1. Система технического обслуживания и ремонтов оборудования

Система технического обслуживания и ремонта оборудования. Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить:

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя;

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования;

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;

4) возможность выполнения ре­монтных работ по графику, согласованному с планом производства;

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО.

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатацион­ным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и об­служивающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежур­ными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях ин­струкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, про­верка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных ус­ловий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежур­ного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспо­собность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени. Планирование периодического ТО осуществляется в годо­вом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может прово­диться во время планово-периодической остановки (ППО) обо­рудования в соответствии с требованиями технологических рег­ламентов с целью проведения технологической чистки от осад­ков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных тру­бопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудо­вания в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонт­ный персонал технологического цеха или централизованного ре­монтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством началь­ников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонт­ным персоналом во время периодического ТО, должен состав­ляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при те­кущем ремонте конкретного оборудования, составляется руко­водителем ремонтного подразделения (заместителем начальни­ка цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным при­ложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте производится частичная, а в слу­чае необходимости – и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудова­ния, устанавливается в ведомости дефектов.

Нормативы для планирования ремонта по Системе ТОиР включают длитель­ность межремонтного периода, а также нормы времени на выпол­нение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.

В Системе ТОиР приводятся опти­мальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса:

±15% между текущими ремонтами;

±10% между капитальными ремонтами.

Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность.

Существует два вида межремонтных ресурсов:

1) ресурс до первого капитального ремонта;

2) очеред­ной межремонтный ресурс.

Ресурс до первого капитального ре­монта – это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях.

Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудова­ния между двумя последовательными ремонтами.

Нормативами определяется структура ремонтного цикла.

Объем текущего ре­монта составляет 10 – 20 % объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30 – 40 % объема капитального ремонта).

Время простоя оборудования в ремонте складывается из пери­одов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ.

В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, про­мывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключи­тельные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1. Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических нормативов, которые зависят от ряда субъектив­ных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.

2. Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудова­ния. Таким образом, технический прогресс требует совершенство­вания структуры межремонтных циклов с целью обеспечения ми­нимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры меж­ремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения пла­новых (текущих) ремонтов и увеличения длительности меж­ремонтных периодов.

3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных про­фессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте.

4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5. Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния:

а) оборудование, работающее в нормальных условиях (ней­тральные среды, невысокие температуры);

б) оборудование, ра­ботающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).

6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

Что такое система технического обслуживания и ремонта

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ

Термины и определения

Maintenance and repair system of engineering. Terms and definitions

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2016* «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным учреждением науки Институтом систем энергетики им.Л.А.Мелентьева Сибирского отделения Российской академии наук (ИСЭМ СО РАН)

2 ВНЕСЕН Всероссийским научно-исследовательским институтом по стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 22 ноября 2016 г. N 93-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 марта 2017 г. N 186-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 18322-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2017 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения основных понятий в области технического обслуживания и ремонта техники.

Термины, устанавливаемые настоящим стандартом, рекомендованы для применения во всех видах документации и литературы, входящих в сферу действия стандартизации или использующих результаты этой деятельности.

Настоящий стандарт применяется совместно с ГОСТ 27.002.

Применение терминов-синонимов стандартизованных терминов не допускается.

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

2.1.1 техническое обслуживание; ТО (maintenance): Комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

2.1.2 ремонт (repair): Комплекс технологических операций и организационных действий по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса объекта и/или его составных частей.

2.1.3 система технического обслуживания и ремонта (maintenance and repair system): Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления (качества либо эксплуатационных характеристик) объектов, входящих в эту систему.

2.1.4 концепция технического обслуживания и ремонта (maintenance and repair concept): Основополагающие принципы по организации и проведению технического обслуживания и ремонта.

1 Уровень разукрупнения зависит от сложности структуры объекта, доступности его составных частей, квалификации ремонтного персонала и требований безопасности.

2 Примером уровня разукрупнения объекта может быть деталь или сборочная единица.

2.1.12 обслуживаемый объект (maintainable item): Объект, для которого техническое обслуживание предусмотрено документацией.

2.1.13 необслуживаемый объект (non-maintainable item): Объект, для которого техническое обслуживание не предусмотрено документацией.

2.1.14 ремонтопригодный объект (repairable item): Объект, ремонт которого возможен и предусмотрен документацией.

2.1.15 неремонтопригодный объект (non-repairable item): Объект, ремонт которого не предусмотрен документацией или невозможен.

2.1.16 составная часть (component part): Элемент объекта, выполняющий определенные технические функции в составе объекта, который может быть заменен при восстановлении объекта.

1 Объект представляется в виде единого целого, состоящего из взаимосвязанных частей, объединенных в нем для выполнения общей целевой функции.

2 Составной частью объекта может быть деталь или сборочная единица.

2.1.17 запасная часть (spare part): Отдельная деталь или сборочная единица, предназначенные для замены изношенных, неисправных или отказавших аналогичных частей объекта с целью поддержания или восстановления его работоспособного состояния.

2.1.18 замена (substitution): Процедура восстановления или поддержания работоспособности объекта путем установки запасной части вместо изношенной или отказавшей составной части или объекта в целом.

2.1.20 техническое состояние; ТС (technical state): Совокупность свойств объекта, подверженных изменению в процессе его производства, эксплуатации, транспортировки и хранения, характеризуемых значениями параметров и/или качественными признаками, установленными в документации.

2.1.21 техническое диагностирование (technical diagnosis): Процесс определения технического состояния объекта.

2.2 Виды технического обслуживания

2.2.1 техническое обслуживание при использовании по назначению (maintenance under intended use): Техническое обслуживание при подготовке к использованию по назначению, использовании по назначению и непосредственно после его окончания.

Nav view search

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

— смена и пополнение масла;

— устранение мелких неисправностей;

— смазка трущихся поверхностей;

— проверка на точность;

— испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

— текущий (малый и средний);

Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

— механизация и автоматизация управления циклом работы;

— повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

— расширение технологических возможностей;

— повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

— оснащение загрузочными и подающими механизмами;

— улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

— наименование и инвентарный номер оборудования;

— категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

— вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

— вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

— трудоёмкость ремонтных работ в часах;

— время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

§ создание специализированных ремонтных бригад;

§ повышение квалификации ремонтников;

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

Приложения к ГОСТу

Текст поправки интегрирован в текст или описание стандарта.

Изменение №2 к ГОСТ 18322-78

Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — мероприятия, связанные с поддержанием и восстановлением работоспособности объекта (как правило, оборудования) при использовании его по назначению, хранении или транспортировке. Если игнорировать ТОиР, срок службы оборудования сокращается, увеличивается частота и длительность простоев, что снижает прибыль бизнеса.

К мероприятиям ТОиР стоит отнести:

• монтаж,
• наладку и настройку,
• ремонт,
• техническое обслуживание,
• модернизацию,
• мониторинг и диагностику.

Все они взаимосвязаны.

К системам класса ТОиР причисляют все сопряженные с этими процессами инструменты (в т.ч. программные), техническую документацию и логистику, в частности, связанную с закупкой запчастей.

В зависимости от типа оборудования ТОиР может регламентироваться ГОСТами, конструкторской документацией и инструкциями по эксплуатации оборудования от производителя. По данным McKinsey на ТОиР требуется от 10 до 25% эксплуатационных расходов оборудования.

ТОиР можно реализовывать собственными силами, создав специальное подразделение, или отдавать на аутсорсинг. В современном мире ТОиР и его аспекты автоматизируется при помощи специализированных программных решений, включая системы класса help desk для автоматизации процесс постпродажного и выездного сервиса.

Цели и задачи ТОиР

Как следует из определения, основная цель ТОиР — поддержание работоспособности оборудования, т.е. увеличение срока его эксплуатации и уменьшение вероятности отказа.

Эта глобальная цель связана с более материальными стремлениями бизнеса:

• Обеспечением безопасности работы с оборудованием, сокращением количества аварийных ситуаций.
• Сокращением рисков внепланового простоя оборудования из-за поломки.
• Сокращением затрат на обслуживание оборудования в целом или его конкретных узлов.
• Достижением и сохранением уровня качества выпускаемой продукции.
• Соблюдением регламентов по охране труда и безопасности производства для окружающей среды.

Невнимание к ТОиР снижает срок эксплуатации оборудования и инфраструктуры.

В итоге более частое обновление или ремонт ведут к росту себестоимости выпускаемых товаров или оказываемых услуг.

К примеру, если не обслуживать автомобили, на которых монтажники выезжают на объекты, добираться до клиентов они будут дольше, а в пути могут застрять из-за непредвиденной поломки.

Таким образом ТОиР напрямую сказывается на эффективности бизнеса.

Для достижения этих целей в рамках ТОиР специальное подразделение или внешний подрядчик на системном уровне решает следующие задачи:

• Обеспечивает регулярные осмотры и работы по обслуживанию и ремонту оборудования, включая закупку необходимых запчастей и расходных материалов. Например, сервисная служба может проводить осмотр томографа в соответствии с графиком от производителя. Или раз в год проводить техническое обслуживание лифтового оборудования, попутно устраняя выявленные недочеты.
• Организует анализ технического состояния оборудования и затрат на его обслуживание и ремонт. К примеру, может анализироваться частота поломок конкретных моделей устройств, чтобы планировать закупки запчастей или плановую замену оборудования.
• Контролирует безопасность проведения всех этих работ.
• Разрабатывает и оптимизирует процедуры, связанные с выполнением этих задач.

Состав ТОиР

Комплексное понятие ТОиР включает в себя как техническое обслуживание, так и ремонт оборудования. Разберем каждую из этих компонент в отдельности.

Виды технического обслуживания

Периодичность обслуживания может прописывать производитель в технической документации, опираясь на часы наработки, пробеги устройства или временные интервалы.

В этом случае речь идет о регламентированном ТО.

Например, автопроизводитель определяет сервисные интервалы для новых машин по пробегу. А для замена картриджей в фильтрах воды, если не представляется возможным подсчитать точный литраж, производится по сроку.

Как правило, к регламентированным работам относятся:

• мойка, чистка и регулировка узлов и агрегатов;
• замена смазки и расходников;
• испытания на прочность / разрыв / грузоподъемность;
• проверка технического состояния визуально и с помощью измерительных приборов.

Если необходимость обслуживания выявляется во время эксплуатации или осмотра вне указанных производителем интервалов, такой тип ТО называется нерегламентированным.

Оба типа обслуживания могут выполняться как во время технологических перерывов, так и без остановки процессов.

Виды ремонтов

Ремонт — это восстановление неисправного оборудования. Ремонт может быть:

• текущим — когда неисправности устраняются с помощью замены деталей (кроме базовых);
• капитальным — когда выполняется полный ремонт оборудования с заменой в том числе базовых агрегатов.

История системного подхода к ТОиР

Системный подход к техническому обслуживанию и ремонту начал формироваться вместе с развитием промышленности.

Изначально ремонты осуществлялись по мере поломки, но чем шире использовалось однотипное оборудование, тем больше можно было собрать данных об отказах.

Это позволило систематизировать обслуживание — появились рекомендации по периодичности ремонтных и регламентных работ.

В Советском Союзе этот процесс прошел в 50-60 годы, благодаря развитию металлургии с похожими технологиями на разных предприятиях. А первый ГОСТ по ТОиР появился в середине 70-х годов прошлого века. В нем были описаны показатели оценки ремонтопригодности оборудования, в том числе трудоемкость.

На тот момент подход к ТОиР был исключительно реактивным. Но по мере развития производства (увеличения тиражей и скорости выпуска продукции) повысилась «стоимость» остановки процессов.

В связи с этим потребовался иной подход — превентивный, позволяющий сократить общую длительность простоев и спланировать затраты на обслуживание.

Толчком к развитию нового подхода стало появление и распространение виброизмерительного оборудования, которое позволило проводить неинвазивные исследования агрегатов и оценивать их актуальное состояние.

Уже в середине 2010-х был выпущен новый стандарт, переосмысливший ТОиР с учетом современных возможностей в аналитике и диагностике оборудования. Современные ГОСТы не фокусируются на стратегиях, но содержат такие понятия, как управление ТОиР.

Стратегии ТОиР

Исторически сложилось несколько подходов к организации ТОиР — стратегий, описывающих принципы принятия решений о необходимости ремонта в определенный момент времени. Любое обслуживание начинается с выбора одной из них.

Ниже мы описали четыре распространенные стратегии. Первые две отталкиваются от некоторого критического события — поломки. Это реактивный подход, который доминировал в середине прошлого века. Две последующие стратегии — превентивные, их цель — предупредить это событие.

Пассивное (аварийное) обслуживание

Идея этой стратегии заключается в ремонте оборудования только после его отказа.

Такая стратегия позволяет реже обращаться к ремонту и обслуживанию и не тратиться на сбор и обработку данных по обслуживаемым объектам. Условно говоря, сломался датчик уровня топлива — чиним.

Недостаток подхода — полное отсутствие планирования затрат, из-за чего простой при поломке может длиться довольно долго, особенно если для ремонта нужны запчасти под заказ.

Несколько нивелировать недостатки этого подхода помогает договор с сервисной компанией, которая будет заниматься устранением инцидентов с определенными SLA.

Обслуживая большой парк однотипного оборудования, например, вендинговых аппаратов, такая компания может держать склад запчастей и устранять поломку не за 2 недели, как сделала бы собственная служба, а за сутки.

Сегодня такой подход применяется для недорогого оборудования, которое легко заменяется или имеется в резерве и при этом не представляет опасности для человека или окружающей среды.

Экономический фактор здесь является решающим.

Чем «дороже» для предприятия риски, связанные с простоем технологического процесса (вызванным поломкой оборудования) или воздействием аварии на окружающую среду, тем менее продуман такой подход. Важно понимать, что чем дороже этот резерв (складские запасы запасного оборудования), тем ниже ликвидность предприятия.

Планово-предупредительное обслуживание

Статистика эксплуатации определенного типа оборудования позволяет сделать выводы о том, какие агрегаты ломаются быстрее и по каким причинам.

Так появляется возможность прогнозировать обслуживание и ремонт в соответствии с регламентом.

В среднем такая стратегия действительно сокращает аварийный простой оборудования — работы можно назначить на плановые остановки и выполнить несколько операций за один раз.

Поскольку часть узлов окажется обновлена, безотказность повысится. Подход позволяет планировать расходы вперед.

Недостаток стратегии в том, что она основывается не на точных данных о состоянии конкретного агрегата, а на статистике. Часть деталей может выйти из строя раньше срока, другая часть — существенно не доработать свой ресурс. В итоге затраты — как материальные, так и трудовые — растут.

Сейчас подобная стратегия используется для ответственного оборудования, в особенности если его поломка может представлять опасность для человека или окружающей среды.

Как и в случае с первой стратегией, немного оптимизировать эти затраты можно через абонентский договор на обслуживание оборудования с сервисной компанией, включающий не только экстренные, но и предупредительные ремонты (ППР).

ППР минимизируют вероятность простоя оборудования — сельхозтехники, грузовиков, производственных линий, холодильников и т.п.

Для удобства планирования таких работ лучше использовать инструменты автоматизации с их календарным представлением. Такие инструменты есть и в Okdesk.

Обслуживание по состоянию

Статистика заявок, поломок и всех работ, которую тоже стоит вести в help desk системе, собранная не просто по конкретному типу оборудования, а по отдельным его агрегатам, а также инструменты контроля износа этих агрегатов, помогают построить более гибкую стратегию обслуживания — по состоянию.

Стратегия позволяет оптимизировать расходы на фоне классического планово-предупредительного обслуживания.

Проблема стратегии в том, что для ее воплощения в жизни необходимо современное измерительное оборудование, которое сможет оценивать каждый агрегат в отдельности, или системы самодиагностики устройств. Кроме того, нет возможности долгосрочного планирования обслуживания большого парка оборудования.

Проактивное обслуживание

Если помимо статистики отказа агрегатов собирать данные о том, как меняется их техническое состояние во времени, обслуживание можно прогнозировать более точно.

Суть проактивного обслуживания заключается в том, чтобы чинить поломки непосредственно перед их проявлением.

Этот подход строится на идее о том, что дефекты так или иначе присутствуют в оборудовании и со временем развиваются в неисправности. Ремонт же должен снизить скорость развития только критических неисправностей.

Такой подход требует существенных затрат на организацию, зато впоследствии он позволяет оптимизировать расходы на ТОиР. Правда, эта стратегия, как и любая другая, не защищает от поломок, связанных с человеческим фактором.

Что дает автоматизация ТОиР

ТОиР — это огромный комплекс мероприятий, фиксировать которые вручную довольно трудозатратно.

Ручная обработка этой информации ограничивает аналитические возможности и плодит ошибки. При это сервисным компаниям, конечно, нет необходимости внедрять все аспекты ТОиР в свою деятельность.

Системы автоматизации ТОиР и help desk системы для автоматизации обслуживания оборудования помогают:

• Вести полный учет всех проведенных работ и понесенных затрат. В более сложных случаях считать риски и предпринимать меры, чтобы их минимизировать.
• Сделать мероприятия ТОиР прозрачнее, синхронизировать их с производственными планами.
• Обеспечить качество и стабильность работы оборудования. Исключить потерю заявок и связанных с этим простоев. Выстроить процесс своевременной закупки запчастей и расходных материалов или помочь в выстраивании этих процессов клиентам, оборудование которого поддерживается сервисной компанией.
• Повысить эффективность мероприятий ТОиР, в том числе за счет снижения доли рутинного труда сотрудников и более глубокого анализа данных об оборудовании.

Программы для автоматизации ТОиР

Для автоматизации ТОиР внутри крупных компаний используются решения отдельного класса — EAM-системы (Enterprise Asset Management). Подобные инструменты ориентированы на крупные предприятия и предназначены для планирования ремонтов и ТО, а также управления выполняемыми работами.

Один из самых распространенных в России представителей этого класса — 1С ТОИР.

Автоматизация в EAM-инструментах вращается вокруг эксплуатируемых объектов — их учета и обслуживания.

Задача инструмента — сократить общие затраты на техническое обслуживание. Но в случае обслуживания оборудования или инфраструктуры сервисной компанией, столь сложных процессов ТОиР нет. К тому же в подобных случаях необходимо иметь систему автоматизации бизнес процессов решения клиентских заявок, которая позволяет вести учет заявок именно в привязке к оборудованию контрагента и даже на конкретной локации.

В системе Okdesk логика строится как раз вокруг заявки и настраиваемых процессов работы с ней.

При этом инструмент позволяет вести учет оборудования, цифровые паспорта инфраструктуры, связывать заявки с конкретными объектами на обслуживании.

В системе различаются инцидентные и регламентные заявки — последние привязаны к календарному планированию, автоматизирован блок ППР, который позволяет создавать необходимое расписание повторяющихся заявок для каждого оборудования. В Окдеск автоматизируют и заявки вне договора абонентского обслуживания, в рамках которых можно вести учет запчастей или платных работ.

Подобная замена идеально подойдет малому и среднему сервисному бизнесу, для которого EAM-решения уровня энтерпрайз избыточны, дороги и слишком масштабны.

Какие функции должны быть у программы для автоматизации ТОиР?

Для автоматизации ТОиР в системе должны быть следующие блоки и функции:

• Ведение списка оборудования. В некоторых случаях удобно, чтобы список имел иерархическую структуру, особенно это важно, когда обслуживается сложное оборудование, узлы и элементы которой сами должны учитываться отдельно. В случаях, когда этот функционал избыточен, можно использовать более простую классификацию, например в привязке к объектам (компания «Рога и Копыта» имеет несколько филиалов или точек продаж, внутри каждой из которой есть оборудование на обслуживании). В нашей универсальной хелпдеск системе Окдеск можно реализовать и упрощенный учет и иерархический..
• Ведение цифровых паспортов оборудования. В системе должна быть возможность хранения всей информации по оборудованию, от технологических карт ремонта и списка всех активностей по оборудованию (инциденты, разовые работы, плановые выезды) до инструкций по эксплуатации. Идеально, если вся эта информация доступна в мобильном приложении выездного специалиста, который выполняет задачи на объекте. В Okdesk эти возможности тоже есть.
• Планировать и фиксировать проведенные работы в привязке к конкретной единице оборудования. EAM-системы позволяют вести графики профилактических ремонтов для разного типа оборудования. А Okdesk может планировать разовые или повторяющиеся работы на будущее с учетом графика и доступности специалистов.
• Учитывать остатки на складе запасных частей и расходных материалов. Это может быть реализовано в самом EAM-инструменте или через интеграцию со складским учетом.
• Формировать документацию по выполненным работам или выгружать данные для создания документов в сторонней системе.

Учитывая, что часть оборудования обслуживается по графику, регламентированному производителем или государством (как, например, лифты), система должна иметь модуль календарного планирования.

Желательно, чтобы график для повторяющихся работ можно было заполнить автоматически (в соответствии с регламентом, которым они определяются).

Еще одной важной составляющей любого современного программного инструмента для бизнеса является система разграничения прав доступа. Сотрудники должны иметь доступ только к тем функциям и данным, которые необходимы им для выполнения должностных обязанностей.

Особенности внедрения ТОиР

При внедрении система автоматизации ТОиР и их аналогов необходимо автоматизировать следующие функциональные блоки:

• Учет объектов ремонта — заполнение справочника оборудования. В Okdesk модуль «Оборудование» позволяет классифицировать его по типу, производителю и модели. При этом каждому устройству можно задать дополнительные атрибуты. К слову, оборудование может быть закреплено за конкретной локацией.
• Планирование ТО, текущих и капитальных ремонтов. Для этого в Окдеск предусмотрено календарное планирование с различными представлениями (долгосрочным, среднесрочным и краткосрочным)
• Хранение паспортов оборудования. В Окдеск реализовать систему хранения позволяет модуль «Базы знаний», где можно создать любые необходимые разделы. Каждый раздел базы знаний имеет свои настройки доступа.
• Контроль состояния оборудования, диспетчеризация и интеграции с системами мониторинга. Okdesk имеет расширенное API, посредством которого сервис можно интегрировать с различным оборудованием. В частности, он уже интегрирован с системами мониторинга транспорта и системой «Стрелец-ПРО».

Заключение

За последние 50 лет подход к техническому обслуживанию и ремонту оборудования существенно изменился.

От аварийного мы пришли к превентивному обслуживанию с минимумом ремонтных воздействий. Однако оптимизация ТОиР на этом уровне требует существенных вложений в информационные системы. Как правило, малому и среднему бизнесу недоступны решения уровня энтерпрайз. Но повысить эффективность работы можно и с инструментами из смежных областей, например хелпдеск системой Окдеск.

Сооснователь и директор по развитию Okdesk. Около 10 лет проработал в компании Naumen, где занимался внедрением ITSM и service desk систем в крупнейших российских компаниях: Полюс, Тинькофф, ЛСР и др. Эксперт в области организации и автоматизации процессов техподдержки, сервиса и выездного обслуживания