоемкость и
материалоемкость ремонта и технического
обслуживания оборудования зависят от
его конструктивных особенностей. Чем
сложнее оборудование, чем больше его
размеры и выше точность обработки, тем
выше сложность его ремонта и технического
обслуживания, тем выше трудоемкость и
материалоемкость этих работ. По признаку
сложности ремонта оборудование
распределено по категориям ремонтной
сложности. Трудоемкость ремонтных работ
раздельно по механической и электрической
части оборудования определяется через
трудоемкость единицы сложности ремонта.

Категория
ремонтной сложности
(К)
— это степень сложности ремонта
оборудования. Категория ремонтной
сложности оборудования определяется
по числу единиц сложности ремонта,
присвоенных данной группе оборудования
путем сопоставления его с принятым
эталоном — условным оборудованием. На
отечественных предприятиях машиностроения
за единицу ремонтной сложности
механической части традиционно
принимается ремонтная сложность
условного оборудования, трудоемкость
капитального ремонта которого составляет
50 ч, за единицу ремонтной сложности его
электрической части — 12,5 ч (1/11 трудоемкости
капитального ремонта токарно-винторезного
станка 1К62, которому присвоена 11-я
категория сложности ремонта).

Ремонтная единица
(р. е.)
— это трудоемкость соответствующего
вида ремонта оборудования первой
категории сложности ремонта. Нормы
трудоемкости на одну ремонтную единицу
задаются по видам ремонтных работ
(промывка, проверка, осмотр, текущий и
капитальный ремонт) отдельно на слесарные,
станочные и прочие работы. Трудоемкость
каждого вида ремонтных работ определяется
путем перемножения норм времени для
данного вида работ по одной ремонтной
единице на число ремонтных единиц
категории сложности ремонта соответствующего
оборудования.

Суммарная
трудоемкость ремонтных работ
(Q)
в плановом периоде рассчитывается по
формуле:



,
(106)

где Ri
— категория сложности ремонта i-го
оборудования, ремонтных единиц;

qK,
qT
и qТО
— нормы трудоемкости капитального и
текущего ремонта, технического
обслуживания на одну ремонтную единицу,
часов;

nК,
nТ,
nТО
— число капитальных и текущих ремонтов,
работ по техническому обслуживанию в
плановом периоде.

Описать систему планово-предупредительного ремонта, ее преимущества и недостатки

Система
планово-предупредительного ремонта
(ППР) оборудования – система технических
и организационных мероприятий,
направленных на поддержание и (или)
восстановление эксплуатационных
свойств технологического оборудования
и устройств в целом и (или) отдельных
единиц оборудования, конструктивных
узлов и элементов.

На
предприятиях используются различные
разновидности систем планово-предупредительных
ремонтов (ППР). Основным сходством в их
организации является то, что
регламентирование ремонтных работ, их
периодичности, продолжительности,
затрат на эти работы носит плановый
характер. Однако, индикаторами для
определения сроков выполнения плановых
ремонтов служат различные показатели.

Осветить
методы измерения температуры, объяснить
принцип действия термометров различных
видов.

Исследования
на заводах показали, что у 20-30% всех
работающих станков температура выше
допустимого уровня. Для сохранения
тепловой стабильности, уменьшение
температурных деформаций и повышение
тем самым надежности станка необходим
тщательный контроль за температурным
полем, и поэтому ис­пользование
температуры в качестве ди­агностического
признака является вполне оправданным.
Этим методом диагностируются
электроаппараты, подшипни­ки, шпинделя,
гидравлические системы.

При
измерении температуры при­меняют
методы основанные на различ­ных
физических явлениях. Наиболее
распространены термометры, в том числе
термометры
расширения жидкостные стеклянные
(спиртовые и ртутные), ма­нометрические,
основанные на зависи­мости давления
жидкости, газа постоян­ного объема
от температуры; дилатометрические,
основанные на относительном удлинении
при нагреве (охлаждении) двух тел,
термоэлектрические, терморезистивные,
термомагнитные, термочастотные,
термотранзисторные термометры и
датчики,
основанные на соответствующих физических
явлениях. Волоконно-оптические
термометры (ВОТ)
– один
из наиболее перспективных датчиков
температуры.

Для
измерения температуры используются
термоиндикаторы, действие которых
основано на изменении агрегатного
состояния, яркости

цвета свечения
некоторых веществ при нагреве. Это
термохромные, жидкокристаллические,
плавящиеся, люминофорные, изооптические
термоиндикаторы. Они могут быть
обратимыми (многократно меняющие цвет
при нагреве) и необратимыми. Такими
методами измеряют температуру от -20 до
1500°С. Используют термоиндикаторы в
виде порошков, красок, паст, лаков,
карандашей, таблеток печатных красок.

К
бесконтактным методам измерения
термометрии относятся пирометры
излучения, действие которых основано
не фотоэлектрической, визуальной и
фотографической регистрации интенсивности
теплового излучения нагретых тел,
пропорционального их температуре.
Различают яркостные, цветовые,
радиационные, лазерные, спектрофотометрические
и акустические пирометры. Также к
бесконтактным методам излучения
температуры относятся тепловизоры
применяемые для получения видимого
изображения объектов по их тепловому
(инфракрасному) излучению для анализа
распределения температуры и ее оценки.

Анализ
теплового поля металлорежущего станка
позволяет не только выявить наиболее
термически нагруженные элементы, но и
обнаружить поверхностные и подповерхностные
дефекты, препятствующие нормальной
теплопередаче в изделиях из теплопроводных
материалов.

Схема обслуживания объекта недвижимости

Система обслуживания зданий состоит из комплекса мер, нацеленных на поддержание надежности самого здания и сохранения функционирования механизмов и инженерных систем (отопление, лифты, подъемники, климатические системы, системы пожаротушения, устройства оповещения, освещение и многое другое).

Оборудование должно получать необходимое инженерное обслуживание и своевременный ремонт. Помимо ремонта требуется и наладка. К сожалению, сегодня распространенной практикой является установка сложных систем и отсутствие наладчика, который умеет всё это настраивать. Это приводит не только к ухудшению качества эксплуатации такого здания, но и вызывает преждевременные поломки оборудования из-за перегрузок и выработки ресурса.

Правильное обслуживание инженерных систем здания не только сохраняет эти системы в рабочем состоянии и делает нахождение в здании комфортным, но и является требованием безопасности. Ведь в функционировании систем возможны различные сбои (например, человек может ошпариться горячей водой), а износ несущих конструкций чреват падениями частей стены или кровли. Конечно же, допускать это нельзя.

Читайте также:  Ремонт кухонной техники набережные челны

Основная цель автоматизации плановых ремонтов оборудования – обеспечение сохранности в рабочем состоянии с установленными рабочими характеристиками инженерного оборудования путем надлежащего ухода за ним, своевременного и качественного проведения технического обслуживания, а также упорядочения ремонтного дела и снижения стоимости ремонта.

По рассматриваемой в статье методике происходит автоматизация эксплуатации здания. Про программу автоматизации эксплуатации здания мы рассказывали в этой статье (откроется в новой вкладке), где на примере показали, как можно автоматизировать процесс эксплуатации здания на базе использования программного обеспечения 1С: ТОИР.

Суть системы ППР

Систему планово-предупредительных ремонтов принято разделять на два вида:

В реальной ситуации гораздо чаще применяется регламентированный планово-предупредительный ремонт (ППР). Это объясняется большей простотой и меньшими затратами, по сравнению с системой ППР по состоянию.

В регламентированном ППР всё завязано на даты и упрощенно принимается, что оборудование работает в течении всей смены без остановок.

Состав регламентированного ППР:

Учет объектов ТОиР

Эффективность системы ППР во многом зависит от наличия актуальной информации об объектах обслуживания, совершенства нормативной базы и точности принятых на предприятии нормативов. Поэтому для планирования мероприятий ТОиР необходима база данных обслуживаемого оборудования.

Учет объектов ТОиР предполагает подробное описание каждой единицы оборудования:

Для поддержания базы данных в актуальном состоянии информация об объектах должна регулярно обновляться и дополняться. Для этого в нее вносится информация об отказах, выявленных дефектах, проведенных ремонтных работах, фактически израсходованных запчастях и материалах и т.д.

Таким образом, по каждой единице оборудования формируется история обслуживания, которая позволяет отслеживать статистику по отказам, оценивать частоту поломок для своевременной замены изношенных деталей, планировать потребности в запчастях и материалах, анализировать эффективность проведенных мероприятий. Подобная стратегия необходима не только при использовании системы ППР, но и при реализации других стратегий, которые мы подробно разбирали в статье о ТОиР.

Планирование ППР

В системе ППР предусмотрено формирование долгосрочных планов и текущих графиков ремонта оборудования, которые основываются на нормативах, определяющих регулярность, длительность и трудоемкость ремонтных работ.

На первом этапе предусмотрено составление плана планово-предупредительного ремонта ППР на год. Этот документ определяет виды и объемы работ с разбивкой по месяцам. Сроки проведения ремонта или осмотра для каждой единицы оборудования определяются по календарю планового периода с учетом фактического времени, которое было отработано оборудованием. В этом случае к дате последнего ремонта прибавляется заданное количество времени фактической наработки, которое должно пройти между ремонтами.

На основании годового плана-графика появляется возможность определить:

На следующем этапе планирования на базе годового плана составляются графики на месяц, в которых перечень работ детализируется, распределяется по дням и, при необходимости, корректируется с учетом результатов осмотров. Графики, в свою очередь, служат основой для формирования нарядов исполнителям.

Реализация стратегии планово-предупредительного ремонта оборудования

История успеха компании ICL

Как «пробить» потолок в выручке и повысить производительность персонала на 40%?

Управление качеством обслуживания

Дефицит кадров в отрасли сервисного обслуживания технологического оборудования

Цифровая трансформация бизнеса и бизнес-процессов

Стандарты обслуживания клиентов

Учет и управление ТМЦ на предприятии

Виды сервисного обслуживания

Часть 2. Автоматизация процесса планово-предупредительного ремонта

Изучив методику планово-предупредительного ремонта инженерного оборудования здания из части 1, можно сделать вывод, что автоматизация этого процесса сильно упростит ряд важных операций.

Например, автоматизация избавит от необходимости вести бумажные версии журналов эксплуатации оборудования, а про важные операции или появившиеся недочеты в работе различных систем автоматическая система напомнит в нужное время сама. Это позволит ускорить процесс,а главное – выполнять нужные действия в нужное время.

Для автоматизации обслуживания оборудования прекрасно подходит программный продукт от 1С, имеющий название 1С: ТОИР.



Эта программа поможет упростить взаимодействия сотрудников друг с другом и позволит построить удобную систему учёта и планирования работ, которые необходимо произвести на оборудовании здания.

Заявка на демонстрацию

Если вас заинтересовала программа 1С: ТОИР, мы с радостью можем предоставить для вас бесплатный тестовый доступ ко всем возможностям для ознакомления с программой

В программном продукте имеется удобное расширение для мобильного телефона, которое позволяет рабочим, мастерам и руководителям подразделений иметь “в кармане” интерактивный план выполнения работ, отчитываться о выполнении текущих задач, планировать закупку необходимых расходников и строить схемы эксплуатации.

Мы успешно внедрили 1С: ТОИР для обслуживания оборудования зданий на нескольких объектах и с радостью готовы поделиться с вами опытом или предложить услуги по автоматизации.

Полезные видео по теме

Видео № 1

Ежедневные и периодические работы

В техническое обслуживание включаются ежедневные и периодические работы.

К ежедневным работам относятся работы, связанные с наблюдением за работой оборудования, содержание оборудования в надлежащем виде (очистка оборудования).

К периодическим работам относятся работы, выполняемые по рекомендациям и требованиям заводов-изготовителей и нормативно-техническим документам.

Подсказки и помощь

Если у вас нет времени изучать весь материал или нужна консультация, то вы всегда можете обратиться к нам по телефону +7 (499) 755-54-96 или воспользоваться формой обратной связи

Документы и регламенты обслуживания

Представляет собой таблицу с указанием вида инженерного оборудования, состава оборудования, входящего в систему, тип, модель, завод изготовитель или фирма, мощность агрегатов системы, режим работы, дата ввода в эксплуатацию, место нахождение системы.

Указанные тип, модель, завод изготовитель или
фирма дает возможность (при утрате заводских маркировок на оборудовании) точно
знать какие агрегаты приобретать при проведении текущего или капитального
ремонта и дает возможность подбора аналогов.

Указанная мощность оборудования дает возможность определения потребности использования энергетических ресурсов здания и планирование применения энергосберегающих технологий на наиболее энергоемких системах (агрегатах).

Регламент и периодичность работ ППР

Главные показатели здесь – это режим работы и дата ввода в эксплуатацию. Отталкиваясь от них составляется регламент и выводится периодичность выполнения ППР.

Годовой план-график ППР оборудования инженерных систем здания

На основании регламента и периодичности составляется годовой план-график планово­-предупредительных ремонтов оборудования инженерных систем здания.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения.

В перечень документов входят:

Эксплуатация инженерных систем здания и ППР

Система ППР – это комплекс мер, направленных на соблюдение сроков и сохранение правильного порядка обслуживания инженерных систем здания. Разработаны различные методические рекомендации. Одну из них мы рассмотрим в настоящей статье.

Очевидно, что от выполнения ППР оборудования зависят объем работ и затраты на проведение ремонта и сроки проведения капитального ремонта оборудования.

Техническое обслуживание между ремонтами

Техническое обслуживание (ТО) инженерного оборудования здания является межремонтным этапом.

В состав работ межремонтного этапа входят следующие работы:

Цель проведения работ по ТО межремонтного периода это:

Состав ППР на схеме

На данной схеме приведен состав планово-предупредительных работ.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *